CN105905473B - 双层油罐的非开挖式改造方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种双层油罐的非开挖式改造方法，包括：将油罐改造用复合材料分块贴设于所述油罐内表面的贴合工序，以及，将相邻的两个所述油罐改造用复合材料用补缝层相联结的联结工序，所述油罐改造用复合材料中：油气高阻隔层采用乙醇汽油阻隔材料。这样，采用现有的乙醇汽油阻隔材料制作油气高阻隔层，大幅提升了对乙醇汽油的油气阻隔性能，避免了在售乙醇汽油地区极可能出现的大面积油罐腐蚀滲漏，进而避免对地下水与土壤的严重污染。

Description

双层油罐的非开挖式改造方法

技术领域

本申请涉及油罐处理技术领域，尤其涉及一种双层油罐的非开挖式改造方法。

背景技术

中国有10万多座加油站，共约50万个埋地油罐，油罐部分集中埋设于90年代初，距今已有约10-30年。钢制单层油罐使用寿命大约为25-35年，采用现有的热塑性聚氨酯弹性体橡胶(Thermoplastic Polyurethanes，TPU)作为油气高阻隔层适合在中国大部分销售常规汽油的地区非开挖改造油罐，其对乙醇汽油的油气阻隔性能不佳，不太适合用于对在售乙醇汽油地区油罐进行非开挖改造，这意味着这些地区将可能出现大面积的乙醇汽油油罐腐蚀滲漏，严重污染地下水与土壤。

发明内容

本申请旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。

本申请提供一种双层油罐的非开挖式改造方法，包括：

将油罐改造用复合材料分块贴设于所述油罐内表面的贴合工序，以及，将相邻的两个所述油罐改造用复合材料用补缝层相联结的联结工序，

所述油罐改造用复合材料包括：双层油罐高阻隔复合膜以及骨架贯通层，所述双层油罐高阻隔复合膜包括：油气高阻隔层，以及位于所述油气高阻隔层一侧的导静电层，所述骨架贯通层位于所述油气高阻隔层的与所述导静电层相对一侧，所述导静电层及所述骨架贯通层的基础材料采用改性耐油塑胶材料，所述骨架贯通层中设置有：位于所述油气高阻隔层的与所述导静电层相对一侧的、处于所述双层油罐高阻隔复合膜的垂直方向上的若干骨架，以及位于所述骨架之间的供油气渗漏检测元器件布设的联通腔体，所述油气高阻隔层采用乙醇汽油阻隔材料；

所述补缝层粘附于相邻的所述双层油罐非开挖式改造用复合材料相拼接所形成的拼接缝位置，并且所述补缝层位于双层油罐高阻隔复合膜的与油罐相对一侧。

进一步的，所述骨架贯通层还包括：在不同的所述骨架之间起联结作用的联结结构，

所述联结结构为：位于所述油气高阻隔层与所述骨架之间的面板，和/或，位于油罐与所述骨架之间的底板，

当所述骨架贯通层设置：所述骨架及所述联通腔体时，所述骨架贯通层为在垂直于其六个面的方向上均贯通的结构，或

当所述骨架贯通层设置：所述骨架、所述联通腔体及所述面板时，所述骨架贯通层为在垂直于其五个面的方向上均贯通的结构，或

当所述骨架贯通层设置：所述骨架、所述联通腔体及所述底板时，所述骨架贯通层为在垂直于其五个面的方向上均贯通的结构，或

当所述骨架贯通层设置：所述骨架、所述联通腔体、所述底板及所述面板时，所述骨架贯通层为在垂直于其四个面的方向上均贯通的结构。

进一步的，所述补缝层具有至少两层的所述油气高阻隔层，所述油气高阻隔层之间通过胶黏层叠合。

进一步的，所述双层油罐高阻隔复合膜具有至少两层的所述油气高阻隔层，所述油气高阻隔层之间通过胶黏层叠合。

进一步的，所述联结工序中：

对所述双层油罐高阻隔复合膜的导静电层进行吹热风处理；

所述补缝层的胶黏层与所述双层油罐高阻隔复合膜的导静电层对接后，对所述补缝层进行连续的两次热压，两次热压的压力施加面积相同或不同，使所述补缝层与所述双层油罐高阻隔复合膜之间两次成型热压焊口，

所述联结工序中将相邻的两个所述油罐改造用复合材料用至少一层补缝层相联结。

进一步的，所述双层油罐非开挖式改造用复合材料还包括：位于油罐一侧的、用于与油罐内表面所附着的改造胶层相粘合的罐体联结胶层，所述骨架贯通层上还设置有用于陷入所述罐体联结胶层内的钉状凸起部。

进一步的，所述贴合工序中：对所述油罐改造用复合材料以预制件的方式整体贴设于所述油罐内表面，或者，对所述油罐改造用复合材料以分层叠合式贴设。

进一步的，所述贴合工序中：

对油罐内表面进行打底胶的处理；

对采用预制件方式的所述油罐改造用复合材料涂覆胶黏层；

通过所述胶黏层与所述油罐内表面的底胶的粘合作用，将所述油罐改造用复合材料整体贴设于所述油罐内表面；

在所述贴设动作完成后，实现所述油罐内的胶体固化。

进一步的，所述双层油罐的非开挖式改造方法还包括：

当完成对所述油罐内表面所有区域的贴合工序及联结工序后，采用抽真空检漏方法或液体注入式检漏方法，对所述改造效果进行判定，所述抽真空检漏方法所采用的抽气口与所述骨架贯通层中的所述腔体相对接，所述液体注入式检漏方法所采用的注液口与所述骨架贯通层中的所述腔体相对接。

进一步的，所述双层油罐高阻隔复合膜以及所述骨架贯通层相互错位以形成拼接企口；当所述双层油罐非开挖式改造用复合材料中至少一层为弱胶黏性材料时，采用弱胶黏性材料的层表面预先热压一胶接媒介层，所述胶接媒介层通过胶黏层与其他层胶黏，和/或，所述胶接媒介层通过罐体联结胶层与油罐内表面所附着的改造胶层胶黏；所述胶黏层与所述导静电层的基础材料相同；部分或全部所述胶黏层中混合有导静电母粒；所述双层油罐高阻隔复合膜中与所述导静电层相对一侧还通过胶黏层叠合有编织层；所述导静电层是在所述基础材料中混合有重量占比为10-50％的导静电母粒，所述导静电母粒为以离子剂、高导电炭黑与所述基础材料按配方和工艺混合而成的材料，或导静电母粒为以锂盐、高导电炭黑与基础材料按配方和工艺混合而成的材料，或导静电母粒为以离子剂、锂盐、高导电炭黑与基础材料按配方和工艺混合而成的材料；所述基础材料为PVC、PE、PP、PET、TPU或EVA；所述油气高阻隔层采用EVOH、TPU、POM、PVDC或PVA；所述胶接媒介层采用聚酯无纺布、PP无纺布、玻璃纤维无纺布或网格布；所述双层油罐非开挖式改造用复合材料采用多层共挤、热合或胶黏方式叠合；所述改造胶层与所述罐体联结胶层的基础材料采用环氧树脂；所述双层油罐的非开挖式改造方法采用人工、半人工或防爆机器人处理方式作业。

本申请的有益效果是：

通过提供一种双层油罐的非开挖式改造方法，包括：将油罐改造用复合材料分块贴设于所述油罐内表面的贴合工序，以及，将相邻的两个所述油罐改造用复合材料用补缝层相联结的联结工序，所述油罐改造用复合材料包括：双层油罐高阻隔复合膜以及骨架贯通层，所述双层油罐高阻隔复合膜包括：油气高阻隔层，以及位于所述油气高阻隔层一侧的导静电层，所述骨架贯通层位于所述油气高阻隔层的与所述导静电层相对一侧，所述导静电层及所述骨架贯通层的基础材料采用改性耐油塑胶材料，所述骨架贯通层中设置有：位于所述油气高阻隔层的与所述导静电层相对一侧的、处于所述双层油罐高阻隔复合膜的垂直方向上的若干骨架，以及位于所述骨架之间的供油气渗漏检测元器件布设的联通腔体，所述油气高阻隔层采用乙醇汽油阻隔材料；所述补缝层粘附于相邻的所述双层油罐非开挖式改造用复合材料相拼接所形成的拼接缝位置，并且所述补缝层位于双层油罐高阻隔复合膜的与油罐相对一侧。这样，采用现有的乙醇汽油阻隔材料制作油气高阻隔层，大幅提升了对乙醇汽油的油气阻隔性能，避免了在售乙醇汽油地区极可能出现的大面积油罐腐蚀滲漏，进而避免对地下水与土壤的严重污染。

附图说明

图1为本申请实施例一的油罐在进行贴合工序时的内部状态示意图。

图2为本申请实施例一的油罐在进行联结工序时的内部状态示意图。

图3为本申请实施例一的双层油罐非开挖式改造用复合材料的分层结构示意图。

图4为本申请实施例一的双层油罐非开挖式改造用复合材料的剖面结构示意图。

图5为本申请实施例一的双层油罐非开挖式改造用复合材料的另一种分层结构示意图。

图6为本申请实施例一的双层油罐非开挖式改造防爆机器人在使用吸盘组件进罐处理时的第一状态示意图。

图7为本申请实施例一的双层油罐非开挖式改造防爆机器人在使用吸盘组件进罐处理时的第二状态示意图。

图8为本申请实施例一的双层油罐非开挖式改造防爆机器人在使用吸盘组件进罐处理时的第三状态示意图。

图9为本申请实施例一的双层油罐非开挖式改造防爆机器人在使用执行组合件进罐处理时的第一状态示意图。

图10为本申请实施例一的双层油罐非开挖式改造防爆机器人在使用执行组合件进罐处理时的第二状态示意图。

图11为图9中细节A的放大图。

图12为本申请实施例一的执行组合件的一侧视图。

图13为本申请实施例一的执行组合件的立体结构示意图。

图14为本申请实施例一的执行组合件的另一侧视图。

图15为本申请实施例二的双层油罐非开挖式改造用复合材料的分层结构示意图。

图16为本申请实施例三的双层油罐非开挖式改造用复合材料的分层结构示意图。

图17为本申请实施例四的双层油罐非开挖式改造用复合材料的分层结构示意图。

图18为本申请实施例五的双层油罐非开挖式改造用复合材料的分层结构示意图。

图19为本申请实施例中双层油罐高阻隔复合膜或补缝层的一种分层结构示意图。

图20为本申请实施例中双层油罐高阻隔复合膜或补缝层的另一种分层结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。

实施例一：

本实施例提供了一种油罐的改造方法，其主要是对埋地油罐进行非开挖式的改造，该方法主要包括：

将双层油罐非开挖式改造用复合材料1分块贴设于油罐2内表面的贴合工序，以及，将相邻的两个双层油罐非开挖式改造用复合材料1用补缝层3相联结的联结工序，这两个工序可以是循环式完成的，例如，如图1-2所示，在某一个位置先通过环氧树脂胶将两块双层油罐非开挖式改造用复合材料1贴设于油罐2的内表面并形成相邻关系，然后再利用补缝层3将相邻的两块双层油罐非开挖式改造用复合材料1之间的拼接缝位置进行联结处理，随后进行下一个位置的同样的处理；也可以先做完贴合工序再进行联结工序，例如，先对每个位置均通过环氧树脂胶将双层油罐非开挖式改造用复合材料1贴设于油罐2的内表面，再对每一个拼接缝位置利用补缝层3进行联结处理等。

如图3-4所示，双层油罐非开挖式改造用复合材料1包括：双层油罐高阻隔复合膜11以及骨架贯通层12，双层油罐高阻隔复合膜11包括：油气高阻隔层111，以及位于油气高阻隔层111一侧并与油气高阻隔层111粘合的导静电层112，骨架贯通层12位于油气高阻隔层111的与导静电层112相对一侧，骨架贯通层12中设置有位于油气高阻隔层111的与导静电层112相对一侧的、处于双层油罐高阻隔复合膜11的垂直方向上的若干骨架122，以及位于骨架122之间的供油气渗漏检测元器件布设的联通腔体121。补缝层3粘附于相邻的双层油罐非开挖式改造用复合材料1相拼接所形成的拼接缝位置，并且补缝层3位于双层油罐高阻隔复合膜11的与油罐2相对一侧。导静电层112、骨架贯通层12的基础材料均采用改性耐油塑胶材料，例如TPU等强胶黏性材料，这样，导静电层112与油气高阻隔层111之间、油气高阻隔层111与骨架贯通层12之间可直接通过额外的胶黏层100以粘合方式叠合(如图19所示结构类似)或通过热合方式直接实现两层叠合或通过多层共挤方式直接实现两层叠合。当然，在其他实施例中，如图3-4所示，骨架贯通层上的面板123可直接作为胶黏层使用。油气高阻隔层111采用乙醇汽油阻隔材料，当然，乙醇汽油阻隔材料的选用并不是指只能对乙醇汽油油气产生阻隔作用，其对普通汽油甚至是甲醇汽油也有较强的阻隔作用。导静电层112可将油摩擦产生的静电通过其与油罐金属罐体的电连通结构导出，保证油罐使用的安全性。另外，在其他具体应用中，双层油罐高阻隔复合膜11包括：两层或更多层的油气高阻隔层111，以及位于所有油气高阻隔层111一侧的导静电层112，双层油罐高阻隔复合膜11通过所有油气高阻隔层111上位于与导静电层112相对一侧的胶黏层100与骨架贯通层12相叠合，相邻的油气高阻隔层111之间通过胶黏层100叠合(如图20所示结构类似)。

这样，采用现有的乙醇油气阻隔材料制作油气高阻隔层，大幅提升了对乙醇汽油的油气阻隔性能，避免了大面积油罐腐蚀滲漏，进而避免了对地下水与土壤的严重污染。

补缝层3可采用与双层油罐高阻隔复合膜11相同或不同的结构。如图19所示，补缝层3包括：油气高阻隔层111，以及位于油气高阻隔层111一侧的导静电层112，补缝层3通过油气高阻隔层111上位于与导静电层112相对一侧的胶黏层100与双层油罐非开挖式改造用复合材料1的导静电层112相叠合。或者，如图20所示，补缝层3包括：两层或更多层的油气高阻隔层111，以及位于所有油气高阻隔层111一侧的导静电层112，补缝层3通过所有油气高阻隔层111上位于与导静电层112相对一侧的胶黏层100与双层油罐非开挖式改造用复合材料1的导静电层112相叠合，相邻的油气高阻隔层111之间通过胶黏层100叠合。其中，补缝层3上的与双层油罐非开挖式改造用复合材料1中导静电层112相叠合的胶黏层100与补缝层3中导静电层112采用相同的材料以实现静电的快速有效导出，或补缝层3上的与双层油罐非开挖式改造用复合材料1中导静电层112相叠合的胶黏层100仅为与补缝层3中导静电层112的基础材料相同，仅为不带导静电作用的带热熔胶性质的薄膜或涂胶层。

这样，当双层油罐高阻隔复合膜11或补缝层3采用两层或更多层的油气高阻隔层111，可实现更好的油气阻隔性能。

导静电层112是在基础材料中混合有重量占比为10-50％的导静电母粒，优选的，导静电层112中混合有重量占比为10％、20％、30％或50％的导静电母粒，导静电母粒为以离子剂、高导电炭黑与基础材料按配方和工艺混合而成的材料，或导静电母粒为以锂盐、高导电炭黑与基础材料按配方和工艺混合而成的材料，或导静电母粒为以离子剂、锂盐、高导电炭黑与基础材料按配方和工艺混合而成的材料。

油气高阻隔层111采用EVOH、TPU、POM、PVDC或PVA等。

上述基础材料为改性耐油塑胶材料，例如PVC、PE、PET、PP、TPU或EVA等。

骨架贯通层12还包括：在不同的骨架122之间起联结作用的联结结构。在本实施例中，联结结构为：位于油气高阻隔层111与骨架122之间的面板123，以及位于油罐2与骨架122之间的底板124。联结结构可以与骨架122一体成型，也可以分体成型并组合，通常，联结结构与骨架122采用为同种材料。在本实施例中，骨架贯通层12为在垂直于其四个面的方向上均贯通的结构。

双层油罐非开挖式改造用复合材料1还包括：位于油罐2一侧的、用于与油罐2内表面所附着的改造胶层相粘合的罐体联结胶层13。改造胶层及罐体联结胶层13均可采用环氧树脂等材料。

需要重点说明的是，如图5所示，当双层油罐非开挖式改造用复合材料1中至少一层(例如，导静电层112、骨架贯通层12)为弱胶黏性材料(如PP或PE或PET或EVA等)时，采用弱胶黏性材料的层(例如，导静电层112、骨架贯通层12)表面预先热压一胶接媒介层14，胶接媒介层14通过胶黏层与其他层胶黏，或胶接媒介层14通过罐体联结胶层13与油罐2内表面所附着的改造胶层胶黏。胶接媒介层14可采用聚酯无纺布、PP无纺布、玻璃纤维无纺布或网格布等。

在上述贴合工序中，可对双层油罐非开挖式改造用复合材料1以预制件的方式整体贴设于油罐2内表面，或者，对双层油罐非开挖式改造用复合材料1以分层叠合式贴设，使双层油罐非开挖式改造用复合材料1分块贴设于油罐2内表面，贴设可采用热合方式和/或胶黏方式。

这样，采用预制件的方式双层油罐非开挖式改造用复合材料1整体贴设可节约工序，提高工作效率。

当然，在本实施例中，还可以进行如下改造处理工序中的部分或全部：

罐外清理残油工序、开人孔盖板工序、开人孔盖板后通风除易爆挥发物工序、除锈并清洗罐内工序、切割罐内支撑件工序、打磨切割面工序、干燥罐体工序、预涨紧支撑罐体工序、焊接支撑件工序、罐内表面喷涂工序、成型养护工序、伴随质检工序及罐体3D测绘定位工序等。

而在具体实现时，上述油罐的改造方法可采用人工、半人工或防爆机器人处理方式作业，以完成油罐2内的结构件贴合工序。

当采用防爆机器人处理方式作业时，主要还可以涉及一种双层油罐非开挖式改造防爆机器人，如图6-14所示，其主要包括：

用于将双层油罐非开挖式改造用复合材料1分块贴设于油罐2内表面并将相邻的两个双层油罐非开挖式改造用复合材料1用补缝层3相联结的执行件4；

与执行件4相连接的用于将执行件4送至处理工位的传动件5；以及，

分别与执行件4及传动件5相连接、以控制执行件4及传动件5动作的控制器。

另外，防爆机器人还可以设置有机器视觉系统，其可以引导防爆机器人进行作业。

其中，执行件4包括：

用于对油罐2内表面喷胶以粘合双层油罐非开挖式改造用复合材料的喷胶组件；

用于将双层油罐非开挖式改造用复合材料1传送到处理工位进行粘合的吸盘组件41；

用于对于油罐2内进行整体密封加压加热以将双层油罐非开挖式改造用复合材料1固化在油罐2内表面的加压加热组件；

用于将补缝层3传送到处理工位的输送带组件42；

用于对处理工位上的补缝层3施加压力的1压辊组件43；以及，

用于对处理工位上的补缝层3进行吹热风处理以实现热合的热风枪组件44。

执行件4与传动件5可拆卸式设计，输送带组件42、压辊组件43及热风枪组件44集成设置于一执行组合件上，传动件5上还设置有：用于在喷胶组件、吸盘组件41、加压加热组件及执行组合件之间转换装配的快换夹具51。

使用上述执行件4，油罐的改造方法可具体化为：

首先，防爆机器人的快换夹具上的喷胶组件在油罐内表面喷胶(如环氧胶等)形成改造胶层，快换夹具上将喷胶组件替换成吸盘组件后，吸盘组件从双层油罐非开挖式改造用复合材料的放料位置吸取到处理工位，并通过双层油罐非开挖式改造用复合材料的罐体联结胶层与油罐内表面的改造胶层相黏合，使双层油罐非开挖式改造用复合材料贴设于油罐内表面，随后，快换夹具将吸盘组件替换成执行组合件，执行组合件的输送带组件将补缝层传送到处理工位，这时，压辊组件对处理工位上的补缝层施加压力，同时，热风枪组件对该处理位置上的补缝层进行吹热风处理，使补缝层与双层油罐非开挖式改造用复合材料相粘合，最后，快换夹具将执行组合件替换成加压加热组件，加压加热组件进行油罐内的整体密封加压加热处理，使双层油罐非开挖式改造用复合材料固化在油罐内表面。

为使双层油罐非开挖式改造防爆机器人不与油罐2内表面接触而产生火花，保证生产安全，双层油罐非开挖式改造防爆机器人为蛇形防爆机器人或爬行防爆机器人，并且双层油罐非开挖式改造防爆机器人与一塔式结构配合组成双层油罐非开挖式改造工作站。双层油罐非开挖式改造防爆机器人装配于塔式结构内，塔式结构具有供双层油罐非开挖式改造防爆机器人活动的活动腔。

其中，塔式结构包括：

塔架7；

装配于塔架7上、用于带动双层油罐非开挖式改造防爆机器人沿活动腔移动的绞盘8；

装配于塔架7的近油罐2两侧的液压支撑座9；以及，

用于盛装执行件4的工具座6。

在本实施例中，工具座分体设计并外置，防爆机器人则需要通过转换路径替换执行件4。防爆机器人执行件4根据实际需求可设计成分体式结构，通过快换装置完成执行件更换。控制器可采用工控电脑、PLC、单片机或MCU等，传动件5可采用多轴机械臂，例如5轴、6轴、8轴、9轴机械臂，机械臂长度和数量等可依据需要改造油罐2的尺寸来设计，执行件4可根据改造油罐2的要求，采用如下组件中的部分或全部：罐外清理残油组件、开人孔盖组件、开盖后通风除易爆挥发物组件、除锈并清洗罐内组件、干燥罐体组件、罐内表面喷涂组件、成型养护组件、质检组件、切割罐内支撑件组件、打磨切割面组件、预涨紧支撑罐体组件、焊接支撑件组件、罐体3D测绘定位组件等。罐外清理残油组件及除锈并清洗罐内组件可为防爆型高压水枪及防爆型吸水泵，开人孔盖组件可为带有自适应防爆气动或电动扳手的机械爪，开人孔盖板后通风除易爆挥发物组件可为吹风装置或抽风装置，干燥罐体组件可为加热风泵或高能射灯，罐内表面喷涂组件可为涂料喷枪或滚筒，切割罐内支撑件组件为水刀，打磨切割面组件可为湿式角磨机、罐体3D测绘定位组件为带有GPS模组的3D扫描仪等。当然，需要额外说明的是，防爆机器人在实现时可同时集成工业视觉系统及植入人工逻辑、多路避碰系统及伴随检测仪器等实现防爆机器人的人工智能控制。

这样，使用防爆机器人替代人工作业的方法不但可以大量的节约人工，更可以大幅度提高工作效率，大幅度缩短工期；同时使用防爆机器人作业替代人类进罐作业的方法也可以有效避免职业病对人类的伤害，从根本上避免了个人病痛、家庭负担以及医疗包袱；再次，使用防爆机器人替代人类专业人员作业的方法还可以节约大量的人类劳保费用，使国家可以更加合理的分配相关资源。

实施例二：

本实施例与上述实施例一区别主要在于：

本实施例中，如图15所示，当骨架贯通层12设置：骨架122及联通腔体121时，骨架贯通层12为在垂直于其六个面的方向上均贯通的结构。其中，不同的骨架122之间起联结作用的联结结构为骨架122之间的骨架桥1221。

实施例三：

本实施例与上述实施例一区别主要在于：

本实施例中，如图16所示，当骨架贯通层12设置：骨架122、联通腔体121及面板123时，骨架贯通层12为在垂直于其五个面的方向上均贯通的结构。实施例四：

本实施例与上述实施例一区别主要在于：

本实施例中，如图17所示，当骨架贯通层12设置：骨架122、联通腔体121及底板124时，骨架贯通层12为在垂直于其五个面的方向上均贯通的结构。

实施例五：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，如图18所示，双层油罐高阻隔复合膜11以及骨架贯通层12相互错位以形成拼接企口200。这样，通过拼接企口之间的错位对接，可保证拼接时的严密性，且这种错位的拼接方式可保证结构的稳定性。

实施例六：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，骨架贯通层12上还设置有用于陷入罐体联结胶层13内的钉状凸起部。这样，可有利于骨架贯通层12与罐体联结胶层13之间黏结更加牢固。

实施例七：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

在本实施例中，双层油罐非开挖式改造用复合材料1或补缝层3中，部分或全部胶黏层中混合有导静电母粒，那么静电可依次通过导静电层112、胶黏层及金属罐体等快速导出，进一步保证油罐使用的安全性。

实施例八：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，双层油罐非开挖式改造用复合材料1中与导静电层112相对一侧还通过胶黏层叠合有编织层，和/或，补缝层3中与导静电层112相对一侧还通过胶黏层叠合有编织层，这样可增强整体韧性，保证整体强度。

实施例九：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，喷胶组件、吸盘组件及热风吹风组件活动式固定于传动件5上。防爆机器人的执行件4根据实际需求可设计成集成式结构，通过可控伸缩或变换角度更换执行件4。当然，也可以采用实施例一与本实施例的两种方式混合的设计结构。

实施例十：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，双层油罐非开挖式改造工作站可包括：至少两个双层油罐非开挖式改造防爆机器人，两个双层油罐非开挖式改造防爆机器人可偕同或单独工作。

实施例十一：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，贴合工序中：可首先对油罐内表面进行打底胶的处理，底胶可采用环氧树脂胶和/或快干胶；然后对采用预制件方式的双层油罐非开挖式改造用复合材料涂覆胶黏层，胶黏层可采用增韧环氧树脂胶，可将增韧环氧树脂胶涂覆在胶接媒介层上；接着，通过胶黏层与油罐内表面的底胶的粘合作用，将双层油罐非开挖式改造用复合材料整体贴设于油罐内表面；最后，在贴设动作完成后，通过红外烘烤10-30分钟，实现油罐内的胶体固化。

这样，可大大节省再罐体涂胶的操作时间。在罐壁上点涂上快干胶，以便于双层油罐非开挖式改造用复合材料粘贴和快速定型然后等待自然固化或烘烤加速固化。

实施例十二：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，油罐的改造方法还包括：

当完成对油罐内表面所有区域的贴合工序及联结工序后，采用抽真空检漏方法或液体注入式检漏方法或其他检漏方法，对改造效果进行判定。其中，抽真空检漏方法所采用的抽气口与骨架贯通层12中的联通腔体121相对接，液体注入式检漏方法所采用的注液口与骨架贯通层12中的联通腔体121相对接，从而可检测双层油罐非开挖式改造用复合材料施工的密封程度。

实施例十三：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，联结工序中：

可采用热风枪组件对双层油罐高阻隔复合膜11的导静电层112进行吹热风处理；

补缝层3的胶黏层与双层油罐高阻隔复合膜11的导静电层112对接后，可采用压辊组件对补缝层3进行连续的两次或多次热压，每次热压的压力施加面积相同或不同，不同的压力施加面积可分别与不同压辊的尺寸相匹配，每次热压都将在补缝层3与双层油罐高阻隔复合膜11之间形成热压焊口，使补缝层3与双层油罐高阻隔复合膜11之间两次或多次成型热压焊口，这样，可加强热压效果，形成两次或多次所形成热压焊口的双保险或多重保险。

实施例十四：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，联结工序中将相邻的两个油罐改造用复合材料用至少两层补缝层相联结。

其它实施例方式：

双层油罐非开挖式改造防爆机器人之间，或者双层油罐非开挖式改造防爆机器人与人类之间还可以通过智能交互方式相互配合，以完成双层油罐非开挖式改造。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (10)

1.一种双层油罐的非开挖式改造方法，其特征在于，包括：

将油罐改造用复合材料分块贴设于所述油罐内表面的贴合工序，以及，将相邻的两个所述油罐改造用复合材料用补缝层相联结的联结工序，

所述油罐改造用复合材料包括：双层油罐高阻隔复合膜以及骨架贯通层，所述双层油罐高阻隔复合膜包括：油气高阻隔层，以及位于所述油气高阻隔层一侧的导静电层，所述骨架贯通层位于所述油气高阻隔层的与所述导静电层相对一侧，所述导静电层及所述骨架贯通层的基础材料采用改性耐油塑胶材料，所述骨架贯通层中设置有：位于所述油气高阻隔层的与所述导静电层相对一侧的、处于所述双层油罐高阻隔复合膜的垂直方向上的若干骨架，以及位于所述骨架之间的供油气渗漏检测元器件布设的联通腔体，所述油气高阻隔层采用乙醇汽油阻隔材料；

所述补缝层粘附于相邻的所述双层油罐非开挖式改造用复合材料相拼接所形成的拼接缝位置，并且所述补缝层位于双层油罐高阻隔复合膜的与油罐相对一侧。

2.如权利要求1所述的双层油罐的非开挖式改造方法，其特征在于，所述骨架贯通层还包括：在不同的所述骨架之间起联结作用的联结结构，

所述联结结构为：位于所述油气高阻隔层与所述骨架之间的面板，和/或，位于油罐与所述骨架之间的底板，

当所述骨架贯通层设置：所述骨架及所述联通腔体时，所述骨架贯通层为在垂直于其六个面的方向上均贯通的结构，或

当所述骨架贯通层设置：所述骨架、所述联通腔体及所述面板时，所述骨架贯通层为在垂直于其五个面的方向上均贯通的结构，或

当所述骨架贯通层设置：所述骨架、所述联通腔体及所述底板时，所述骨架贯通层为在垂直于其五个面的方向上均贯通的结构，或

当所述骨架贯通层设置：所述骨架、所述联通腔体、所述底板及所述面板时，所述骨架贯通层为在垂直于其四个面的方向上均贯通的结构。

3.如权利要求1所述的双层油罐的非开挖式改造方法，其特征在于，所述补缝层具有至少两层的所述油气高阻隔层，所述油气高阻隔层之间通过胶黏层叠合。

4.如权利要求1所述的双层油罐的非开挖式改造方法，其特征在于，所述双层油罐高阻隔复合膜具有至少两层的所述油气高阻隔层，所述油气高阻隔层之间通过胶黏层叠合。

5.如权利要求1所述的双层油罐的非开挖式改造方法，其特征在于，所述联结工序中：

对所述双层油罐高阻隔复合膜的导静电层进行吹热风处理；

所述补缝层的胶黏层与所述双层油罐高阻隔复合膜的导静电层对接后，对所述补缝层进行连续的两次热压，两次热压的压力施加面积相同或不同，使所述补缝层与所述双层油罐高阻隔复合膜之间两次成型热压焊口，

所述联结工序中将相邻的两个所述油罐改造用复合材料用至少一层补缝层相联结。

6.如权利要求1所述的双层油罐的非开挖式改造方法，其特征在于，所述双层油罐非开挖式改造用复合材料还包括：位于油罐一侧的、用于与油罐内表面所附着的改造胶层相粘合的罐体联结胶层，所述骨架贯通层上还设置有用于陷入所述罐体联结胶层内的钉状凸起部。

7.如权利要求1所述的双层油罐的非开挖式改造方法，其特征在于，所述贴合工序中：对所述油罐改造用复合材料以预制件的方式整体贴设于所述油罐内表面，或者，对所述油罐改造用复合材料以分层叠合式贴设。

8.如权利要求7所述的双层油罐的非开挖式改造方法，其特征在于，所述贴合工序中：

对油罐内表面进行打底胶的处理；

对采用预制件方式的所述油罐改造用复合材料涂覆胶黏层；

通过所述胶黏层与所述油罐内表面的底胶的粘合作用，将所述油罐改造用复合材料整体贴设于所述油罐内表面；

在所述贴设动作完成后，实现所述油罐内的胶体固化。

9.如权利要求1所述的双层油罐的非开挖式改造方法，其特征在于，所述双层油罐的非开挖式改造方法还包括：

当完成对所述油罐内表面所有区域的贴合工序及联结工序后，采用抽真空检漏方法或液体注入式检漏方法，对所述改造效果进行判定，所述抽真空检漏方法所采用的抽气口与所述骨架贯通层中的所述腔体相对接，所述液体注入式检漏方法所采用的注液口与所述骨架贯通层中的所述腔体相对接。

10.如权利要求1-9中任一项所述的双层油罐的非开挖式改造方法，其特征在于，所述双层油罐高阻隔复合膜以及所述骨架贯通层相互错位以形成拼接企口；当所述双层油罐非开挖式改造用复合材料中至少一层为弱胶黏性材料时，采用弱胶黏性材料的层表面预先热压一胶接媒介层，所述胶接媒介层通过胶黏层与其他层胶黏，和/或，所述胶接媒介层通过罐体联结胶层与油罐内表面所附着的改造胶层胶黏；所述胶黏层与所述导静电层的基础材料相同；部分或全部所述胶黏层中混合有导静电母粒；所述双层油罐高阻隔复合膜中与所述导静电层相对一侧还通过胶黏层叠合有编织层；所述导静电层是在所述基础材料中混合有重量占比为10-50％的导静电母粒，所述导静电母粒为以离子剂、高导电炭黑与所述基础材料按配方和工艺混合而成的材料，或导静电母粒为以锂盐、高导电炭黑与基础材料按配方和工艺混合而成的材料，或导静电母粒为以离子剂、锂盐、高导电炭黑与基础材料按配方和工艺混合而成的材料；所述基础材料为PVC、PE、PP、PET、TPU或EVA；所述油气高阻隔层采用EVOH、TPU、POM、PVDC或PVA；所述胶接媒介层采用聚酯无纺布、PP无纺布、玻璃纤维无纺布或网格布；所述双层油罐非开挖式改造用复合材料采用多层共挤、热合或胶黏方式叠合；所述改造胶层与所述罐体联结胶层的基础材料采用环氧树脂；所述双层油罐的非开挖式改造方法采用人工、半人工或防爆机器人处理方式作业。