CN206813746U - 一种罐区不开挖用高分子材料双层油罐 - Google Patents

Abstract

为克服现有的油罐存在油料泄露风险和改造难度大的问题，本实用新型提供了一种罐区不开挖用高分子材料双层油罐，包括罐体，所述罐体内壁上从外至内依次设置有第一高分子防护层、通透间隙层、第二高分子防护层和导电层，所述导电层接地，所述通透间隙层内部相互贯通，所述罐体上设置有检测管，所述检测管的底端连通至所述通透间隙层，所述检测管的底端设置有油料传感器，所述检测管内部设置有电连接线，所述检测管的顶端设置有报警器，所述电连接线分别连接所述油料传感器和报警器。本实用新型提供的高分子材料双层油罐具有较好的防泄漏功能，有利于降低现有罐体的改造难度。

Description

一种罐区不开挖用高分子材料双层油罐

技术领域

本实用新型属于油罐改造技术，具体涉及一种罐区不开挖用高分子材料双层油罐。

背景技术

加油站等设施通常采用埋地式的储罐进行油料存储，而现有油罐基本采用单层的钢罐结构，而地埋式油罐因设置在地下，有可靠的防火、防爆能力，使得油罐之间以及与相邻建筑物之间的安全距离缩短，节省了土地资源，也降低了工程的总造价。

随着国五排放标准在全国的逐步实施，汽车燃料将使用低硫或超低硫油品。鉴于欧美发达国家加油站在使用超低硫油品过程中遇到的腐蚀问题，以及国内加油站大部分采用埋地单层钢制油罐的实际，现有的埋地单层钢制油罐在使用过程中存在油罐被腐蚀，故现有的油罐存在油料泄露和环境污染的风险。

另一方面，由于油罐埋置于地下，现有的油罐在进行改造时需要将罐体挖出，存在施工难度大，改造成本高的问题。

实用新型内容

针对现有的油罐存在油料泄露风险和改造难度大的问题，本实用新型提供了一种罐区不开挖用高分子材料双层油罐及油罐改造方法。

为解决上述技术问题，一方面，本实用新型提供了一种罐区不开挖用高分子材料双层油罐，包括罐体，所述罐体内壁上从外至内依次设置有第一高分子防护层、通透间隙层、第二高分子防护层和导电层，所述导电层接地，所述通透间隙层内部相互贯通，所述罐体上设置有检测管，所述检测管从所述罐体外部穿入所述罐体内，所述检测管的一端穿过位于所述罐体底部位置的导电层和第二高分子防护层并连通至所述通透间隙层，所述检测管位于所述通透间隙层的一端设置有油料传感器，所述检测管内部设置有电连接线，所述检测管位于所述罐体外部的一端设置有报警器，所述电连接线分别连接所述油料传感器和报警器。

可选地，所述罐体顶部设置有人孔。

可选地，所述导电层在所述人孔处与罐体连接接地。

可选地，所述检测管延伸至所述人孔处引出罐体外部。

可选地，所述第一高分子防护层和所述第二高分子防护层各自独立地选自玻璃纤维增强环氧树脂层、玄武岩纤维增强环氧树脂层中的一种。

可选地，所述通透间隙层为3D编织层，所述3D编织层中形成有贯通整个间隙层的网状间隙。

可选地，所述导电层为导电纤维增强树脂层。

可选地，所述第一高分子防护层的厚度为1～3mm，所述通透间隙层的厚度为0.5～5.5mm，所述第二高分子防护层的厚度为1～5mm，所述导电层的厚度为0.1～0.5mm。

可选地，所述第一高分子防护层的硬度大于40HBa，所述第一高分子防护层的硬度大于40HBa。

可选地，所述第一高分子防护层与所述罐体内表面之间还设置有树脂粘接层。

根据本实用新型提供的高分子材料双层油罐，在罐体的内壁上形成有第一高分子防护层、通透间隙层、第二高分子防护层和导电层，所述导电层接地，用于将罐体内油料流动产生的静电导出；通过所述第一高分子防护层和所述第二高分子防护层能够对罐体形成双重防泄漏保护，位于所述第一高分子防护层和第二高分子防护层中间的通透间隙层连通有油料传感器，当第二高分子防护层发生泄漏的时候，油料进入通透间隙层中，由所述油料传感器感应到，从而发出警报，能够及时对第二高分子防护层的漏油处进行修补，避免进一步的泄漏，进而有效地防止油料从罐体到外部的泄漏。

本技术方案能够从内部对现有油罐进行改造，不需要对油罐进行开挖，将单层埋地钢制油罐在现场改造成双层埋地油罐，改造后产品性能稳定可靠，质量优良，安全环保。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的罐区不开挖用高分子材料双层油罐的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的罐区不开挖用高分子材料双层油罐的层状结构示意图。

说明书附图中的附图标记如下：

1、罐体；11、人孔；2、第一高分子防护层；3、通透间隙层；4、第二高分子防护层；5、导电层；6、检测管；7、油料传感器；8、报警器。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1所示，本实施例公开了一种罐区不开挖用高分子材料双层油罐，包括罐体1，所述罐体1为金属罐体，优选为钢制罐体，所述罐体1内壁上从外至内依次设置有第一高分子防护层2、通透间隙层3、第二高分子防护层4和导电层5；所述导电层5接地；所述通透间隙层3内部相互贯通，所述罐体1上设置有检测管6，所述检测管6从所述罐体1外部穿入所述罐体1内，所述检测管6位于所述通透间隙层3的一端穿过位于所述罐体1底部位置的导电层5和第二高分子防护层4并连通至所述通透间隙层3，所述检测管6的底端设置有油料传感器7，所述检测管6内部设置有电连接线，所述检测管6位于所述罐体外部的一端设置有报警器8，所述电连接线分别连接所述油料传感器7和报警器8。

所述第一高分子防护层2黏附在罐体1内壁上，以增加原有的罐体1强度，为通透间隙层3提供黏接基础，同时为罐体1提供防腐层，防止罐体1内壁发生腐蚀。

所述通透间隙层3黏附在第一高分子防护层2上，用于构造一个纵横互通的夹层空间，用于真空检测介质的泄漏。

所述第二高分子防护层4黏附在通透间隙层3的表面，能够起到提高通透间隙层3强度的作用，同时也是作为直接的防护层，避免油料进入通透间隙层3中。

当第二高分子防护层4发生泄漏的时候，油料进入通透间隙层3中，由所述油料传感器7感应到，从而发出警报，能够及时对第二高分子防护层4的漏油处进行修补，避免进一步的泄漏，进而有效地防止油料从罐体1到外部的泄漏。

所述油料传感器7设置于所述通透间隙层3的底部，由于所述罐体1为侧卧的圆柱形结构，且通透间隙层3内部相互贯通，当罐体1的第二高分子防护层4发生泄漏时，进入通透间隙层3的油料会沿通透间隙层3流至底部，将所述油料传感器7设置于所述通透间隙层3的底部，有利于及时感知油料泄露。

本技术方案能够从内部对现有油罐进行改造，不需要对油罐进行开挖，将单层埋地钢制油罐在现场改造成双层埋地油罐，改造后产品性能稳定可靠，质量优良，安全环保。

在本实用新型的一些实施例中，所述罐体1顶部设置有人孔11，操作者可通过罐体1顶部的人孔11进入到罐体1内部，对罐体1内部进行检修和改造。

本实施例是在现有的钢制罐体1进行改造，由于新增的第一高分子防护层2、通透间隙层3和第二高分子防护层4均为不导电材料，罐内油料与罐体1不直接接触，则罐内油料在流动的过程中所产生的静电易形成聚集，设置有导电层5将静电导入大地，能够有效避免静电聚集的问题。

进一步的，所述导电层5延伸至所述人孔11处与罐体1连接接地，由于罐体1本身为导电材料，且罐体1埋置于地下，通过将导电层5延伸至人孔11处，能够与罐体1形成电连接，具有较好的接地效果，同时不需要额外的接地线或其他连接设置，施工方便。

所述检测管6从所述人孔11处引出罐体1外部，可避免在改造过程中在罐体1上重新开孔，降低施工难度。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一高分子防护层2和所述第二高分子防护层4均为玻璃纤维增强环氧树脂层，所述玻璃纤维增强环氧树脂层包括多层的玻璃纤维/环氧树脂预浸料或是单层的环氧树脂/玻璃纤维混合料。

所述玻璃纤维可以是玻璃纤维方格布、玻璃纤维单向布或是短切玻璃纤维的形式存在与环氧树脂中。

需要说明的是，所述玻璃纤维增强环氧树脂层仅为本实施例优选，通过在环氧树脂中浸润玻璃纤维，能够有效提高树脂材料的拉伸强度、刚度和耐冲击等力学性能。在其他实施例中，本领域技术人员根据不同的强度或功能需要，所述玻璃纤维增强环氧树脂层也可由玄武岩纤维增强环氧树脂层等替代。

在本实用新型的一些实施例中，所述通透间隙层3为3D编织层，所述3D编织层中形成有贯通整个通透间隙层3的网状间隙。

所述3D编织层可由现有的纤维材料通过机器编织形成。

所述导电层5为导电纤维增强树脂层，通过在树脂层中添加导电纤维得到带有导电性能的导电层5，具体的，所述导电层5的表面电阻率小于10⁹Ω·m。

具体的，所述第一高分子防护层2的厚度为1～3mm，所述通透间隙层3的厚度为0.5～5.5mm，所述第二高分子防护层4的厚度为1～5mm，所述导电层5的厚度为0.1～0.5mm。

上述厚度参数可采用超声波测厚仪检测得到。

当所述第一高分子防护层2、通透间隙层3、第二高分子防护层4和导电层5的厚度过低时，则会影响其对应的结构功能实现，当所述第一高分子防护层2、通透间隙层3、第二高分子防护层4和导电层5的厚度过高时，则造成原料浪费，造成施工成本过高。

所述第一高分子防护层2的硬度大于40HBa，所述第一高分子防护层2的硬度大于40HBa。

上述硬度参数可采用巴氏硬度计检测得到。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一高分子防护层2与所述罐体1内表面之间还设置有树脂粘接层。通过树脂粘接层提高所述罐体1和所述第一高分子防护层2之间粘接力。

本实用新型的另一实施例还提供了一种不开挖式油罐改造方法，包括以下操作步骤：

将罐体1的内表面进行表面处理。

在罐体1的内表面形成第一高分子防护层2。

对第一高分子防护层2进行电火花检测、厚度检测和巴氏硬度检测。

在第一高分子防护层2未固化之前，将通透间隙层3铺设于所述第一高分子防护层2的表面，同时将检测管6从人孔11处穿入所述罐体1内，所述检测管6的底端连通至所述通透间隙层3，所述检测管6位于所述通透间隙层3的一端设置有油料传感器7，所述检测管6内部设置有电连接线，所述检测管6位于所述罐体1外部的一端设置有报警器8，所述电连接线分别连接所述油料传感器7和报警器8。

在通透间隙层3背离所述第一高分子防护层2的表面形成第二高分子防护层4。

对第二高分子防护层4进行厚度检测和巴氏硬度检测。

通过检测管6对通透间隙层3进行真空测试。

在第二高分子防护层4背离所述通透间隙层3的表面形成导电层5。

在本实用新型的一些实施例中，所述“将罐体1的内表面进行表面处理”包括：

对罐体1的内表面进行清洁，清洁后采用喷砂机对罐体1的内表面进行喷砂处理，喷砂应达到Sa2.5级别，至罐体1的内表面露出金属光泽。

对罐体1内的边角位置进行预处理，采用树脂腻子填充，使边角位置圆滑过渡，使得所述第一高分子防护层2在边角位置与罐体1内壁形成圆滑过渡，避免出现未覆盖第一高分子防护层2的死角。

在罐体1的内表面涂刷树脂粘结剂，以提高第一高分子防护层2与罐体1的结合强度，防止分层。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一高分子防护层2和所述第二高分子防护层4采用喷涂工艺成型，所述第一高分子防护层2和第二高分子防护层4采用短切玻璃纤维与环氧树脂的混合材料。

在本实用新型的另一些实施例中，所述第一高分子防护层2和第二高分子防护层4还可采用玻璃纤维方格布与环氧树脂的预浸料进行铺设成型。

所述“通过检测管6对通透间隙层3进行真空测试”包括：

在检测管6的顶部连接真空泵和真空压力表，通过检测管6将通透间隙层3抽真空至-30～-50kpa，持续测试30min无泄漏即为合格。

在形成第二高分子防护层4之后设置真空测试，可在进行罐体1改造时及时发现第二高分子防护层4的泄漏问题，进而进行修复，降低修复难度。

所述“在第二高分子防护层4背离所述通透间隙层3的表面形成导电层5”包括：

采用辊轮在第二高分子防护层4背离所述通透间隙层3的表面涂刷导电层5，同时将导电层5涂刷至人孔11位置与罐体1连接接地。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种罐区不开挖用高分子材料双层油罐，其特征在于，包括罐体，所述罐体内壁上从外至内依次设置有第一高分子防护层、通透间隙层、第二高分子防护层和导电层，所述导电层接地，所述通透间隙层内部相互贯通，所述罐体上设置有检测管，所述检测管从所述罐体外部穿入所述罐体内，所述检测管的一端穿过位于所述罐体底部位置的导电层和第二高分子防护层并连通至所述通透间隙层，所述检测管位于所述通透间隙层的一端设置有油料传感器，所述检测管内部设置有电连接线，所述检测管位于所述罐体外部的一端设置有报警器，所述电连接线分别连接所述油料传感器和报警器。

2.根据权利要求1所述的罐区不开挖用高分子材料双层油罐，其特征在于，所述罐体顶部设置有人孔。

3.根据权利要求2所述的罐区不开挖用高分子材料双层油罐，其特征在于，所述导电层延伸至所述人孔处与罐体连接接地。

4.根据权利要求2所述的罐区不开挖用高分子材料双层油罐，其特征在于，所述检测管从所述人孔处引出罐体外部。

5.根据权利要求1所述的罐区不开挖用高分子材料双层油罐，其特征在于，所述第一高分子防护层和所述第二高分子防护层各自独立地选自玻璃纤维增强环氧树脂层、玄武岩纤维增强环氧树脂层中的一种。

6.根据权利要求1所述的罐区不开挖用高分子材料双层油罐，其特征在于，所述通透间隙层为3D编织层，所述3D编织层中形成有贯通整个通透间隙层的网状间隙。

7.根据权利要求1所述的罐区不开挖用高分子材料双层油罐，其特征在于，所述导电层为导电纤维增强树脂层。

8.根据权利要求1所述的罐区不开挖用高分子材料双层油罐，其特征在于， 所述第一高分子防护层的厚度为1～3mm，所述通透间隙层的厚度为0.5～5.5mm，所述第二高分子防护层的厚度为1～5mm，所述导电层的厚度为0.1～0.5mm。

9.根据权利要求1所述的罐区不开挖用高分子材料双层油罐，其特征在于，所述第一高分子防护层的硬度大于40HBa。

10.根据权利要求1所述的罐区不开挖用高分子材料双层油罐，其特征在于，所述第一高分子防护层与所述罐体内表面之间还设置有树脂粘接层。