CN108859175A - 一种储油罐双层内衬改造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明一种储油罐双层内衬改造工艺，其改造工艺为：先对储油罐的内壁进行除锈处理，除锈完毕后测漏防止渗漏点的存在，然后进行FF内衬的制作，先行利用片材铺设方式制成内衬外层，然后加设中间层，最后利用真空导入工艺制成内衬内层。本发明一种储油罐双层内衬改造工艺，施工简单方便，且整个改造过程没有污染物产生，从而不但提高了改造效率和效果，且环保对环境没有污染。
Description
技术领域
本发明涉及一种改造工艺，尤其是涉及一种用于对储油罐内衬进行升 级改造的工艺。
背景技术
随着国内经济的高速发展，环境保护的问题也日益突出，国家深知环 境的保护是可持续发展的基础；2013年9月10日，国务院下发了《国务 院关于印发〈大气污染防治行动计划〉的通知》(国发〔2013〕37号)，文 件制定了大气污染防治十条措施；2015年4月16日发布《国务院关于印 发水污染防治行动计划的通知》(国发〔2015〕17号)，文件制定了水污染防治十条措施；2016年5月28日，国务院印发了《土壤污染防治行动计 划》，对今后一个时期我国土壤污染防治工作做出了全面战略部署。作为污 染风险源的加油站单层储油罐，改双层可测漏功能的储油罐工作也拉开了 序幕。
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种改造过程安全可靠且成本 低廉、改造后能够显著提高油罐安全性能的储油罐双层内衬改造工艺。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种改造过程安全可靠且成本 低廉、改造后能够显著提高油罐安全性能的储油罐双层内衬改造工艺。
本发明的目的是这样实现的：
一种储油罐双层内衬改造工艺，所述工艺包含有下述步骤：
步骤1、储油罐罐内空气参数检测，检测各类气体(如可燃气体浓度、 一氧化碳浓度、二氧化碳浓度、氧含量和硫化氢)的浓度；当浓度符合要 求后进行步骤2；
步骤2、除锈：对储油罐的内壁进行喷砂除锈或化学方法(干冰)除 锈，去除储油罐内壁上的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物， 除锈等级不小于Sa2.5，采用专用标准样块进行对比；喷砂处理后增加储油 罐的内壁粗糙度，增加储油罐的内壁与内衬外层的附着力，且储油罐的内 壁粗糙度不小于70μm，采用专用标准样块进行对比；
且步骤2中的喷砂时采用不产生火花的磨料(如树脂砂)；采用化学方 式除锈时，产生的热量通过干冰气化吸收，从而防止温度过高导致发生险 情；
步骤3、除锈完毕后，在储油罐罐内进行除湿、供暖操作(利用除湿 机进行除湿、利用暖风机进行供暖)，从而使得储油罐罐内湿度降低、罐内 温度大于露点温度，并利用温湿传感器对储油罐罐内温度和湿度进行实时 监测，防止除锈后返锈；
步骤4、测漏，若储油罐的罐壁有泄漏点，外壁水渍或油渍会从外壁 渗入内壁，此时在泄漏处进行喷砂处理后，然后用环氧树脂、防渗表面毡 和加强复合毡进行修补；
步骤5、测漏检测，利用电火花测试仪对储油罐的管壁修补处进行检 测，并对所有焊缝进行无损检测，检测完毕后对储油罐进行打压，根据压 力值判断泄露点是否修补完毕(缓慢加压至某一数值，然后保压一段时间 后以不降压、不掉压为合格)，合格后进入步骤6，不合格返回步骤4；
步骤6、将储油罐罐内的部分圆弧加强筋进行切除(不允许切除受力 直线支撑)，保证后续中间层制作的整体贯通性能；
步骤7、在储油罐罐内壁铺设玻璃纤维片材构成内衬外层，玻璃纤维 片材由短切毡和方格布交替铺设而成，具体铺设方法如下：
铺设顺序：一层短切毡，一层方格布，两者交替、搭接、阶梯式铺设；
在储油罐封头两侧铺设时，将短切毡和方格布裁剪成扇形或条形，扇 形或条形的短切毡和方格布两者交替、搭接、阶梯式铺设；
在储油罐罐顶铺设时，采用不饱和聚酯树脂或大粘度的树脂喷胶间隔 的对短切毡和方格布进行粘结固定；短切毡和方格布的厚度不小于2mm；
且铺设范围为储油罐两侧封头和筒体360°，收口位置为距离人孔与 罐体的焊缝距离100mm处；
步骤8、在内衬外层上铺设预制成形中间层；第一种中间层选用光面 印花铝箔(0.5mm～1mm)和耐高温聚酯薄膜复合成形；薄膜附在铝箔凹面， 边缘用绝缘耐高温的日东胶带缝边；中间层铺设范围为底部中间向两侧各 延生150°；或者，采用第二种3.5mm厚度的3D复合材料；根据实际情 况选择以上两种材料，以满足测漏方式技术要求；
步骤9、采用树脂真空导流制成内衬内层，其具体步骤：
步骤9.1、在中间层上铺设厚度不小于4mm的玻璃纤维层，
步骤9.2、在玻璃纤维层外铺设脱模布，以便于后期导流网与内衬内层 的剥离；
步骤9.3、脱模布上铺设导流网，导流网上铺设导流管，使得树脂流动 更为均匀；
步骤9.4、安装导流管时：多根导流管之间的间距为600mm，导流管 相互平行排布，且导流管铺设至收口边缘50mm处与一环形结构的导流管 连通；且每根导流管上至少排布一组注胶座；当一根导流管上排布有多个 注胶座时，相邻注胶座之间的间距不大于2000mm；
步骤9.5、安装密封条：在收口位置边缘50mm内铺设密封条，密封 条应连续，连接处应搭接2倍密封胶宽度；收口位置固定安装有与真空泵 相连通的气管用于抽真空；
步骤9.6、铺设真空袋；从一侧封头开始，螺旋铺设真空袋至另一封头 结束，且在收口位置处的真空袋粘结在密封条上；螺旋铺设时相邻密封袋 之间搭接50mm，搭接处用耐高温日东胶带密封；且当真空袋铺设至储油 罐的罐顶时，用密封胶打点固定，防止重力掉落；螺旋铺设时，真空袋留 有伸缩褶皱；
步骤9.7、抽真空；打开真空泵，缓慢抽净真空袋与玻璃纤维层之间的 空气，使真空压力达到0.1MPa以上；
步骤9.8、安装树脂导入管，树脂导入管的一端穿过真空袋连接至注胶 座上，另一端连接至树脂槽导入树脂；注胶座与树脂导入管连接部位应用 密封胶密封；树脂经注胶座、导流管、导流网、脱模布后使玻璃纤维层逐 步浸润；
步骤9.9、待与真空泵连接的气管内有树脂流动时，玻璃纤维层浸润已 经饱和，此时先用大力钳夹住树脂导入管暂停树脂导入，并且继续抽真空； 待树脂凝胶固化后，断开树脂导入管与树脂槽的连接；
步骤10、凝胶固化时：利用紫外光对浸润在玻璃纤维层内的树脂进行 固化；即当所有玻璃纤维浸润树脂后，采用紫外灯照射进行固化，该固化 方式可缩短固化时间、自由控制固化起始点，减少温湿度对树脂固化质量 的影响；光照后，树脂开始凝胶固化时关闭真空泵；用红外测温仪检测固 化温度，当温度小于放热峰阶段后，利用脱模布揭除真空导入附件，内衬 内层制作完毕；
步骤11、导电层制作：在人孔下方铺设金属防冲击板，用金属网带将 金属防冲击板与钢罐金属人孔相连金属人孔与金属网采用螺纹连接，螺栓 焊接在储油罐的罐体上；
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明可方便的对原有储油罐进行改造，从而无需更换全新的SFF罐 即可达到如今加油站的要求；同时，在整个改造过程中采用贴附和真空导 入工艺，没有有毒有害气体的产生，符合环保要求。
具体实施方式
本发明涉及的一种储油罐双层内衬改造工艺，所述工艺包含有下述步 骤：
步骤1、储油罐罐内空气参数检测，检测各类气体(如可燃气体浓度、 一氧化碳浓度、二氧化碳浓度、氧含量和硫化氢)的浓度；当浓度符合要 求后进行步骤2；
步骤2、除锈：对储油罐的内壁进行喷砂除锈或化学方法除锈(干冰)， 去除储油罐内壁上的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，除锈 等级不小于Sa2.5，采用专用标准样块进行对比；喷砂处理后增加储油罐的 内壁粗糙度，增加储油罐的内壁与内衬外层的附着力，且储油罐的内壁粗 糙度不小于70μm，采用专用标准样块进行对比；
且步骤2中的喷砂时采用不产生火花的磨料(如树脂砂)；采用化学方 式除锈时，产生的热量通过干冰气化吸收，从而防止温度过高导致发生险 情；
步骤3、除锈完毕后，在储油罐罐内进行除湿、供暖操作(利用除湿 机进行除湿、利用暖风机进行供暖)，从而使得储油罐罐内湿度降低、罐内 温度大于露点温度，并利用温湿传感器对储油罐罐内温度和湿度进行实时 监测，防止除锈后返锈；
步骤4、测漏，若储油罐的罐壁有泄漏点，外壁水渍或油渍会从外壁 渗入内壁，此时在泄漏处进行喷砂处理后，然后用环氧树脂、防渗表面毡 和加强复合毡进行修补；
步骤5、测漏检测，利用电火花测试仪对储油罐的管壁修补处进行检 测，并对所有焊缝进行无损检测，检测完毕后对储油罐进行打压，根据压 力值判断泄露点是否修补完毕(缓慢加压至某一数值，然后保压一段时间 后以不掉压为合格)，合格后进入步骤6，不合格返回步骤4；
步骤6、将储油罐罐内的加强筋进行切除，保证后续中间层制作的整 体贯通性能；
步骤7、在储油罐罐内壁铺设玻璃纤维片材构成内衬外层，玻璃纤维 片材由短切毡和方格布交替铺设而成，具体铺设方法如下：
铺设顺序：一层短切毡，一层方格布，两者交替、搭接、阶梯式铺设；
在储油罐封头两侧铺设时，将短切毡和方格布裁剪成扇形或条形，扇 形或条形的短切毡和方格布两者交替、搭接、阶梯式铺设；
在储油罐罐顶铺设时，采用不饱和聚酯树脂或大粘度的树脂喷胶间隔 的对短切毡和方格布进行粘结固定；短切毡和方格布的厚度不小于2mm；
且铺设范围为储油罐两侧封头和筒体360°，收口位置为距离人孔与 罐体的焊缝距离100mm处；
步骤8、在内衬外层上铺设预制成形中间层；中间层选用光面印花铝 箔(0.5mm～1mm)和耐高温聚酯薄膜复合成形；薄膜附在铝箔凹面，边缘 用绝缘耐高温的日东胶带缝边；中间层铺设范围为底部中间向两侧各延生 150°；或者，选用3.5mm厚度的3D复合材料；根据实际情况，以满足测 漏方式技术要求；
步骤9、采用树脂真空导流制成内衬内层，其具体步骤：
步骤9.1、在中间层上铺设厚度不小于4mm的玻璃纤维层，
步骤9.2、在玻璃纤维层外铺设脱模布，以便于后期导流网与内衬内层 的剥离；
步骤9.3、脱模布上铺设导流网，导流网上铺设导流管，使得树脂流动 更为均匀；
步骤9.4、安装导流管时：多根导流管之间的间距为600mm，导流管 相互平行排布，且导流管铺设至收口边缘50mm处与一环形结构的导流管 连通；且每根导流管上至少排布一组注胶座；当一根导流管上排布有多个 注胶座时，相邻注胶座之间的间距不大于2000mm；
步骤9.5、安装密封条：在收口位置边缘50mm内铺设密封条，密封 条应连续，连接处应搭接2倍密封胶宽度；收口位置固定安装有与真空泵 相连通的气管用于抽真空；
步骤9.6、铺设真空袋；从一侧封头开始，螺旋铺设真空袋至另一封头 结束，且在收口位置处的真空袋粘结在密封条上；螺旋铺设时相邻密封袋 之间搭接50mm，搭接处用耐高温日东胶带密封；且当真空袋铺设至储油 罐的罐顶时，用密封胶打点固定，防止重力掉落；螺旋铺设时，真空袋留 有伸缩褶皱；
步骤9.7、抽真空；打开真空泵，缓慢抽净真空袋与玻璃纤维层之间的 空气，使真空压力达到0.1MPa以上；
步骤9.8、安装树脂导入管，树脂导入管的一端穿过真空袋连接至注胶 座上，另一端连接至树脂槽导入树脂；注胶座与树脂导入管连接部位应用 密封胶密封；树脂经注胶座、导流管、导流网、脱模布后使玻璃纤维层逐 步浸润；
步骤9.9、待与真空泵连接的气管内有树脂流动时，玻璃纤维层浸润已 经饱和，此时先用大力钳夹住树脂导入管暂停树脂导入，并且继续抽真空； 待树脂凝胶固化后，断开树脂导入管与树脂槽的连接；
步骤10、凝胶固化时：利用紫外光对浸润在玻璃纤维层内的树脂进行 固化；即当所有玻璃纤维浸润树脂后，采用紫外灯照射进行固化，该固化 方式可缩短固化时间、自由控制固化起始点，减少温湿度对树脂固化质量 的影响；光照后，树脂开始凝胶固化时关闭真空泵；用红外测温仪检测固 化温度，当温度小于放热峰阶段后，利用脱模布揭除真空导入附件，内衬 内层制作完毕；
步骤11、导电层制作：在人孔下方铺设金属防冲击板，用金属网带将 金属防冲击板与钢罐金属人孔相连金属人孔与金属网采用螺纹连接，螺栓 焊接在储油罐的罐体上；
另外：需要注意的是，上述具体实施方式仅为本专利的一个优化方案， 本领域的技术人员根据上述构思所做的任何改动或改进，均在本专利的保 护范围之内。
Claims (5)
1.一种储油罐双层内衬改造工艺，其特征在于：所述工艺包含有下述步骤：
步骤1、储油罐罐内空气参数检测，检测各类气体的浓度；
步骤2、除锈：对储油罐的内壁进行喷砂除锈或化学方法除锈，
且步骤2中的喷砂时采用不产生火花的磨料；
步骤3、除锈完毕后，在储油罐罐内进行除湿、供暖操作，从而使得储油罐罐内湿度降低、罐内温度大于露点温度，并利用温湿传感器对储油罐罐内温度和湿度进行实时监测，防止除锈后返锈；
步骤4、测漏，若储油罐的罐壁有泄漏点，外壁水渍或油渍会从外壁渗入内壁，此时在泄漏处进行喷砂处理后，然后用环氧树脂、防渗表面毡和加强复合毡进行修补；
步骤5、测漏检测，利用电火花测试仪对储油罐的管壁修补处进行检测，并对所有焊缝进行无损检测，检测完毕后对储油罐进行打压，根据压力值判断泄露点是否修补完毕，合格后进入步骤6，不合格返回步骤4；
步骤6、将储油罐罐内的加强筋进行切除，保证后续中间层制作的整体贯通性能；
步骤7、在储油罐罐内壁铺设玻璃纤维片材构成内衬外层，玻璃纤维片材由短切毡和方格布交替铺设而成，
步骤8、在内衬外层上铺设预制成形中间层；
步骤9、采用树脂真空导流制成内衬内层，其具体步骤：
步骤9.1、在中间层上铺设厚度不小于4mm的玻璃纤维层，
步骤9.2、在玻璃纤维层外铺设脱模布，以便于后期导流网与内衬内层的剥离；
步骤9.3、脱模布上铺设导流网，导流网上铺设导流管，使得树脂流动更为均匀；
步骤9.4、安装导流管时：多根导流管之间的间距为600mm，导流管相互平行排布，且导流管铺设至收口边缘50mm处与一环形结构的导流管连通；且每根导流管上至少排布一组注胶座；当一根导流管上排布有多个注胶座时，相邻注胶座之间的间距不大于2000mm；
步骤9.5、安装密封条：在收口位置边缘50mm内铺设密封条，密封条应连续，连接处应搭接2倍密封胶宽度；收口位置固定安装有与真空泵相连通的气管用于抽真空；
步骤9.6、铺设真空袋；从一侧封头开始，螺旋铺设真空袋至另一封头结束，且在收口位置处的真空袋粘结在密封条上；
步骤9.7、抽真空；打开真空泵，缓慢抽净真空袋与玻璃纤维层之间的空气，使真空压力达到0.1MPa以上；
步骤9.8、安装树脂导入管，树脂导入管的一端穿过真空袋连接至注胶座上，另一端连接至树脂槽导入树脂；注胶座与树脂导入管连接部位应用密封胶密封；树脂经注胶座、导流管、导流网、脱模布后使玻璃纤维层逐步浸润；
步骤9.9、待与真空泵连接的气管内有树脂流动时，玻璃纤维层浸润已经饱和，此时先用大力钳夹住树脂导入管暂停树脂导入，并且继续抽真空；待树脂凝胶固化后，断开树脂导入管与树脂槽的连接；
步骤10、凝胶固化时：利用紫外光对浸润在玻璃纤维层内的树脂进行固化，固化完成后撕下脱模布；
步骤11、导电层制作：在人孔下方铺设金属防冲击板，用金属网带将金属防冲击板与钢罐金属人孔相连金属人孔与金属网采用螺纹连接，螺栓焊接在储油罐的罐体上。
2.如权利要求1所述一种储油罐双层内衬改造工艺，其特征在于：所述步骤7中短切毡和方格布的具体铺设方法如下：
铺设顺序：一层短切毡，一层方格布，两者交替、搭接、阶梯式铺设；
在储油罐封头两侧铺设时，将短切毡和方格布裁剪成扇形或条形，扇形或条形的短切毡和方格布两者交替、搭接、阶梯式铺设；
在储油罐罐顶铺设时，采用不饱和聚酯树脂或大粘度的树脂喷胶间隔的对短切毡和方格布进行粘结固定；短切毡和方格布的厚度不小于2mm；
且铺设范围为储油罐两侧封头和筒体360°，收口位置为距离人孔与罐体的焊缝距离100mm处。
3.如权利要求1所述一种储油罐双层内衬改造工艺，其特征在于：所述步骤8中，中间层选用光面印花铝箔和耐高温聚酯薄膜复合成形；薄膜附在铝箔凹面，边缘用绝缘耐高温的日东胶带缝边；中间层铺设范围为底部中间向两侧各延生150°；或者，选用3.5mm厚度的3D复合材料。
4.如权利要求1所述一种储油罐双层内衬改造工艺，其特征在于：所述步骤9.6中，螺旋铺设时相邻密封袋之间搭接50mm，搭接处用耐高温日东胶带密封；且当真空袋铺设至储油罐的罐顶时，用密封胶打点固定，防止重力掉落；螺旋铺设时，真空袋留有伸缩褶皱。
5.如权利要求1所述一种储油罐双层内衬改造工艺，其特征在于：步骤10中，即当所有玻璃纤维浸润树脂后，采用紫外灯照射进行固化，该固化方式可缩短固化时间、自由控制固化起始点，减少温湿度对树脂固化质量的影响；光照后，树脂开始凝胶固化时关闭真空泵；用红外测温仪检测固化温度，当温度小于放热峰阶段后，利用脱模布揭除真空导入附件，内衬内层制作完毕。
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