CN105459508A - 防渗漏储罐及对现有埋地单层钢制储油罐实施改造的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明所公开的是一种防渗漏储罐及对现有埋地单层钢制储油罐实施改造的方法，所述防渗漏储罐，以其在钢制储罐内壁，布设有防渗漏结构层为主要特征，具有结构合理，防渗漏性能好和使用年限长等特点，而所述改造方法依次包括钢制储油罐内壁进行净化处理，涂布钢罐内壁防腐加强层，布设立体中空机织物层，布设玻璃钢结构层和涂布树脂防腐层，具有方法合理，可操作性强，技改成本低等特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种防渗漏储罐及对现有埋地单层钢制储油罐实施改造的方法，属于储罐防渗漏技术。
背景技术
本发明所述防渗漏储罐，主要是指石油行业的储油罐，但不局限于此。
现有的储油罐，都是单层钢制储罐。
而钢制储油罐的渗漏，是由其腐蚀所造成的。因而，防渗漏就要防腐蚀，而防腐蚀就能防渗漏。
现有技术的储油罐，由于其缺乏有效的防腐技术，以致其腐蚀渗漏，污染环境的现象时有发生，且随着储油罐使用时间的推移，这种现象还会不断的加剧，尤其是随着油品的低硫化，腐蚀现象会更加严重。为此业内急待提供一种防渗漏储油罐，以解决目前所存在的问题。
据不完全统计，我国石化行业目前就有近3万个加油站。如此众多的加油站，目前使用的都是单层钢制结构的储油罐，而且这么多的单层钢制储油罐，大部分是埋设在地下的。
试想，将现有的埋地储油罐，更换为防渗漏储油罐，是一个难以想象的浩大工程，不但短期内不可能实现，而且更改资金额度巨大，不符合减本增效的我国宏观经济发展政策。而对现有埋地储油罐，进行防渗漏技术改造，应当是最优的解决方案。
发明内容
本发明旨在提供一种结构合理，防渗漏效果好，性价比高的防渗漏储罐以及对现有埋地单层钢制储油罐实施改造的方法，
本发明实现其目的的第一个技术方案是：
一种防渗漏储罐，包括钢制储罐，在钢制储罐的内壁，布设有防渗漏结构层。
由此构成钢制储油罐与设在其内壁的防渗漏结构层所组成的双层结构的防渗漏储罐。
而所述的防渗漏结构层，可以是树脂涂层，或者是玻璃钢层，或者是树脂涂层与玻璃钢层相结合的防渗漏结构层。
出于对储罐实际工况和有效延长其使用年限的考虑，本发明优选的所述防渗漏结构层，是多层复合防渗漏结构层，
优选的防渗漏结构层，由钢制储罐内壁起始，依次由钢罐内壁防腐加强层、立体中空机织物层、玻璃钢结构层、树脂防腐层所组成。
所述防渗漏结构层之各层的设计技术目的是：
所述防腐加强层的作用在于，一是增加罐体强度，同时对钢罐因腐蚀而降低的强度进行补偿；二是防腐蚀，主要是防止因内衬防腐结构层发生渗漏，而对钢罐产生腐蚀，三是为下一层立体中空机织物层牢牢粘结在钢罐内壁上提供支持条件。
所述立体中空机织物层的作用在于，通过其形成完全贯通的空腔结构，用以承载可能渗漏的介质油品，和为其自动监测系统布线创造条件，同时对其内储品的保温提供支持。
所述玻璃钢结构层的主要作用在于，用以作为封闭立体中空机织物层中空部位的“内蒙皮”，以进一步提高立体中空机织物层的耐压强度和保温性能。
所述树脂防腐层的主要作用在于，承受储罐内部介质品的直接负面影响，更进一步提高防腐、防渗漏功能。
本发明的进一步创新点在于：
所述的防渗漏结构层的树脂防腐层的表面还有防静电涂层。通过防静电涂层，将由内存介质流动所产生的静电导入大地，以提高本发明的安全性能。
而所述钢罐内壁防腐加强层的结构，是树脂一玻纤布-树脂-短切玻纤毡-树脂结构，其成型厚度控制在1~2mm范围内；
所述立体中空机织物层，是可塑性预浸树脂立体中空板状机织物层，该层的厚度控制在3-10mm范围内；
所述玻璃钢结构层，是玻纤布与树脂复合结构层，该层的厚度控制在1~2mm范围内，
所述树脂防腐层，是树脂与短切玻纤毡和/或玻纤复合的树脂复合结构层，该层的厚度控制在1.5~2。5mm范围内。
而所述防静电涂层，是由环氧树脂和导电材料复合组成的，该层厚度控制在0.5~1.5mm范围内。其中，所述导电材料是碳纤维、颗粒活性炭和铜粉末中的一种或二种以上的混合物。
为了对本发明防渗漏储罐实施渗漏等工作状况的自动监测，本发明还主张，在所述防渗漏储罐具有工况监测系统的条件下，在所述立体中空机织物层与玻璃钢结构层之间，还排布有供监测系统所用的导线导管，且所述的导线导管通过树脂定位固定在立体中空机织物层的表面。
上述技术方案得以全面实施后，本发明所具有的结构合理，防渗漏效果和储罐使用年限长等特点，是不言而喻的。
本发明实现其第二个目的的技术方案是：
一种采用如以上所述防渗漏储罐结构实施埋地单层钢制储油罐改造的方法，该改造方法以埋地单层钢制储油罐为被改造对象，工作人员由储油罐顶部所设的人员出入工艺孔进入罐内实施施工，所述改造方法依次包括以下步骤：
步骤1，是对单层钢制储油罐内壁进行表面处理，所述表面处理包括：去除油污，打磨喷砂至露出金属光泽，表面擦拭干净，边角处用腻子刮成圆角过渡；
步骤2，是涂布钢罐内壁防腐加强层，按树脂-玻纤布-树脂-短切玻纤毡-树脂的结构方案，采用玻璃钢制作工艺，在经步骤1表面处理后的钢制储油罐内壁，涂布所需厚度的防腐加强层；
步骤3，是布设立体中空机织物层，它是采用预制的可塑性预浸树脂立体中空板状机织物和树脂，通过玻璃钢制作工艺，将所述机织物覆贴在所述防腐加强层的表面构成所需厚度的立体中空机织物层；
步骤4，是在经步骤3制作成的立体中空机织物层的表面，采用玻纤布和树脂，通过玻璃钢制作工艺，制作成所需厚度的玻璃钢结构层；
步骤5，是在经步骤4制作成的玻璃钢结构层的表面，采用树脂和短切玻纤毡和/或短切玻纤的复合物，通过喷射/手糊的方式，涂布呈所需厚度的树脂防腐层；
在树脂防腐层的表面还涂布有防静电涂层；所述防静电涂层，是采用树脂和导电材料复配组成的混合物，涂布在所述树脂防腐层表面的。
而所述防腐加强层的厚度在1~2mm范围内；所述立体中空板状机织物层所采用的立体中空板状机织物的厚度在3~10mm范围内；所述玻璃钢结构层的厚度在1~3mm范围内；所述树脂防腐层是其树脂重量百分含量≥85％的富树脂防腐层，其厚度在1.5~3mm范围内。
而在步骤3与步骤4之间，还包括布置储油罐工况监测系统的导线导管步骤；且所述导线导管通过树脂定位固定在所述立体中空机织物层的表面
上述技改方案得以全面实施后，本发明所具有的方法步骤合理简单，可操作性强，对现有埋地单层钢制储油罐的改造效果好等特点，是显而易见的。
附图说明
图1是本发明防渗漏结构层2的层系结构示意图，图中所示1-1为钢制储罐内壁。
具体实施方式
具体实施方式之一，如附图1所示。
一种防渗漏储罐，包括钢制储罐1，在钢制储油罐1的内壁，布设有防渗漏结构层2。
而所述防渗漏结构层2，由钢制储罐1的内壁起始，依次由钢罐内壁防腐加强层2-1，立体中空机织物层2-2、玻璃钢结构层2-3、树脂防腐层2-4所组成。
而所述的防渗漏结构层2的树脂防腐层2-4的表面还有防静电涂层2-5。
而所述钢罐内壁防腐加强层2-1的结构，是树脂一玻纤布-树脂-短切玻纤毡-树脂结构，其成型厚度控制在1~2mm范围内；
所述立体中空机织物层2-2，是可塑性预浸树脂立体中空板状玻纤机织物层，该层的厚度控制在5-10mm范围内；
所述玻璃钢结构层2-3，是玻纤布与树脂复合结构层，该层的厚度控制在1~2mm范围内，
所述树脂防腐层2-4，是重量百分含量≥85％的树脂与短切玻纤毡和/或玻纤复合的富树脂复合结构层，该层的厚度控制在1.5~2。5mm范围内。
而所述防静电涂层2-5，是由环氧树脂和导电材料复合组成的，该层厚度控制在0.5~1.5mm范围内。
而当所述防渗漏储罐具有工况监测系统的条件下，在所述立体中空机织物层2-2与玻璃钢结构层2-3之间，还排布有供监测系统所用的导线导管，且所述的导线导管由环氧树脂定位固定在立体中空机织物层2-2的表面。
具体实施方式之二，请参读附图1.
一种埋地单层钢制储油罐改造的方法，该改造方法以埋地单层钢制储油罐为被改造对象，工作人员由储油罐1顶部所设的人员出入工艺孔进入罐内实施施工，所述改造方法依次包括以下步骤：
步骤1，是对单层钢制储油罐内壁进行表面处理，所述表面处理包括，去除油污，打磨喷砂至露出金属光泽，表面擦拭干净，边角处用树脂腻子刮成圆角过渡；
步骤2，是涂布钢罐内壁防腐加强层2-1，按树脂-玻纤布-树脂-短切玻纤毡-树脂的结构方案，采用玻璃钢制作工艺，在经步骤1表面处理后的钢制储油罐1内壁，涂布所需厚度的防腐加强层2-1；
步骤3，是布设立体中空机织物层2-2，它是采用预制的可塑性预浸树脂立体中空板状无碱玻纤机织物和环氧/聚酯树脂，通过玻璃钢制作工艺，将所述机织物覆贴在所述防腐加强层2-1的表面构成所需厚度的立体中空无碱玻纤机织物层2-2；
步骤4，是在经步骤3制作成的立体中空机织物层2-2的表面，采用无碱玻纤方格布和树脂，通过玻璃钢制作工艺，制作成所需厚度的玻璃钢结构层2-3；
步骤5，是在经步骤4制作成的玻璃钢结构层2-3的表面，采用树脂和短切无碱玻纤毡和/或短切纤维的复合物，通过喷射/手糊的方式，涂布呈所需厚度的树脂防腐层2-4；
而在树脂防腐层2-4的表面还涂布有防静电涂层2-5；所述防静电涂层2-5，是采用树脂和导电材料复配组成的混合物，涂布在所述树脂防腐层2-4表面的。
而所述防腐加强层2-1的厚度在1~2mm范围内；所述立体中空板状无碱玻璃机织物层2-2所采用的立体中空板状机织物的厚度在3~10mm范围内；所述玻纤钢结构层2-3的厚度在1~3mm范围内；所述树脂防腐层2-4是树脂重量百分含量≥85％的富树脂防腐层，其厚度在1.5~3mm范围内。
而在步骤3与步骤4之间，还包括布置储油罐工况监测系统的导线导管步骤；且所述导线导管通过树脂定位固定在所述立体中空无碱玻纤机织物层2-2的表面。
在上述改造方法中，所述的方法步骤的施工，包括湿法施工和干法施工，而其成型方法包括喷射成型和手糊成型，也可以是所述两种成型方法的结合。
而对于储油罐顶部的防渗漏结构层2的制作，可以是现场按所述步骤依次进行制作，也可以采用成型模具制成防腐结构层2的预制件，然后在改造现场用树脂严丝合缝地粘结在钢制储油罐的顶部内壁上。
有鉴于本发明防渗漏储罐的制造及所述改造方法之施工，与通常的玻璃钢制作工艺想当，而在其生产及改造施工过程中，要重点选择性能适合的树脂，以及树脂与玻纤（毡）的配混比例，以期最大限度地提高其性能和质量，同时，要严防出现气泡，缺胶和针孔等缺陷。
在对现有储油罐实施改造的过程中，对罐内的通风换气是必须的。
本发明所采用的立体中空机织物，是本申请人与本申请同时申请专利的名称为“可塑性预浸树脂立体中空板状机织物”。而该所述机织物的原料为无碱玻璃纤维。
本发明防渗漏储罐的使用范围，不受本说明书描述的限制。它可以分别适用于固相、液相和气相物质的储存，例如槽罐车的大型槽罐等，且其储存状况是安全的。
本发明防渗漏储罐初样及其对现有埋地单层钢制储油罐改造的技术经济效果，是十分令人满意的，取得了业内有关单位的好评。
Claims (10)
1.一种防渗漏储罐，包括钢制储罐（1），其特征在于：在钢制储罐（1）的内壁，布设有防渗漏结构层（2）。
2.如权利要求1所述的防渗漏储罐，其特征在于，所述防渗漏结构层（2），由钢制储罐（1）内壁起始，依次由钢罐内壁防腐加强层（2-1）、立体中空机织物层（2-2）、玻璃钢结构层（2-3）、树脂防腐层（2-4）所组成。
3.如权利要求2所述的防渗漏储罐，其特征在于，所述的防渗漏结构层（2）的树脂防腐层（2-4）的表面还有防静电涂层（2-5）。
4.如权利要求2所述的防渗漏储罐，其特征在于：
所述钢罐内壁防腐加强层（2-1）的结构，是树脂一玻纤布-树脂-短切玻纤毡-树脂结构，其成型厚度控制在1~2mm范围内；
所述立体中空机织物层（2-2），是可塑性预浸树脂立体中空板状机织物层，该层的厚度控制在3-10mm范围内；
所述玻璃钢结构层（2-3），是玻纤布与树脂复合结构层，该层的厚度控制在1~2mm范围内，
所述树脂防腐层（2-4），是树脂与短切玻纤毡和/或玻纤复合的树脂复合结构层，该层的厚度控制在1.5~2.5mm范围内。
5.如权利要求3所述的防渗漏储罐，其特征在于，所述防静电涂层（2-5），是由树脂和导电材料复合组成的，该层厚度控制在0.5~1.5mm范围内。
6.如权利要求2所述的防渗漏储罐，其特征在于，当所述防渗漏储罐具有工况监测系统的条件下，在所述立体中空机织物层（2-2）与玻璃钢结构层（2-3）之间，还排布有供监测系统所用的导线导管，且所述的导线导管通过树脂定位固定在立体中空机织物层（2-2）的表面。
7.一种采用如权利要求1至6所述防渗漏储罐结构实施埋地单层钢制储油罐改造的方法，该改造方法以埋地单层钢制储油罐为被改造对象，工作人员由储油罐（1）顶部所设的人员出入工艺孔进入罐内实施施工，其特征在于，所述改造方法依次包括以下步骤：
步骤1，是对单层钢制储油罐内壁进行表面处理，所述表面处理包括，去除油污，打磨喷砂至露出金属光泽，表面擦拭干净，边角处用腻子刮成圆角过渡；
步骤2，是涂布钢罐内壁防腐加强层（2-1），按树脂-玻纤布-树脂-短切玻纤毡-树脂的结构方案，采用玻璃钢制作工艺，在经步骤1表面处理后的钢制储油罐（1）内壁，涂布所需厚度的防腐加强层（2-1）；
步骤3，是布设立体中空机织物层（2-2），它是采用预制的可塑性预浸树脂立体中空板状机织物和树脂，通过玻璃钢制作工艺，将所述机织物覆贴在所述防腐加强层（2-1）的表面，构成所需厚度的立体中空机织物层（2-2）；
步骤4，是在经步骤3制作成的立体中空机织物层（2-2）的表面，采用玻纤布和树脂，通过玻璃钢制作工艺，制作成所需厚度的玻璃钢结构层（2-3）；
步骤5，是在经步骤4制作成的玻璃钢结构层（2-3）的表面，采用树脂和短切玻纤毡和/或短切玻纤的复合物，通过喷射/手糊的方式，涂布呈所需厚度的树脂防腐层（2-4）。
8.根据权利要求7所述的埋地单层钢制储油罐改造的方法，其特征在于，在树脂防腐层（2-4）的表面还涂布有防静电涂层（2-5）；所述防静电涂层（2-5），是采用树脂和导电材料复配组成的混合物，涂布在所述树脂防腐层（2-4）表面的。
9.根据权利要求7所述的埋地单层钢制储油罐改造的方法，其特征在于：所述防腐加强层（2-1）的厚度在1~2mm范围内；所述立体中空板状机织物层（2-2）所采用的立体中空板状机织物的厚度在3~10mm范围内；所述玻璃钢结构层（2-3）的厚度在1~3mm范围内；所述树脂防腐层（2-4）是其树脂重量百分含量≥85％的富树脂防腐层，其厚度在1.5~3mm范围内。
10.根据权利要求7所述的埋地单层钢制储油罐改造的方法，其特征在于，在步骤3与步骤4之间，还包括布置储油罐工况监测系统的导线导管步骤；且所述导线导管通过树脂定位固定在所述立体中空机织物层（2-2）的表面。
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