CN110015518A - 一种加固储油罐及油罐加固工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种加固储油罐，包括油罐本体和布置在油罐本体内壁的内衬加固层；内衬加固层包括由外向内粘接层合布置的外壁层、中间层和内壁层；加强组件包括呈等腰梯形布置的加强片，加强片均匀环绕布置在油罐本体内，加强片两侧设有向外延伸布置的固定部，固定部固定于内壁层表面；内衬加固层内还预埋有真空测漏组件。本发明采用在油罐本体内安装内衬加固层的方式为储油罐提供了高强度的结构支撑；达到提高储油罐的刚度和强度的目的，进而防止储油罐发生泄漏，内衬加固层安装于油罐本体内壁后，在内壁层上还能够以粘接安装的方式固定加强片，进一步提高了储油罐的强度，使得油罐的承压能力远远高出原有水平。
Description
技术领域
本发明涉及储油罐技术设备领域，具体涉及一种加固储油罐及油罐加固工艺。
背景技术
随着汽车工业的发展，汽车加油站数量日益增多，我国加油站中储油罐大多采用钢制卧式结构，并且一般为单层结构，易受到周围潮湿环境、油料侵蚀等影响，罐身极易被腐蚀，造成储油的泄露，会对土壤、地下水资源等造成严重污染。双层油罐是GB50156-2012《汽车加油加气站设计与施工规范》强制推行的加油站安全环保新技术，目的是采用具有双层罐壁的油罐，防止内层罐壁腐蚀之后储存介质泄露直接进入环境；近年来，很多油站为了完成油罐防渗改造的目标，对油罐进行双层内衬的技术改造，当前最常见的埋地双层油罐是在现有钢制油罐内部增加一层内衬，使之成为双层罐，该内衬结构可以有效隔离储油与钢质油罐壁的接触，保证在用储罐结构的完整性。但由于很多油站属于危险化学品场所，且目前内衬技术改造效果不甚理想，其安全管控风险仍然非常突出。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的第一目的在于提出一种加固储油罐，具有较高的结构强度。其具体技术方案如下：
一种加固储油罐，包括油罐本体和布置在油罐本体内壁的内衬加固层；所述的内衬加固层包括由外向内粘接层合布置的外壁层、中间层和内壁层；所述外壁层通过粘接过渡层粘接于油罐本体内壁表面；所述内壁层表面还固定有加强组件；所述加强组件包括呈等腰梯形布置的加强片，所述加强片均匀环绕布置在油罐本体内，所述加强片两侧设有向外延伸布置的固定部，所述固定部固定于内壁层表面；所述内衬加固层内还预埋有真空测漏组件。
在本技术方案中，加固储油罐采用在油罐本体内安装内衬加固层的方式为储油罐提供了高强度的结构支撑；达到提高储油罐的刚度和强度的目的，进而防止储油罐发生泄漏，内层加固层采用多层层合布置的外壁层、中间层和内壁层，外壁层粘接在油罐本体内壁表面后油罐本体内壁的弯曲强度能够达到330Mpa以上，内衬加固层安装于油罐本体内壁后，在内壁层上还能够以粘接安装的方式固定加强片，各个加强片的固定部粘接在内壁层上后，进一步提高了储油罐的强度，使得储油罐不再依托原来的钢罐体而能够承受车辆载荷，增加了油罐的加强结构使得油罐的承压能力远远高出原有水平。达到承受车道上方压力及安全施工改造的目标；此外，真空测漏组件能够用于检测储油罐的密封性；真空测漏组件灵敏度高，对于储油罐的气、液相空间的密封性均具有普适的检出性。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述真空测漏组件包括环绕油罐本体内壁布置的铜管，所述铜管位于内壁层与外壁层之间，所述铜管两端连接有测漏连接头，所述测漏连接头末端还设有用于连接管路的卡套接头,所述测漏连接头与卡套接头之间还设有球阀。
这样，真空测漏组件的铜管能够铺设在油罐本体内，以方便对油罐本体进行防漏检测，铜管两端的测漏连接头能够快速连接检测管路，检测管路通过卡套接头与测漏连接头相连接，提高了连接的稳定性和气密性；球阀能够控制铜管内气路通断，提高了检测的便捷性。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述粘接过渡层包括玻璃纤维粘接层，所述玻璃纤维粘接层上还复合有双组份环氧树脂。
这样，玻璃纤维粘接层上复合双组份环氧树脂后，不仅能够提高玻璃纤维粘接层与油罐本体内壁的粘接力，粘接成型后油罐本体内壁的弯曲强度更高，整个粘接过程中没有任何有害气体的挥发，没有溶剂的加入，环保无污染。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述外壁层包括第一玻璃纤维纸层，所述第一玻璃纤维纸层上喷涂有双组份环氧树脂。
这样，喷涂双组份环氧树脂的第一玻璃纤维纸层能够稳定粘接在粘接过渡层上。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述中间层包括三维膨体纤维层，所述三维膨体纤维层上喷涂有双组份环氧树脂。
这样，喷涂双组份环氧树脂的三维膨体纤维层能够进一步提高中间层粘接的稳定性。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述内壁层包括第二玻璃纤维纸层，所述第二玻璃纤维纸层上喷涂有双组份环氧树脂。
这样，喷涂双组份环氧树脂后的第二玻璃纤维纸层的粘接力更强，能够将真空测漏组件的铜管等部件稳定固定在内衬加固层中。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述内壁层表面贴合有粘接加强片固定部的粘接片。
这样，加强片能够通过粘接片稳定粘接在内壁层表面，达到提高油罐本体强度的目的。
本发明的第二目的在于提出一种油罐加固工艺，在整个施工过程中没有任何有害气体挥发，同时没有溶剂的加入，具有环保无污染、施工方便、施工效果好等优点；其具体包括如下步骤：
步骤1、固定粘接过渡层：在玻璃纤维粘接层上喷涂双组份环氧树脂，双组份环氧树脂充分复合在玻璃粘接纤维层上后将玻璃粘接纤维层贴合于油罐本体内壁表面；
步骤2、固定外壁层：所述外壁层上的双组份环氧树脂通过无气喷涂机喷涂在第一玻璃纤维层上，将第一玻璃纤维纸层粘接在玻璃粘接纤维层上后充分辊压第一玻璃纤维纸层；待第一玻璃纤维纸层固化后进行下一步操作，双组份环氧树脂在喷涂过程中，应充分浸透所述第一玻璃纤维层；
步骤3、铺设铜管：将所述铜管铺设在外壁层表面，防止铜管发生移动；
步骤4、固定中间层，所述中间层上的双组份环氧树脂通过无气喷涂机喷涂在所述三维膨体纤维层上，经过浸透后的三维膨体纤维层贴合于外壁层表面；双组份环氧树脂在喷涂过程中，应浸透所述三维膨体纤维层；
步骤5、固定内壁层：所述内壁层上的双组份环氧树脂通过无气喷涂机喷涂在所述第二玻璃纤维纸层上，喷涂双组份环氧树脂的第二玻璃纤维纸层贴合于中间层的外表面，充分辊压第二玻璃纤维纸层，使第二玻璃纤维纸层固化；双组份环氧树脂在喷涂过程中，应充分浸透所述第二玻璃纤维纸层。
油罐加固工艺通过上述步骤能够避免在操作中产生有害气体，整个施工过程中没有溶剂的加入，使得油罐加固施工工艺更加环保；具有施工方便、施工效果好等优点。
本发明的有益效果是：本发明采用在油罐本体内安装内衬加固层的方式为储油罐提供了高强度的结构支撑，内衬加固层粘接在油罐本体内壁表面后油罐本体内壁的弯曲强度能够达到330Mpa以上，在内壁层上还能够以粘接安装的方式固定加强片，进一步提高了储油罐的强度，储油罐不再依托原来的钢罐体结构即能够承受车辆载荷；真空测漏组件能够用于检测储油罐的密封性；真空测漏组件灵敏度高，对于储油罐的气、液相空间的密封性均具有普适的检出性；本发明结构合理、施工方便，具有较高的实用价值和推广价值。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为一实施例提供的加固储油罐的内衬固定层安装示意图。
图2为一实施例提供的加固储油罐的内衬固定层示意图。
图3为图2的A处放大示意图。
图4为图2的B处放大示意图。
各个附图标记表示的含义如下；油罐本体1、粘接过渡层2、外壁层3、中间层4、内壁层5、加强片6、固定部601、粘接片7、测漏连接头8、球阀9、卡套接头10、铜管11。
具体实施方式
这里，要说明的是，本发明涉及的功能、方法等仅仅是现有技术的常规适应性应用。因此，本发明对于现有技术的改进，实质在于硬件之间的连接关系，而非针对功能、方法本身，也即本发明虽然涉及一点功能、方法，但并不包含对功能、方法本身提出的改进。本发明对于功能、方法的描述，是为了更好的说明本发明，以便更好的理解本发明。
实施例一
如图1、图2、图3和图4所示，在一实施例中，本发明提供的一种加固储油罐，包括油罐本体1和布置在油罐本体1内壁的内衬加固层；在油罐本体1内安装内衬加固层的方式为储油罐提供了高强度的结构支撑；达到提高储油罐的刚度和强度的目的，进而防止储油罐受损坏而发生泄漏。内衬加固层包括由外向内粘接层合布置的外壁层3、中间层4和内壁层5；外壁层3通过粘接过渡层2粘接于油罐本体1内壁表面；内壁层5表面还固定有加强组件；加强组件包括呈等腰梯形布置的加强片6，加强片6均匀环绕布置在油罐本体1内，加强片6两侧设有向外延伸布置的固定部601，固定部601固定于内壁层5表面；内层加固层采用多层层合布置的外壁层3、中间层4和内壁层5，外壁层3粘接在油罐本体1内壁表面后油罐本体1内壁的弯曲强度能够达到330Mpa以上，内衬加固层安装于油罐本体1内壁后，在内壁层5上还能够以粘接安装的方式固定加强片6，各个加强片6的固定部601粘接在内壁层5上后，进一步提高了储油罐的强度，使得储油罐不再依托原来的钢罐体而能够承受车辆载荷，增加了油罐的加强结构使得油罐的承压能力远远高出原有水平。达到承受车道上方压力及安全施工改造的目标。
如图2、图3和图4所示，为了方便操作人员检测油罐本体1内的密封性能，在内衬加固层内还预埋有真空测漏组件，真空测漏组件能够用于检测储油罐的密封性；真空测漏组件灵敏度高，对于储油罐的气、液相空间的密封性均具有普适的检出性。真空测漏组件包括环绕油罐本体1内壁布置的铜管11，铜管11位于内壁层5与外壁层3之间，铜管11两端连接有测漏连接头8，测漏连接头8末端还设有用于连接管路的卡套接头10,测漏连接头8与卡套接头10之间还设有球阀9。真空测漏组件的铜管11能够铺设在油罐本体1内，以方便对油罐本体1进行防漏检测，铜管11两端的测漏连接头8能够快速连接检测管路，检测管路通过卡套接头10与测漏连接头8相连接，提高了连接的稳定性和气密性；球阀9能够控制铜管11内气路通断，提高了检测的便捷性，在做真空测漏时，检测管路与卡套接头10活动连接，快速测定油罐本体1的密封性。
如图1所示，粘接过渡层2包括玻璃纤维粘接层，玻璃纤维粘接层上还复合有双组份环氧树脂。玻璃纤维粘接层上复合双组份环氧树脂后，不仅能够提高玻璃纤维粘接层与油罐本体1内壁的粘接力，粘接成型后油罐本体1内壁的弯曲强度更高，整个粘接过程中没有任何有害气体的挥发，没有溶剂的加入，环保无污染。
如图1所示，外壁层3包括第一玻璃纤维纸层，第一玻璃纤维纸层上喷涂有双组份环氧树脂。喷涂双组份环氧树脂的第一玻璃纤维纸层能够稳定粘接在粘接过渡层2上。
如图1所示，中间层4包括三维膨体纤维层，三维膨体纤维层上喷涂有双组份环氧树脂。三维膨体纤维层在微观上具有“工”形的支撑架构，使得喷涂双组份环氧树脂的三维膨体纤维层能够起到支撑作用，在进一步提高中间层4粘接的稳定性的能够提高内衬固定层的支撑强度。
如图1所示，内壁层5包括第二玻璃纤维纸层，第二玻璃纤维纸层上喷涂有双组份环氧树脂。喷涂双组份环氧树脂后的第二玻璃纤维纸层的粘接力更强，能够将真空测漏组件的铜管11等部件稳定固定在内衬加固层中。
如图1所示，内壁层5表面贴合有粘接加强片6固定部601的粘接片7。加强片6能够通过粘接片7稳定粘接在内壁层5表面，达到提高油罐本体1强度的目的，在不需要安装加强片6时也能通过拆除粘接片7的方式将加强片6取下。
实施例二
本实施例提出了一种油罐加固工艺，确保在整个施工过程中没有任何有害气体挥发，同时没有溶剂的加入，具有环保无污染、施工方便、施工效果好等优点；其具体包括如下步骤：
步骤1、固定粘接过渡层2：在玻璃纤维粘接层上喷涂双组份环氧树脂，双组份环氧树脂充分复合在玻璃粘接纤维层上后将玻璃粘接纤维层贴合于油罐本体1内壁表面。在步骤1中，粘接过渡层2能够为内衬固定层提供粘接面，内衬固定层固定在粘接固定层上能够提高内衬固定层的稳定性.
步骤2、固定外壁层3：外壁层3上的双组份环氧树脂通过无气喷涂机喷涂在第一玻璃纤维层上，将第一玻璃纤维纸层粘接在玻璃粘接纤维层上后充分辊压第一玻璃纤维纸层；待第一玻璃纤维纸层固化后进行下一步操作，双组份环氧树脂在喷涂过程中，应充分浸透第一玻璃纤维层；在步骤2中外壁层3的第一玻璃纤维纸层经过双组份环氧树脂浸透后能够提高外壁层3粘接的稳定性，采用无气喷涂机的喷涂工艺具有极高的喷涂效率，经过无气喷涂后，外壁层3表面平整、光滑、致密、无刷痕、滚痕、和颗粒。
还能够节省用料。采用无气喷涂的方式很容易获得厚度为30微米的涂层，相对节省涂料20-30％。
步骤3、铺设铜管11，将铜管11铺设在外壁层3表面，防止铜管11发生移动。在步骤3中，用于真空测漏的铜管11铺设在外壁层3表面，完成铺设后构成主动测漏的一级测漏方式真空测漏系统，该测漏系统灵敏度高，对于罐体的气、液相空间的密封性均具有普适的检出性。
步骤4、固定中间层4，中间层4上的双组份环氧树脂通过无气喷涂机喷涂在三维膨体纤维层上，经过浸透后的三维膨体纤维层贴合于外壁层3表面；双组份环氧树脂在喷涂过程中，应浸透三维膨体纤维层；在步骤4中，中间层4经过粘接在外壁层3表面后，三维膨体纤维层形成均匀且高强度的支撑空间，形成了微观意义上的“工”字型结构，提高了罐体的截面惯性矩，进而提高了罐体的整体结构强度。
步骤5、固定内壁层5：内壁层5上的双组份环氧树脂通过无气喷涂机喷涂在第二玻璃纤维纸层上，喷涂双组份环氧树脂的第二玻璃纤维纸层贴合于中间层4的外表面，充分辊压第二玻璃纤维纸层，使第二玻璃纤维纸层固化；双组份环氧树脂在喷涂过程中，应充分浸透第二玻璃纤维纸层。油罐加固工艺通过上述步骤能够避免在操作中产生有害气体，整个施工过程中没有溶剂的加入，使得油罐加固施工工艺更加环保；具有施工方便、施工效果好等优点。
本发明的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例能够以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、系统和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、系统、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、系统、材料或者特点能够以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员能够以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然能够以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。
Claims (8)
1.一种加固储油罐，其特征在于：包括油罐本体(1)和布置在油罐本体(1)内壁的内衬加固层；
所述的内衬加固层包括由外向内粘接层合布置的外壁层(3)、中间层(4)和内壁层(5)；所述外壁层(3)通过粘接过渡层(2)粘接于油罐本体(1)内壁表面；
所述内壁层(5)表面还固定有加强组件；所述加强组件包括呈等腰梯形布置的加强片(6)，所述加强片(6)均匀环绕布置在油罐本体(1)内，所述加强片(6)两侧设有向外延伸布置的固定部(601)，所述固定部(601)固定于内壁层(5)表面；所述内衬加固层内还预埋有真空测漏组件。
2.根据权利要求1所述的一种加固储油罐，其特征在于：所述真空测漏组件包括环绕油罐本体(1)内壁布置的铜管(11)，所述铜管(11)位于内壁层(5)与外壁层(3)之间，所述铜管(11)两端连接有测漏连接头(8)，所述测漏连接头(8)末端还设有用于连接管路的卡套接头(10),所述测漏连接头(8)与卡套接头(10)之间还设有球阀(9)。
3.根据权利要求1所述的一种加固储油罐，其特征在于：所述粘接过渡层(2)包括玻璃纤维粘接层，所述玻璃纤维粘接层上还复合有双组份环氧树脂。
4.根据权利要求1所述的一种加固储油罐，其特征在于：所述外壁层(3)包括第一玻璃纤维纸层，所述第一玻璃纤维纸层上喷涂有双组份环氧树脂。
5.根据权利要求1所述的一种加固储油罐，其特征在于：所述中间层(4)包括三维膨体纤维层，所述三维膨体纤维层上喷涂有双组份环氧树脂。
6.根据权利要求1所述的一种加固储油罐，其特征在于：所述内壁层(5)包括第二玻璃纤维纸层，所述第二玻璃纤维纸层上喷涂有双组份环氧树脂。
7.根据权利要求1所述的一种加固储油罐，其特征在于：所述内壁层(5)表面贴合有粘接加强片(6)固定部(601)的粘接片(7)。
8.一种加固储油罐的油罐加固工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1、固定粘接过渡层：在玻璃纤维粘接层上喷涂双组份环氧树脂，双组份环氧树脂充分复合在玻璃粘接纤维层上后将玻璃粘接纤维层贴合于油罐本体内壁表面；
S2、固定外壁层：所述外壁层上的双组份环氧树脂通过无气喷涂机喷涂在第一玻璃纤维层上，将第一玻璃纤维纸层粘接在玻璃粘接纤维层上后充分辊压第一玻璃纤维纸层；待第一玻璃纤维纸层固化后进行下一步操作，双组份环氧树脂在喷涂过程中，应充分浸透所述第一玻璃纤维层；
S3、铺设铜管：将所述铜管铺设在外壁层表面，防止铜管发生移动；
S4、固定中间层：所述中间层上的双组份环氧树脂通过无气喷涂机喷涂在所述三维膨体纤维层上，经过浸透后的三维膨体纤维层贴合于外壁层表面；双组份环氧树脂在喷涂过程中，应浸透所述三维膨体纤维层；
S5、固定内壁层：所述内壁层上的双组份环氧树脂通过无气喷涂机喷涂在所述第二玻璃纤维纸层上，喷涂双组份环氧树脂的第二玻璃纤维纸层贴合于中间层的外表面，充分辊压第二玻璃纤维纸层，使第二玻璃纤维纸层固化；双组份环氧树脂在喷涂过程中，应充分浸透所述第二玻璃纤维纸层。
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