CN112591329A - 用于立式储油罐的分区检测结构及其施工方法 - Google Patents

用于立式储油罐的分区检测结构及其施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了用于立式储油罐的分区检测结构及其施工方法，包括有罐体和主机，所述的罐体包括有底部和内周壁，包括有检测区域，所述的检测区域包括有若干第一子区域，所述若干第一子区域设置在底部处并能够对底部形成覆盖，所述的若干第一子区域中均设置有覆盖层以及检测组件，所述的覆盖层与所在的区域内壁之间形成有封闭设置的真空空间，所述的检测组件用于感应气压变化，检测组件设置在真空空间中，且检测组件与主机之间构成信号连接。针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于立式储油罐的分区检测结构及其施工方法，其能够及时的对渗漏情况进行预警，并辅助确定渗漏的位置，避免对周边地区的污染，降低检修的时间和人力成本。

Description

用于立式储油罐的分区检测结构及其施工方法
技术领域
本发明涉及一种用于立式储油罐的分区检测结构及其施工方法。
背景技术
常见的储油罐可通过其形式分为卧式储油罐和立式储油罐，卧式储油罐通常埋于地下，主要应用于加各类加油站中；立式储油罐则通常是设置在地面上的，并出于土地资源、建设维护成本等的考虑，立式储油罐朝向大型化的方向发展，立式储油罐通常包括有周壁、底部以及顶部，所述的顶部可以分为固定顶和活动顶，靠近立式储油罐的区域通常还设置有对储油罐靠近底部的外周壁形成套接配合的地基，立式储油罐的使用主要集中在炼油厂、油田和油库等的区域中。但是在立式储油罐长期的使用中，油罐的壁面容易由于油品腐蚀导致损坏、渗漏，而立式储油罐底部是受到地面遮挡的，这使得检查维护的过程中，操作人员无法直观的观察到可能存在的渗漏，导致立式储油罐位于底部的破损往往会被忽视，或需要持续较长的时间才被发现，这一方面，使得渗出的油品对附近区域的土壤造成污染，并由于无法及时发现，渗出的油品随地下水系统，向周围的区域进行辐射，后期的治理难度和成本都较高，另一方面也容易在附近的区域产生不受监控的危险源，此外，由于立式储油罐逐渐的大型化，我们在发现立式储油罐存在渗漏之后，还需要对罐体底部进行逐步排查，需要花费较多的时间和人力成本。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于立式储油罐的分区检测结构及其施工方法，其能够及时的对渗漏情况进行预警，并辅助确定渗漏的位置，避免对周边地区的污染，降低检修的时间和人力成本。
为实现上述目的，本发明提供了一种用于立式储油罐的分区检测结构，包括有罐体和主机，所述的罐体包括有底部和内周壁，包括有检测区域，所述的检测区域包括有若干第一子区域，所述若干第一子区域设置在底部处并能够对底部形成覆盖，所述的若干第一子区域中均设置有覆盖层以及检测组件，所述的覆盖层与所在的区域内壁之间形成有封闭设置的真空空间，所述的检测组件用于感应气压变化，检测组件设置在真空空间中，且检测组件与主机之间构成信号连接。
采用上述技术方案的优点是：通过若干设置在底部并能够对其形成覆盖的第一子区域，并在第一子区域中设置覆盖层和检测组件，由覆盖层与第一子区域形成真空空间，而与主机之间信号连接检测组件设置在真空空间中，通过检测组件感应气压变化，能够第一时间检测到所在区域的真空空间其封闭环境是否被打破，起到对渗漏情况及时预警的效果，能够有效避免渗漏所带来的污染，并且由于检测组件和真空空间是分区设置的，之后仅需针对检测组件反馈的信息，能够快速的对对应的第一子区域进行进一步的排查，并确认漏点位置，无需对整个底部进行检查，大大的降低了检修的时间和人力成本。
本发明可进一步设置为：所述的覆盖层包括有结构层，所述的结构层包括有朝向罐体内壁方向设置的接触面，所述的接触面包括有若干均匀分布的支撑部以及由若干支撑部间隔构成的间隙，所述的真空空间包括有供检测组件设置的容置腔，所述的若干间隙与容置腔之间相连通，且真空空间由若干间隙与容置腔构成。
通过进一步设置，在结构层朝向罐体方向设置的接触面上设置若干均匀分布的支撑部，以及由均匀分布的支撑部间隔构成的间隙，使得这些间隙能够均匀的分布在接触面上，一方面，均匀分布的支撑部保证支撑的稳定性，而另一方面间隙的均匀分布，能够保证各个间隙之间的联通，使真空空间能够全面和完整的对所在区域进行覆盖，保证检测组件检测的准确性。
本发明可进一步设置为：所述的覆盖层包括有第一涂层，所述的第一涂层覆盖在结构层上，且真空空间由结构层、第一涂层以及两者所在区域的内壁构成。
通过进一步设置，在第一涂层完整状态时，真空空间中维持真空状态，而当第一涂层出现损坏后，密闭的真空空间被打破，位于容置腔中的检测组件能够通过其中发生的气压变化，给出反馈信号，而第一涂层可以选用具有较高强度、抗腐的材料。
本发明可进一步设置为：罐体对应检测区域位置的内壁上均设置有第二涂层。
通过进一步设置，第二涂层设置在储油腔内壁与结构层之间，一方面增加储油腔内壁与结构层之间的粘合强度，另一方面，也能在储油腔内壁和结构层之间提供一层防腐蚀和保护层。
本发明可进一步设置为：包括有导电层，所述的导电层一端对检测区域形成覆盖，导电层的另一端延伸至人孔法兰处。
通过进一步设置，由于相关的设备运作时或人员维护、检修过程中难以避免的产生静电，在耐腐涂层上设置导电层，并延伸至人孔法兰处保证接地，能够有效的避免储油腔中静电堆积所带来的安全隐患。
本发明可进一步设置为：所述的结构层由若干板件拼接形成，所述的容置腔由若干板件之间间隔形成。
通过进一步设置，由若干拼接的板件构成结构层，并由若干板件之间的间隙构成容置腔，结构简单、成本低。
本发明可进一步设置为：所述的检测区域包括有若干第二子区域，所述的若干第二子区域构成对内周壁靠近底部处的环绕设置，第二子区域中同样设置有上述的覆盖层和检测组件。
通过进一步设置，由于罐体周壁靠近底部处同样会被遮挡，无法直观的观察可能存在的渗漏，因此在内周壁靠近底部处的环绕设置若干第二子区域，并在第二子区域中同样设置覆盖层和检测组件，能够在这部分被遮挡的周壁出现渗漏时，及时发出预警。
为实现上述目的，本发明提供了一种基于用于立式储油罐的分区检测结构的施工方法，包括有预处理流程、改造流程以及修复流程，所述的改造流程步骤如下：
步骤一：在检测区域所在内壁上覆盖第二涂层，之后进入步骤二；
步骤二：将检测区域所在内壁分成若干第一子区域和第二子区域，之后进入步骤三；
步骤三：在若干第一子区域和第二子区域中铺设板件构成构成层，之后进入步骤四；
步骤四：分别对应若干第一子区域和第二子区域设置检测组件，并将检测组件铺设在由若干板件构成的容置腔中，之后进入步骤五；
步骤五：在检测区域上覆盖第一涂层，并检测每个子区域真空度保持情况，之后进入步骤六；
步骤六：在第一涂层上设置连接至人孔法兰处的导电层，完成接地，之后进入步骤七；
步骤七：进行硬度、粘合度、厚度以及漏点测试。
采用上述方法的优点是：通过将罐体外部被遮挡的部分分隔呈若干第一子区域和第二子区域，并在相应的区域中设置第二涂层、结构层、检测组件以及第一涂层，构成密闭的真空空间和位于真空空间中的检测组件，能够及时的反馈各个子区域真空空间的气压信息，出现渗漏情况时，能够及时的反馈渗漏信息并准确的定位渗漏区域。
所述的预处理流程步骤如下：
步骤一：对罐体内部的气体进行更换，保证爆炸性气体含量LEL降到10％以下进入步骤二；
步骤二：对罐体内部进行清洗，去除罐体中油污、浮锈，并在风干后，进入步骤三；
步骤三：对罐体内壁的变形、厚度、穿孔以及缝焊质量进行检测，之后进入步骤四；
步骤四：记录并反馈步骤三检测获得的缺陷数据，数据合格，进入步骤六/数据不合格，进入步骤五；
步骤五：确定并依据修复方案对缺陷进行修复，之后进入步骤六；
步骤六：检测罐体内壁的粘合度是否符合标准，是，进入步骤八/否，进入步骤七；
步骤七：对罐体内壁进行喷砂处理，之后进入步骤八；
步骤八：对罐体中进行干燥处理。
采用上述方法的优点是：一方面对罐体内部进行处理，保证施工的顺利进行以及安全性，另一方面对罐体避免的检测并数据记录能够保证罐体在改造后的使用寿命。
所述的修复流程步骤如下：
步骤一：对罐体中进行换气，直至爆炸性气体含量LEL的10％以下进入步骤二；
步骤二：对罐体内部进行清洗，并在风干后，进入步骤三；
步骤三：对罐体中进行干燥处理，进入步骤四；
步骤四：根据检测组件反馈的信息，筛选出缺陷点所在的区域，进入步骤五；
步骤五：在对应区域中排查确认缺陷点位置，之后进入步骤六；
步骤六：实施修复。
采用上述方法的优点是：根据检测组件的反馈信息，缩小需要排查的范围，有效降低了检修的时间和人力成本。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图；
图2为本发明实施例中覆盖层的结构示意图；
图3为本发明实施例中容置腔的结构示意图；
图4为本发明实施例的改造流程图；
图5为本发明实施例的预处理流程图；
图6为本发明实施例的修复流程图；
其中：罐体1；底部11；内周壁12；主机2；检测区域3；第一子区域31；第二子区域32；覆盖层4；结构层41；接触面411；支撑部4111；第一涂层42；第二涂层43；检测组件5；铜管51；真空空间6；间隙61；容置腔62；抽气管7；导电层8。
具体实施方式
本发明一种用于立式储油罐的分区检测结构的实施例如图1-3所示：包括有罐体1和主机2，所述的罐体1包括有底部11和内周壁12，包括有检测区域3，所述的检测区域3包括有若干第一子区域31和若干第二子区域32，所述若干第一子区域31设置在底部11处并能够对底部11形成覆盖，所述的若干第二子区域32构成对内周壁靠近底部处的环绕设置，所述的第一子区域31和第二子区域32的具体数量均依据罐体的规格大小设置，所述的若干第一子区域31和若干第二子区域32中均设置有覆盖层4以及检测组件5，所述的覆盖层4与所在的区域内壁之间形成有封闭设置的真空空间6，所述的检测组件5用于感应气压变化，检测组件5设置在真空空间6中，且检测组件5与主机2之间构成信号连接。在本实施例中所述的信号是指环境气压变化的信号。所述的覆盖层4包括有结构层41，所述的结构层41包括有朝向罐体内壁方向设置的接触面411，所述的接触面411包括有若干均匀分布的支撑部4111以及由若干支撑部间隔构成的间隙61，所述的真空空间6包括有供检测组件设置的容置腔62，所述的若干间隙61与容置腔62之间相连通，且真空空间6由若干间隙61与容置腔62构成。在本实施例中，所述的检测组件5包括有铜管51和真空检测仪，所述的铜管51的一端铺设在容置腔62中，铜管51另一端传出罐体与真空检测仪信号连接，若干检测组件5中的真空检测仪均与主机2信号连接，所述的容置腔62处还设置有穿设在罐体上的抽气管7，所述抽气管7与真空泵相连接。所述的覆盖层4包括有第一涂层42，所述的第一涂42层覆盖在结构层上，且真空空间6由结构层41、第一涂层42以及两者所在区域的内壁构成。在本实施例中，所述的第一涂层42由环氧树脂构成，当然也可以使用其它当具备一定强度、耐油品腐蚀特性的材料构成，如不饱和聚酯等，由具备的高强度、耐油品腐蚀特性的材料覆盖在结构层41上，更好的防护来自油品的压力和腐蚀。罐体1对应检测区域位置的内壁上均设置有第二涂层43。所述的第二涂层43优选用涂敷树脂，当然也可以选用其它具备耐水、耐油品腐蚀性较强的材料，由材料所具备的耐水、耐油品腐蚀特性，防止储油罐罐体1外壁穿孔后，外部污物对罐体1中的油品造成污染，当对常规的储油罐进行加工时，在进行第二涂层6覆盖之前，需要对罐体的内壁进行除锈、喷砂处理，并对凹凸不平的位置进行填补处理。还包括有导电层8，所述的导电层8一端对检测区域形成覆盖，导电层8的另一端延伸至人孔法兰处。所述的人孔法兰指大罐上用于供工人出入检修的部分。所述的结构层41由若干板件拼接形成，所述的容置腔62由若干板件之间间隔形成。在本实施例中，所述的板件为铝板，当然也可以是由玻璃钢或其他材料构成。
本技术方案的施工方法如图4-6所示：包括有预处理流程、改造流程以及修复流程，所述的改造流程步骤如下：
步骤一：在检测区域所在内壁上覆盖第二涂层，之后进入步骤二；
步骤二：将检测区域所在内壁分成若干第一子区域和第二子区域，之后进入步骤三；
步骤三：在若干第一子区域和第二子区域中铺设板件构成构成层，之后进入步骤四；
步骤四：分别对应若干第一子区域和第二子区域设置检测组件，并将检测组件铺设在由若干板件构成的容置腔中，之后进入步骤五；
步骤五：在检测区域上覆盖第一涂层，并检测每个子区域真空度保持情况，之后进入步骤六；
步骤六：在第一涂层上设置连接至人孔法兰处的导电层，完成接地，之后进入步骤七；
步骤七：进行硬度、粘合度、厚度以及漏点测试。
所述的预处理流程步骤如下：
步骤一：对罐体内部的气体进行更换，保证爆炸性气体含量LEL降到10％，在此基础上，当可燃气体LEL为0％，氧含量19.5～23.5％时进入最佳，并保持罐体内部的通风，之后进入步骤二；
步骤二：对罐体内部进行清洗，去除罐体中油污、浮锈，并在风干后，进入步骤三；
步骤三：对罐体内壁的变形、厚度、穿孔以及缝焊质量进行检测，其中，变形检测指检测罐体内壁上是否存在有鼓包、褶皱、凹陷、穿孔灯等的缺陷，并对缺陷区域进行测量；厚度检测指通过超声波厚度测量仪检查油罐钢板的厚度，主要根据API1631规定，每平方米进行25次测试(20x20 cm网眼)；穿孔检测指通过密闭性试验检测储罐穿孔，对存在的穿孔数据进行测量；缝焊质量检测指对储罐焊缝进行无损检测，检测方法主要为磁粉检测或超声波检测，对焊缝缺陷的位置、缺陷大小、缺陷类型等数据等进行测量，之后进入步骤四；
步骤四：记录并反馈步骤三检测获得的缺陷数据，数据合格，进入步骤六/数据不合格，进入步骤五；
步骤五：确定并依据修复方案对缺陷进行修复，之后进入步骤六；
步骤六：检测罐体内壁的粘合度是否符合标准，所述的标准指ISO 8501、ISO 850、ISO 8503、ISO 8504、ISO 11126以及ISO 12944标准中，所规定进行油罐的表面处理和施工要求，并需要保证新的衬里的粘合度至少8MPa，是，进入步骤八/否，进入步骤七；
步骤七：对罐体内壁进行喷砂处理，喷砂处理后的粗糙度可达Rz>70μm，洁净度可达SA 2.5。之后进入步骤八；
步骤八：对罐体中进行干燥处理，指为了避免罐壁和/或涂层间的水汽凝结导致粘合度不够，要保证露点差至少3K，加热手段不能达到足够的效果的情况下，可以通过使用空气干燥器。
所述的修复流程步骤如下：
步骤一：对罐体内部的气体进行更换，保证爆炸性气体含量LEL降到10％，在此基础上，当可燃气体LEL为0％，氧含量19.5～23.5％时进入最佳，之后进入步骤二；
步骤二：对罐体内部进行清洗，并在风干后，进入步骤三；
步骤三：对罐体中进行干燥处理，避免罐壁和/或涂层间的水汽凝结导致粘合度不够，要保证露点差至少3K，加热手段不能达到足够的效果的情况下，可以通过使用空气干燥器，之后进入步骤四；
步骤四：根据检测组件反馈的信息，筛选出缺陷点所在的区域，进入步骤五；
步骤五：在对应区域中排查确认缺陷点位置，之后进入步骤六；
步骤六：实施修复。
以上实例，只是本发明优选地具体实例的一种，本领域技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于立式储油罐的分区检测结构及其施工方法，包括有罐体和主机，所述的罐体包括有底部和内周壁，其特征在于：包括有检测区域，所述的检测区域包括有若干第一子区域，所述若干第一子区域设置在底部处并能够对底部形成覆盖，所述的若干第一子区域中均设置有覆盖层以及检测组件，所述的覆盖层与所在的区域内壁之间形成有封闭设置的真空空间，所述的检测组件用于感应气压变化，检测组件设置在真空空间中，且检测组件与主机之间构成信号连接。
2.根据权利要求1所述的用于立式储油罐的分区检测结构，其特征在于：所述的覆盖层包括有结构层，所述的结构层包括有朝向罐体内壁方向设置的接触面，所述的接触面包括有若干均匀分布的支撑部以及由若干支撑部间隔构成的间隙，所述的真空空间包括有供检测组件设置的容置腔，所述的若干间隙与容置腔之间相连通，且真空空间由若干间隙与容置腔构成。
3.根据权利要求2所述的用于立式储油罐的分区检测结构，其特征在于：所述的覆盖层包括有第一涂层，所述的第一涂层覆盖在结构层上，且真空空间由结构层、第一涂层以及两者所在区域的内壁构成。
4.根据权利要求1或2或3所述的用于立式储油罐的分区检测结构，其特征在于：罐体对应检测区域位置的内壁上均设置有第二涂层。
5.根据权利要求1或2或3所述的用于立式储油罐的分区检测结构，其特征在于：包括有导电层，所述的导电层一端对检测区域形成覆盖，导电层的另一端延伸至人孔法兰处。
6.根据权利要求2或3所述的用于立式储油罐的分区检测结构，其特征在于：所述的结构层由若干板件拼接形成，所述的容置腔由若干板件之间间隔形成。
7.根据权利要求1或2或3所述的用于立式储油罐的分区检测结构，其特征在于：所述的检测区域包括有若干第二子区域，所述的若干第二子区域构成对内周壁靠近底部处的环绕设置，第二子区域中同样设置有上述的覆盖层和检测组件。
8.一种基于立式储油罐的分区检测结构的施工方法，其特征在于，包括有预处理流程、改造流程以及修复流程，所述的改造流程步骤如下：
步骤一：在检测区域所在内壁上覆盖第二涂层，之后进入步骤二；
步骤二：将检测区域所在内壁分成若干第一子区域和第二子区域，之后进入步骤三；
步骤三：在若干第一子区域和第二子区域中铺设板件构成结构层，之后进入步骤四；
步骤四：分别对应若干第一子区域和第二子区域设置检测组件，并将检测组件铺设在由若干板件构成的容置腔中，之后进入步骤五；
步骤五：在检测区域上覆盖第一涂层，并检测每个子区域真空度保持情况，之后进入步骤六；
步骤六：在第一涂层上设置连接至人孔法兰处的导电层，完成接地，之后进入步骤七；
步骤七：进行硬度、粘合度、厚度以及漏点测试。
9.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于，所述的预处理流程步骤如下：
步骤一：对罐体内部的气体进行更换，保证爆炸性气体含量LEL降到10％以下进入步骤二；
步骤二：对罐体内部进行清洗，去除罐体中油污、浮锈，并在风干后，进入步骤三；
步骤三：对罐体内壁的变形、厚度、穿孔以及缝焊质量进行检测，之后进入步骤四；
步骤四：记录并反馈步骤三检测获得的缺陷数据，数据合格，进入步骤六/数据不合格，进入步骤五；
步骤五：确定并依据修复方案对缺陷进行修复，之后进入步骤六；
步骤六：检测罐体内壁的粘合度是否符合标准，是，进入步骤八/否，进入步骤七；
步骤七：对罐体内壁进行喷砂处理，之后进入步骤八；
步骤八：对罐体中进行干燥处理。
10.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于，所述的修复流程步骤如下：
步骤一：对罐体中进行换气，直至爆炸性气体含量LEL的10％以下进入步骤二；
步骤二：对罐体内部进行清洗，并在风干后，进入步骤三；
步骤三：对罐体中进行干燥处理，进入步骤四；
步骤四：根据检测组件反馈的信息，筛选出缺陷点所在的区域，进入步骤五；
步骤五：在对应区域中排查确认缺陷点位置，之后进入步骤六；
步骤六：实施修复。
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