CN109625667A - 油罐自结构内衬 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种油罐自结构内衬，包括：内衬外层、内衬中间层、内衬内层和加强筋；所述内衬外层、所述内衬中间层和所述内衬内层依次设置在油罐本体内且固定连接成一体，所述加强筋沿着所述油罐自结构内衬的周向延伸，且多个所述加强筋沿着所述油管自结构内衬的轴向间隔排布。本发明提供一种油罐自结构内衬，无需更换油罐即可实现对油罐的改造，程序简化，成本降低。

Description

油罐自结构内衬

技术领域

本发明涉及加油站储油罐技术领域，尤其涉及一种油罐自结构内衬。

背景技术

目前加油站使用的油罐普遍为单层钢制卧式埋地油罐，油罐埋设于地下常年受到地下潮气侵蚀，使用多年的钢制油罐容易产生腐蚀，甚至引起泄露，造成土壤和地下水污染。双层储油罐是指由内层罐和将内层罐完全密封的外层罐构成的储罐，内层罐和外层罐之间具有间隙空间，用于安装泄露监测系统。双层储油罐相对于传统的单层钢制油罐在耐腐蚀和防渗漏方面具有明显优势，是解决加油站油品渗漏、保护地下水安全的最佳途径。

从降低成本的角度考虑，一般将正在使用的单层钢制油罐内制作防渗漏内衬。现有技术中，常见的油罐的防渗漏内衬的制作方式为共结构模式，具体为以原本的单层钢制油罐的钢板作为模具，使用压花铝板中间层，或者3D中空玻璃纤维织物作为内衬结构。

上述现有技术中由于油罐采用共结构模式制作内衬结构时，要求单层钢制油罐的钢板厚度大于等于3.5毫米，但是加油站的单层钢制油罐在长时间使用后，厚度会变薄，无法满足该厚度标准，此时，只能更换新的油罐，大大提高了油罐改造的成本。

发明内容

本发明提供一种油罐自结构内衬，无需更换油罐，程序简化，成本降低。

本发明提供一种油罐自结构内衬，包括：内衬外层、内衬中间层、内衬内层和加强筋；

所述内衬外层、所述内衬中间层和所述内衬内层依次设置在油罐本体内且固定连接成一体，所述加强筋沿着所述油罐自结构内衬的周向延伸，且多个所述加强筋沿着所述油管自结构内衬的轴向间隔排布。

本发明提供的油罐自结构内衬，包括内衬外层、内衬内层和设置在两者之间的内衬中间层，三者形成整体自结构，可在不更换原油罐的情况下实现对单层油罐的改造，且适用于使用较长时间后变薄的油罐改造，可有效应对油罐本体上的载荷，大大简化了制作工序和改造成本。进一步地，通过加强筋的设置，可在内衬外层和内衬内层不需太厚的情况下保障载荷的需求。

如上所述的油罐自结构内衬，所述加强筋固定在所述内衬外层的内壁上，所述内衬内层固定在所述加强筋内侧；

所述加强筋为中空结构，并与所述内衬外层的内壁形成中空腔，所述中空腔与所述内衬中间层连通。

如上所述的油罐自结构内衬，各个所述加强筋上分别开设有贯穿孔，所述贯穿孔用于连通所述中空腔和所述内衬中间层。

如上所述的油罐自结构内衬，各个所述加强筋上开设的所述贯穿孔的个数为多个，多个所述贯穿孔之间沿着所述油罐自结构内衬的周向间隔排布。

如上所述的油罐自结构内衬，所述贯穿孔被配置为在所述内衬中间层的形成过程中用钢丝堵住。

如上所述的油罐自结构内衬，还包括：导入槽；

所述导入槽用于连通所述中空腔和所述内衬中间层

如上所述的油罐自结构内衬，所述加强筋固定在所述内衬内层的内壁上。

如上所述的油罐自结构内衬，所述加强筋为环状结构，所述加强筋的横截面为梯形。

如上所述的油罐自结构内衬，还包括：泄漏监测仪；

所述泄漏监测仪与所述内衬中间层相连通。

如上所述的油罐自结构内衬，所述内衬外层和所述内衬内层由玻璃纤维和树脂复合的玻璃钢制成，所述内衬中间层由3D中空玻璃纤维织物制成。

本发明实施例提供的油罐自结构内衬，包括内衬外层、内衬内层和设置在两者之间的内衬中间层，三者形成整体自结构，可在不更换原油罐的情况下实现对单层油罐的改造，且适用于使用较长时间后变薄的油罐改造，可有效应对油罐本体上的载荷，大大简化了制作工序和改造成本。进一步地，通过加强筋的设置，可在内衬外层和内衬内层不需太厚的情况下保障载荷的需求。此外，油罐自结构内衬的内衬外层和内衬内层均采用玻璃纤维和树脂复合而成的玻璃钢材料制作，具有重量轻、强度高、抗震性能好、安装方便，且耐腐蚀性好的优点。通过设置内衬中间层和泄漏监测仪，可有效监测油罐自结构内衬的渗漏情况，提高油罐的防渗性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的油罐自结构内衬的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的油罐自结构内衬的又一结构示意图；

图3为本发明实施例提供的油罐自结构内衬的再一结构示意图；

图4为本发明实施例提供的油罐自结构内衬的又一结构示意图。

附图标记：

100-内衬外层

200-内衬中间层

300-内衬内层

400-加强筋

41-中空腔

42-贯穿孔

43-导入槽

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，汽车加油站的汽油和柴油储罐采用卧式油罐，并埋地设置。其中，常见的单层钢制卧室埋地油罐，由于常年埋设于地下，收到地下水气的侵蚀及电解腐蚀，极易造成油料的渗漏及安全隐患，从而造成土壤和地下水的污染，甚至引起火灾爆炸、人身伤亡事故。

双层油罐是目前防止地下油罐渗漏普遍采取的一种措施，通过在内层罐和外层罐之间的间隙空间安装泄漏监测系统，可以有效监测油罐的泄漏与否，避免对地下环境造成污染。基于成本考虑，实际应用中，有时需要将单层储罐改造成双层储罐。

实施例一

图1为本发明实施例提供的油罐自结构内衬的结构示意图，参考图1所示，本发明提供一种油罐自结构内衬，包括：内衬外层100、内衬中间层200、内衬内层300和加强筋400；内衬外层100、内衬中间层200和内衬内层300依次设置在油罐本体内且固定连接成一体，加强筋400沿着油罐自结构内衬的周向延伸，且多个加强筋400沿着油管自结构内衬的轴向间隔排布。

其中，内衬中间层200用于容纳检测介质，检测液体可以为水、或者卤水等液体，通过内衬中间层200中液体液位的变化，可有效判断内衬外层100和内衬内层300是否发生破损泄漏。优选地，检测液体为卤水，卤水作为液媒介质，其特性是不受温度变化而发生体积的变化，以保证检测的准确性。

具体地，3D中空玻璃纤维织物为三维中空织物立体编织网格结构，由经向纤维、纬向纤维构成的表层和连接表层并形成芯部的Z向纤维编织而成。玻璃纤维是指玻璃纤维短切毡、表面毡、方格布，径向纤维、纬向纤维和Z向纤维共同编制形成三维中空织物立体编织网格结构，在被树脂等胶体浸润并固化后，形成具有一定间隙的空腔构成的内衬中间层200，内衬中间层200流道顺畅、表面平整，且可以提高油罐自结构内衬整体的刚性和局部剪切强度。

可选地，油罐自结构内衬还包括：泄漏监测仪；泄漏监测仪与内衬中间层200相连通。泄漏监测仪用于监测处于内衬中间层200中的检测液体的液面变化，从而监测内衬外层100和内衬内层300之间的密封性能。

内衬中间层200和泄漏监测仪的存在，使得监控人员能够对内衬外层100和内衬内层300的密封性能进行全程监控，采用卤水作为液媒介质使得泄漏监测仪响应时间快，监测更加精确，无论内衬外层100或内衬内层300发生渗漏，均能自动监测到，从而确保工作人员在内层介质渗漏到地下前采取应对措施，对保护土壤和地下水资源具有重要意义。另外，由于内衬中间层200是中空层，即使内部罐体产生泄漏，可以保证渗漏液体在内衬中间层200中流动，不至于很快溢出油罐外。

进一步地，内衬外层100和内衬内层300均由玻璃纤维和树脂复合而成的玻璃钢材料制作，相比于现有技术中的钢罐，具有重量轻、强度高、抗震性能好、安装方便，且耐腐蚀性好的优点。玻璃钢材料不会像金属材料一样失去电子，因此，由玻璃钢材料制成的油罐自结构内衬可以完全不受腐蚀介质的困扰，从根本上解决腐蚀问题，进而提高油罐的使用质量和延长使用寿命。

此外，内衬外层100和油罐本体之间，以及内衬外层100和内衬中间层200、内衬中间层200和内衬内层300之间，均通过胶接等方式紧密贴合形成一体结构，整体密封性能良好、刚强度高。

本发明实施例提供的油罐自结构内衬，包括内衬外层、内衬内层和设置在两者之间的内衬中间层，双层罐体及内衬中间层形成整体自结构，可在不更换原油罐的情况下实现对单层油罐的改造，且适用于使用较长时间后变薄的油罐改造，可有效应对油罐本体上的载荷，大大简化了制作工序和改造成本。继续参考图1所示，本发明实施例提供的油罐自结构内衬还包括：多个加强筋400，多个加强筋400沿着油罐本体的轴向间隔分布。加强筋400可有效提高整个油罐自结构内衬的抗外载性能，从而防止油罐在运输和安装过程中，以及在内部承受较大压力时发生变形。通过加强筋400的设置，可在承受相同载荷的情况下，将内衬外层100和内衬内层300的厚度设置的更薄，从而节约成本。

其中，加强筋400的具体结构和位置不受限制，其可以为环状加强圈，绕设在油罐自结构内衬的周向，也可以为条状结构，均匀设置在油罐自结构内衬外。优选地，加强筋400为环状结构，加强筋400的横截面为梯形。

加强筋400可以设置在油罐自结构内衬的内衬外层100的内壁上，或者内衬内层100的内壁上，或者设置在油罐本体的内壁上并与油罐自结构内衬连接。

在一种可行的实施例中，继续参考图1所示，加强筋400固定在内衬外层100的内壁上，内衬内层300固定在加强筋400内侧；加强筋400为中空结构，并与内衬外层100的内壁形成中空腔41，中空腔41与内衬中间层200连通。此时，加强筋400与内衬外层100和内衬内层200均固定连接，其可以有效提高油罐自结构内衬整体的刚强度。而将加强筋400设置为中空结构，可减轻加强筋400的重量。加强筋400的横截面为梯形，梯形结构的底边即大端固定于内衬外层100的内壁上，梯形结构的顶边即小端与第二管体300固定。

进一步地，图2为本发明实施例提供的油罐自结构内衬的又一结构示意图，参考图2所示，各个加强筋400上分别开设有贯穿孔42，贯穿孔42用于连通中空腔41和内衬中间层200。贯穿孔42使得中空腔41和内衬中间层200连通，从而使得检测液体可以在内衬中间层200和加强筋400中自由流动，避免加强筋400对检测液体的检测作用造成影响。

具体地，各个加强筋400上开设的贯穿孔42的个数为多个，多个贯穿孔42之间沿着油罐本体的周向间隔排布。在加强筋400上开设多个贯穿孔42，可使得检测液体在内衬中间层200和加强筋400之间的流动更加自由，且避免部分贯穿孔42堵塞影响检测液体的检测效果。由于加强筋400为环状结构，并设置在油罐本体的周向，因此，贯穿孔42对应沿着油罐本体的轴向均匀分布，以使检测液体在内衬中间层200和加强筋400之间的流动更加均匀。

进一步地，贯穿孔42被配置为在内衬中间层200的形成过程中用钢丝堵住。贯穿孔42在实际制作油罐自结构内衬的过程中很容易实现，例如，在形成内衬中间层200的过程中，可使用钢丝插设在加强筋400上的贯穿孔42的位置，当内衬中间层200固化完成后，将钢丝去掉即可。

本实施例提供的油罐自结构内衬的制作方法为：首先对油罐本体的内表面进行除锈处理；在油罐本体的内表面制作由玻璃纤维和树脂复合的玻璃钢制成的内衬外层100；然后将多个加强筋400固定连接在内衬外层100的内表面上，并在加强筋400上制作贯穿孔42，并使得钢丝插设在贯穿孔42内；然后在内衬外层100的内表面制作由3D中空玻璃纤维织物制成的内衬中间层200，待内衬中间层200固化完成后，取出钢丝；最后在内衬中间层200的内表面以及加强筋400上制作由玻璃纤维和树脂复合的玻璃钢制成的内衬内层300。

加强筋400固定在内衬外层100的内壁上时，为了连通加强筋400和内衬中间层200，除了设置贯穿孔42外，还可以设置导入槽43。图3为本发明实施例提供的油罐自结构内衬的再一结构示意图，参考图3所示，本发明实施例提供的油罐自结构内衬还包括：导入槽43；导入槽43用于连通加强筋400和内衬中间层200。具体地，导入槽43设置在加强筋400及内衬中间层200的底部，以使加强筋400通过导入槽43与3D贯通间隙层200连通。

关于加强筋400的位置，在另一种可行的实施例中，图4为本发明实施例提供的油罐自结构内衬的又一结构示意图，参考图4所示，加强筋400设置在内衬内层300的内壁上。

本实施例提供的油罐自结构内衬的制作方法为：首先对油罐本体的内表面进行除锈处理；在油罐本体的内表面制作由玻璃纤维和树脂复合的玻璃钢制成的内衬外层100；然后在内衬外层100的内表面制作由3D中空玻璃纤维织物制成的内衬中间层200；接着在内衬中间层200的内表面以及加强筋400上制作由玻璃纤维和树脂复合的玻璃钢制成的内衬内层300，然后将多个加强筋400固定连接在内衬内层300的内表面上。

本发明实施例提供的油罐自结构内衬，包括内衬外层、内衬内层和设置在两者之间的内衬中间层，双层罐体及内衬中间层形成整体自结构，可在不更换原油罐的情况下实现对单层油罐的改造，且适用于使用较长时间后变薄的油罐改造，可有效应对油罐本体上的载荷，大大简化了制作工序和改造成本。进一步地，通过加强筋的设置，可在内衬外层和内衬内层不需太厚的情况下保障载荷的需求。此外，油罐自结构内衬的内衬外层和内衬内层均采用玻璃纤维和树脂复合而成的玻璃钢材料制作，具有重量轻、强度高、抗震性能好、安装方便，且耐腐蚀性好的优点。通过设置内衬中间层和泄漏监测仪，可有效监测油罐自结构内衬的渗漏情况，提高油罐的防渗性能。

实施例二

本实施例提供一种油罐自结构内衬的制作方法：首先对油罐本体的内表面进行除锈处理；在油罐本体的内表面制作由玻璃纤维和树脂复合的玻璃钢制成的内衬外层100；然后将多个加强筋400固定连接在内衬外层100的内表面上，并在加强筋400上制作贯穿孔42，并使得钢丝插设在贯穿孔42内；然后在内衬外层100的内表面制作由3D中空玻璃纤维织物制成的内衬中间层200，待内衬中间层200固化完成后，取出钢丝；最后在内衬中间层200的内表面以及加强筋400上制作由玻璃纤维和树脂复合的玻璃钢制成的内衬内层300。

其中，油罐自结构内衬包括：内衬外层100、内衬中间层200、内衬内层300和加强筋400；内衬外层100、内衬中间层200和内衬内层300依次设置在油罐本体内且固定连接成一体，加强筋400沿着油罐自结构内衬的周向延伸，且多个加强筋400沿着油管自结构内衬的轴向间隔排布。

加强筋400固定在内衬外层100的内壁上，内衬内层300固定在加强筋400内侧；加强筋400为中空结构，并与内衬外层100的内壁形成中空腔41，中空腔41与内衬中间层200连通。

各个加强筋400上分别开设有贯穿孔42，贯穿孔42用于连通中空腔41和内衬中间层200。各个加强筋400上开设的贯穿孔42的个数为多个，多个贯穿孔42之间沿着油罐本体的周向间隔排布。

本发明实施例提供的油罐自结构内衬的制作方法，包括在油罐本体内表面依次形成内衬外层、内衬中间层和内衬内层，双层罐体及内衬中间层形成整体自结构，可在不更换原油罐的情况下实现对单层油罐的改造，且适用于使用较长时间后变薄的油罐改造，可有效应对油罐本体上的载荷，大大简化了制作工序和改造成本。

在本发明的描述中，需要理解的是，所使用的术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“顶端”、“底端”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”“轴向”、“周向”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或原件必须具有特定的方位、以特定的构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成为一体；可以是机械连接，也可以是电连接或者可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以使两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种油罐自结构内衬，其特征在于，包括：内衬外层、内衬中间层、内衬内层和加强筋；

所述内衬外层、所述内衬中间层和所述内衬内层依次设置在油罐本体内且固定连接成一体，所述加强筋沿着所述油罐自结构内衬的周向延伸，且多个所述加强筋沿着所述油罐自结构内衬的轴向间隔排布。

2.根据权利要求1所述的油罐自结构内衬，其特征在于，所述加强筋固定在所述内衬外层的内壁上，所述内衬内层固定在所述加强筋内侧；

所述加强筋为中空结构，并与所述内衬外层的内壁形成中空腔，所述中空腔与所述内衬中间层连通。

3.根据权利要求2所述的油罐自结构内衬，其特征在于，各个所述加强筋上分别开设有贯穿孔，所述贯穿孔用于连通所述中空腔和所述内衬中间层。

4.根据权利要求3所述的油罐自结构内衬，其特征在于，各个所述加强筋上开设的所述贯穿孔的个数为多个，多个所述贯穿孔之间沿着所述油罐自结构内衬的周向间隔排布。

5.根据权利要求4所述的油罐自结构内衬，其特征在于，所述贯穿孔被配置为在所述内衬中间层的形成过程中用钢丝堵住。

6.根据权利要求2所述的油罐自结构内衬，其特征在于，还包括：导入槽；

所述导入槽用于连通所述中空腔和所述内衬中间层。

7.根据权利要求1所述的油罐自结构内衬，其特征在于，所述加强筋固定在所述内衬内层的内壁上。

8.根据权利要求1-7任一项所述的油罐自结构内衬，其特征在于，所述加强筋为环状结构，所述加强筋的横截面为梯形。

9.根据权利要求8所述的油罐自结构内衬，其特征在于，还包括：泄漏监测仪；

所述泄漏监测仪与所述内衬中间层相连通。

10.根据权利要求9所示的油罐自结构内衬，其特征在于，所述内衬外层和所述内衬内层由玻璃纤维和树脂复合的玻璃钢制成，所述内衬中间层由3D中空玻璃纤维织物制成。