CN106239932A - 一种将单层油罐改造成双层油罐的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种将单层油罐改造成双层油罐的方法，通过对在役埋地单层钢制油罐内壁除锈的基础上，依次对防腐加强涂层、3D贯通间隙层、玻璃钢内罐进行制作，快速实现将其改造成具有贯通间隙层空间的玻璃钢双层油罐；3D贯通间隙层与罐体顶部监测井相贯通，能够对内罐及在役钢制外罐的密封性能进行24小时全程监控；玻璃钢内罐的内表面涂有与储存液体直接接触的防静电层，并将其与原有钢制储罐进行连接，利用原有钢制单层储罐接地，避免产生静电危险；内罐由树脂和玻璃纤维混合而成的玻璃钢材料制作而成。本发明的油罐改造方法具有安全性能好、强度高、制作方便等优点，提高了油罐的耐腐蚀性、降低了检修次数、延长了使用寿命，而且降低了改造成本。

Description

一种将单层油罐改造成双层油罐的方法

技术领域

本发明涉及加油站用埋地油罐技术领域，具体涉及一种将单层油罐改造成双层油罐的方法。

背景技术

随着我国汽车工业及交通运输业的蓬勃发展，越来越多的加油站应运而生。据有关资料显示，我国目前共有加油站10余万座。依据我国现行国家标准GB50156-2012《汽车加油加气站设计与施工规范》(2014年版)规定：汽车加油站的汽油和柴油储罐应采用卧式油罐，并埋地设置。目前，我国汽车加油站普遍采用的是单层钢制卧式埋地油罐，这种油罐由于常年埋设于地下，受到地下水气的侵蚀及电解腐蚀，极易造成油料的渗(泄)漏及安全隐患，从而造成土壤和地下水的污染，甚至引起火灾爆炸、人身伤亡事故。据统计，约有25％以上的地下储油罐存在着不同程度的泄漏，埋地式油罐加油站附近的饮用水几乎不同程度的被储油罐泄漏污染或受到污染的威胁。

随着国家环境保护法律法规的健全和大众环保意识的增强，国家对埋地油罐泄漏污染越来越重视。国家标准GB50156-2012《汽车加油加气站设计与施工规范》(2014年版)的条文说明中提到“双层油罐是目前国外加油站防止地下油罐渗(泄)漏普遍采取的一种措施，原因在于采用双层罐后，可以通过内罐和外罐之间具有间隙空间安装泄漏检测系统来监测油罐的泄漏与否，避免对地下环境造成污染。2015年国务院又下发了《国务院关于印发水污染防治行动计划的通知》(国发〔2015〕17号)，要求加油站地下油罐于2017年底前全部更新为双层罐或完成防渗池设置。

双层罐的实施，对于新建加油站来说，不存在问题。对于在役的加油站，采用防渗池和更换油罐法能够实现较好的环境控制，但造价昂贵、工程量大，造成连带的营业损失。

发明内容

为此，为了充分利用单层钢制油罐，提高油罐的耐腐蚀性，延长其使用寿命，本发明提供了一种将单层油罐改造成双层油罐的方法，将在役单层钢制油罐改造成具有贯通间隙层空间的玻璃钢双层油罐的方法，不仅在改造的油罐上设置了24小时泄漏监测系统，添加了防静电成分，提高油罐的耐腐蚀性、降低检修次数、延长使用寿命，而且降低了改造成本。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种将单层油罐改造成双层油罐的方法，包括如下步骤：

S1.内壁除锈

对在役埋地单层钢制油罐内壁进行除油、喷砂除锈处理，同时对罐内边角处进行预处理，使边角处形成圆滑过渡；

S2.防腐加强涂层制作

采用涂刷工艺对除锈处理后的单层钢制油罐内壁进行防腐加强涂层制作，将涂层材料均匀涂刷在钢制油罐内壁；

S3.3D贯通间隙层制作

在所制备的防腐加强涂层表面涂刷一层树脂材料，采用糊制工艺将3D中空玻璃纤维织物覆贴树脂材料表面，通过滚压工艺沿纬向滚压玻璃纤维织物上表面，使玻璃纤维织物的底层充分吸收树脂材料，树脂材料固化后制得3D贯通间隙层；

S4.玻璃钢内罐制作

将玻璃钢材料通过真空导注工艺包覆在3D贯通间隙层内表面，制得所需厚度的玻璃钢内罐；

S5.防静电层涂布

采用辊轮涂刷工艺将混合好的防静电涂料均匀涂刷在所制得的玻璃钢内罐的内表面，形成与储存液体直接接触的防静电层，并对防静电层与原有单层钢制储罐进行连接，利用在役单层钢制油罐接地；

S6.泄漏检测仪安装

在油罐顶部设置与3D贯通间隙层相连通的泄漏检测孔，在泄露检测孔上设置监测井，并在监测井中安装泄漏检测仪，使所述泄漏检测仪与所述3D贯通间隙层相连通。

所述步骤S1中的喷砂处理应达到Sa2.5级。

所述步骤S2中的防腐加强涂层为树脂与玻璃纤维复合涂层，其中树脂胶所占重量百分比含量：65～75％，防腐加强涂层厚度为2～3mm。

所述步骤S3中的3D贯通间隙层为三维中空织物立体编织网格结构，由经、纬纱构成的表层和连接所述表层并形成芯部的Z向纤维编制而成，所述芯部的Z向纤维呈“口”形或“V”形，成型后3D贯通间隙层中的间隙尺寸为2～3.5mm。

所述步骤S4中的玻璃钢内罐材料由玻璃纤维和树脂复合而成，其中树脂胶所占重量百分比含量为65-75％；所述玻璃钢内罐的壁厚大于4mm。

所述步骤S4中的真空导注工艺所提供的真空系统压力为≤-0.098MPa。

所述步骤S5中的防静电层为掺加导静电材料的树脂，所述防静电层厚度为0.5～1mm，其与单层钢制油罐外的接地件电性连接。

所述步骤S6中的3D贯通间隙层连续空腔内加入的液体为卤水。

所述防腐加强涂层、3D贯通间隙层、玻璃钢内罐的制作顺序为先封头、后筒体。本发明技术方案，具有如下优点：

A.本发明是在在役单层钢制油罐基础上，在其钢制内壁上制备玻璃钢内罐，从而制得具有钢制外罐和玻璃钢内罐的双层油罐；其中内罐采用由树脂和玻璃纤维混合而成的玻璃钢材料制作，其强度高、抗震性能好、防渗性和耐腐蚀性好，可以对罐体进行实时防渗检测，可显著提高原油罐的防渗能力，延长使用寿命；同时，由于本发明是在现有单层油罐的基础上改造而成，因此在无需开挖的情况下即可完成，降低了改造成本，节省了人力物力，最主要的是提高了其使用性能。

B.本发明采用3D贯通间隙层为三维中空织物为立体编织网格结构，中间灌卤水，其贯通间隙层对玻璃钢内罐及在役单层钢制油罐的密封性能进行24小时全程监控，选择卤水作为监测液，其特性是不受温度变化而发生体积的变化，能够准确监测。另外，低温下不会冻结，罐体不被破坏。同时3D贯通间隙层可以提高油罐的整体刚性及罐体的局部剪切强度。

C.本发明玻璃钢内罐内表面还设有防静电层，该防静电层直接与储存液体接触，且与单层钢制油罐的外部接地件电气连接，用于将液体流动产生的静电导入大地，避免产生静电危险，以提高本发明的安全性。

D.本发明在原单层钢制油罐内壁涂有由树脂和玻璃纤维复合而成的防腐加强涂层，一方面可以增加原钢制油罐的强度，使得原单层钢制油罐即使有腐蚀出现点状或孔状蚀坑出现时，仍有足够的强度；另一方面为钢制油罐提供防腐层，该层原料为玻璃钢，可以形成致密的保护层，防止单层钢制油罐再次发生腐蚀，同时可以防止玻璃钢内罐一旦泄漏，泄漏液体对钢制油罐壁的腐蚀。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图。

附图标记说明：

1-单层钢制油罐；2-防腐加强涂层；3-3D贯通间隙层；4-玻璃钢内罐；5-防静电层。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种将单层油罐改造成双层油罐的方法，包括如下步骤：

S1.内壁除锈

对在役埋地单层钢制油罐内壁进行除油、喷砂处理，使其露出金属光且应达到Sa2.5级；对罐内边角处进行预处理，采用树脂腻子填充，使边角处形成圆滑过渡；清罐之后，为利用原有钢罐体的剩余强度，对于≤3mm壁厚的钢罐体采用涂刷工艺将由树脂和玻璃纤维复合的涂料涂层材料涂刷在罐壁减薄处，涂刷厚度控制在4～6mm；所述涂层材料中树脂胶所占重量百分比含量为65-75％。

S2.防腐加强涂层制作

采用涂刷工艺在除锈后的单层钢制油罐内壁进行防腐加强涂层制作，用毛辊将涂层材料均匀涂刷在钢制油罐内壁；该涂层材料由树脂和玻璃纤维复合而成，其中树脂胶所占重量百分比含量为65～75％，厚度控制在2～3mm。一方面可以增加原油罐的强度，使得原油罐即使有腐蚀出现点状或孔状蚀坑出现时，仍有足够的强度；另一方面为钢制油罐提供防腐层，该层原料为玻璃钢，可以形成致密的保护层，防止钢罐壁再发生腐蚀；还可以为贯通间隙层提供黏接基础，构成双层空间一侧的外壁；同时可以防止内罐一旦泄漏，泄漏液体对钢罐壁的腐蚀。防腐加强涂层制作顺序为先封头、后筒体，制作完成后采用15KV电火花对其进行全面积扫擦测漏，无放电为合格，对不合格处打磨修补。

S3.3D贯通间隙层制作

在所制备的防腐加强涂层表面涂刷一层树脂材料，采用糊制工艺将3D中空玻璃纤维织物覆贴树脂表面，并通过滚压工艺用辊子手糊工具沿纬向以柔和的推压力压玻璃纤维涂织物上表面，使玻璃纤维织物的底层充分吸收树脂材料，待树脂固化后形成具有一定间隙的空腔构成的3D贯通间隙层；制作完成后对间隙层进行检查，对不合格处打磨修补，以保证3D贯通间隙层流道通畅、表面平整；该结构层的制作顺序为先封头、后筒体。3D贯通间隙层三维中空织物为立体编织网格结构，由经、纬纱构成的表层和连接表层并形成芯部的Z向纤维编制而成，芯部的Z向纤维为“口”形或“V”形，成型后间隙的厚度为2～3.5mm。

3D贯通间隙层采用三维中空织物为立体编织网格结构，中间灌卤水，其贯通间隙层对内罐及在役钢制外罐的密封性能进行24小时全程监控，选择卤水作为监测液，其特性是不受温度变化而发生体积的变化，能够准确监测。另外，低温下不会冻结，罐体不被破坏。同时3D贯通间隙层可以提高储罐的整体刚性及罐体的局部剪切强度。

S4.玻璃钢内罐制作

将玻璃钢材料通过真空导注工艺包覆在3D贯通间隙层内表面，构成工艺所需厚度的玻璃钢内罐层，真空系统压力应控制在≤-0.098MPa。玻璃钢内罐材料由玻璃纤维和树脂集体复合而成，其中树脂胶重量百分比含量控制在65-75％，壁厚大于4mm。玻璃钢内罐制作顺序为先封头、后筒体，制作完成后采用15KV电火花对其进行全面积扫擦测漏，无放电为合格，对不合格处打磨修补。

S5.防静电层涂布：

玻璃钢内罐成型后，采用辊轮涂刷工艺将混合好的导静电涂料均匀涂刷在内罐内表面，厚度控制在0.5～1mm，形成与储存液体直接接触的防静电层，并对防静电层与单层钢制油罐进行连接，利用单层钢制油罐接地，用于将液体流动产生的静电导入大地，避免产生静电危险，以提高本发明的安全性，采用的防静电涂料为掺加导静电材料的树脂。

S6.泄漏检测仪安装：

在单层钢制油罐顶部开泄漏检测孔，设置监测井，安装泄漏检测仪，所述泄漏检测仪采用液媒检测系统，泄漏检测仪从油罐顶部插入且底部与3D贯通间隙层相连通，通过监测井向中间夹层连续空腔内加入卤水。

本发明是在在役单层钢制油罐基础上，在其钢制内壁上制备玻璃钢内罐，从而制得具有钢制外罐和玻璃钢内罐的双层油罐；其中内罐采用由树脂和玻璃纤维混合而成的玻璃钢材料制作，其强度高、抗震性能好、防渗性和耐腐蚀性好，可以对罐体进行实时防渗检测，可显著提高原油罐的防渗能力，延长使用寿命；同时，由于本发明是在现有单层油罐的基础上改造而成，因此在无需开挖的情况下即可完成，降低了改造成本，节省了人力物力，最主要的是提高了其使用性能。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种将单层油罐改造成双层油罐的方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1.内壁除锈

对在役埋地单层钢制油罐内壁进行除油、喷砂除锈处理，同时对罐内边角处进行预处理，使边角处形成圆滑过渡；

S2.防腐加强涂层制作

采用涂刷工艺对除锈处理后的单层钢制油罐内壁进行防腐加强涂层制作，将涂层材料均匀涂刷在钢制油罐内壁；

S3.3D贯通间隙层制作

在所制备的防腐加强涂层表面涂刷一层树脂材料，采用糊制工艺将3D中空玻璃纤维织物覆贴树脂材料表面，通过滚压工艺沿纬向滚压玻璃纤维织物上表面，使玻璃纤维织物的底层充分吸收树脂材料，树脂材料固化后制得3D贯通间隙层；

S4.玻璃钢内罐制作

将玻璃钢材料通过真空导注工艺包覆在3D贯通间隙层内表面，制得所需厚度的玻璃钢内罐；

S5.防静电层涂布

采用辊轮涂刷工艺将混合好的防静电涂料均匀涂刷在所制得的玻璃钢内罐的内表面，形成与储存液体直接接触的防静电层，并对防静电层与原有单层钢制储罐进行连接，利用在役单层钢制油罐接地；

S6.泄漏检测仪安装

在油罐顶部设置与3D贯通间隙层相连通的泄漏检测孔，在泄露检测孔上设置监测井，并在监测井中安装泄漏检测仪，使所述泄漏检测仪与所述3D贯通间隙层相连通。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤S1中的喷砂处理应达到Sa2.5级。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述步骤S2中的防腐加强涂层为树脂与玻璃纤维复合涂层，其中树脂胶所占重量百分比含量：65～75％，防腐加强涂层厚度为2～3mm。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述步骤S3中的3D贯通间隙层为三维中空织物立体编织网格结构，由经、纬纱构成的表层和连接所述表层并形成芯部的Z向纤维编制而成，所述芯部的Z向纤维呈“口”形或“V”形，成型后3D贯通间隙层中的间隙尺寸为2～3.5mm。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：所述步骤S4中的玻璃钢内罐材料由玻璃纤维和树脂复合而成，其中树脂胶所占重量百分比含量为65-75％；所述玻璃钢内罐的壁厚大于4mm。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：所述步骤S4中的真空导注工艺所提供的真空系统压力为≤-0.098MPa。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述步骤S5中的防静电层为掺加导静电材料的树脂，所述防静电层厚度为0.5～1mm，其与单层钢制油罐外的接地件电性连接。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：所述步骤S6中的3D贯通间隙层连续空腔内加入的液体为卤水。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的方法，其特征在于：所述防腐加强涂层、3D贯通间隙层、玻璃钢内罐的制作顺序为先封头、后筒体。