CN108249064A - 一种双壁玻璃钢储罐及其制造工艺 - Google Patents

一种双壁玻璃钢储罐及其制造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种双壁玻璃钢储罐及其制造工艺，工艺包括内罐体和封头的制备、拼接、中间层制备、外层罐体和罐口孔配件制备；通过模具制成内筒体和封头，拼接成内筒体，经中间层制备、加强筋制备粘接、外层罐体和罐口孔配件制备获得双壁储油罐。储罐由高强度玻璃钢制成，罐体壁设为双层结构，罐体壁外结构层与内结构层之间设有玻璃纤维材料。本发明采用喷涂阳模工艺，使储罐的内外罐体紧密压实，提高耐压强度，玻璃钢储罐的弹性模量和机械强度大幅度提高；并且制备工艺不受模具限制，能够制备出较大直径的玻璃钢储罐。本发明制备的储罐整体抗压能力强，机械强度高、抗腐蚀性能更好，使用寿命更长。

Description

一种双壁玻璃钢储罐及其制造工艺
技术领域
本发明涉及储油罐技术领域，尤其是一种埋地的双壁玻璃钢储罐及其制造工艺。
背景技术
现有的储油罐一般都是双层油罐，双层油罐通常由内层钢板和外层高强度、耐腐蚀玻璃纤维壳体构成，其使用寿命是普通单层油罐的数倍，能够安全使用20年到30年。这类双层油罐还可以应用于化工、印染、油墨等行业，用于储存液体物料。目前，传统的双层储油罐制造成本较高，工艺复杂，外层玻璃纤维壳体强度较低，不耐压；内层钢板在使用一段时间后便会产生腐蚀，使用较长时期后，油罐内壁的强度会降低，内壁易腐蚀损坏，甚至于产生泄漏的危险隐患，导致整个储罐报废。
发明内容
本发明的目的是提供一种整体抗压、机械强度高、抗腐蚀性能更好的埋地双壁玻璃钢储罐及其制造工艺。
本发明的目的是通过采用以下技术方案来实现的：
一种双壁玻璃钢储罐的制造工艺，包括以下步骤：
(1)内层罐体的制备，包括：(A)模具设置，将内层罐体模具的模板连接固定，形成圆柱形模具，清理圆柱形模具外表面；然后将圆柱形模具放置在转动机构上，启动转动机构带动圆柱形模具转动；(B)脱模层的设置，在所述圆柱形模具的外表面喷涂脱模剂，构成脱模层；(C)内罐体的制备，将工作台的探头伸入至圆柱形模具，控制工作探头由圆柱形模具的一端向另一端匀速运动，制备得到内层罐体；
(2)封头的制备，包括：(A)模具设置，将封头模具放置平整并固定；(B)脱模层的设置，在封头模具的外表面喷涂脱模剂，构成脱模层；(C)封头的制备，在封头模具上通过手糊树脂制备封头；
(3)内层罐体和封头的拼接步骤，包括：对上述步骤所制备的内层罐体和封头敞口处进行切割和打磨，然后将内层罐体和封头对接，在对接处的缝隙中注入和涂刷树脂，待树脂固化后，再对所述缝隙的两侧喷涂树脂和玻璃纤维，并滚压成型；
(4)中间层的制备，包括：在所述内层罐体的外壁上涂刷一层树脂，然后铺设立体玻璃纤维布层，使立体玻璃纤维布层通过树脂与内层罐体粘接形成整体结构，然后将树脂喷涂在上述立体玻璃纤维布层上，形成具有中空结构的内层罐体，并获得储罐的中间层；
(5)加强筋的制备和粘接，在上述步骤获得的内层罐体外面的中空层上加装预制栏板，然后喷涂树脂，固化后形成加强筋；
(6)外层罐体的制备，利用喷涂机在形成了加强筋的罐体上喷涂树脂，固化形成外层罐体，得到双壁玻璃钢储罐主体；
(7)在上述步骤制成的双壁玻璃钢储罐主体上制备和安装罐口孔配件，从而得到双壁玻璃钢储罐成品。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(4)第一次涂刷的树脂层厚度为0.2至0.3毫米，第二次喷涂的树脂层厚度为0.5至0.6毫米。
作为本发明的优选技术方案，所述外层罐体壁的厚度为4毫米，内层罐体壁的厚度为4.5毫米，储罐的中间层的厚度为3.5毫米。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(6)还包括在外层罐体上加装预制栏板，然后喷涂树脂，形成外层加强筋。
作为本发明的优选技术方案，所述储罐中间层的材料是3D立体玻璃纤维材料。
作为本发明的优选技术方案，所述树脂固化的环境温度保持在30℃至75℃，固化时间控制在6至24小时。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(7)还包括防冲击板安装工序，在储罐主体进液孔相对的罐体内壁表面设置防冲击保护板。
一种双壁玻璃钢储罐，包括圆柱形筒体和设在筒体两端的封头，所述筒体与封头相互连接形成密闭的罐体，所述罐体壁设为双层结构，罐体壁由外结构层和内结构层构成，所述外结构层与内结构层之间设有玻璃纤维材料，外结构层的表面设有第一树脂层，内结构层的表面设有第二树脂层；所述罐体分别设有内加强筋和外加强筋，罐体上开有进液孔，与进液孔相对的罐体内表面上设有防冲击板。
作为本发明的优选技术方案，所述罐体上开有人孔，人孔上设有人孔盖，人孔盖外围设有人孔马鞍座；所述罐体上还设有检测液罐，检测液罐与人孔或进液孔之间设有吊耳。
作为本发明的优选技术方案，所述罐体上设有多个接地扁钢；罐体壁的外结构层厚度为4毫米，内结构层厚度为4.5毫米，中间玻璃纤维材料层的厚度为3.5毫米，所述第一树脂层的厚度为0.2毫米，第二树脂层的厚度为0.5毫米；所述中间玻璃纤维材料层由3D立体玻璃纤维材料构成。
本发明的有益效果是：相对于现有技术，本发明罐体壁由高强度玻璃钢制成双层结构，玻璃钢双壁采用喷涂阳模工艺，使储罐的内外罐体能够实现紧密压实，提高耐压强度，使得整个玻璃钢储罐的弹性模量和机械强度大大提高；并且制备工艺不受模具的限制，因此能够制备出较大直径的玻璃钢储罐。
本发明进液孔相对的筒体内表面上设有防冲击板，增大有效受力面积，使储罐内壁不易损坏。储罐的使用寿命更长，安全性更高。检测管连接泄漏检测仪，进行实时监测；对于储油罐等设施，一旦储油罐出现泄漏，泄漏检测仪即会立即发出警报，从而实现即时维修，避免出现泄漏和安全事故，确保储油罐的安全运行。
附图说明
图1是本发明的主视结构示意图。
图2是图1的左视结构示意图。
图3是图1中I处局部放大示意图。
图4是本发明罐体壁的结构示意图。
图中：1、筒体，2、封头，3、内加强筋，4、外加强筋，5、防冲击板，6、接地扁钢，7、人孔马鞍座，8、人孔，9、人孔盖，10、吊耳，11、检测液罐，12、抗浮绑带，13、地锚，14、花篮螺栓；15、罐体壁外结构层，16、罐体壁内结构层，17、中间玻璃纤维材料，18、第一树脂层，19、第二树脂层。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施例对本发明作进一步说明：
实施例一
一种双壁玻璃钢储罐的制造工艺，包括以下步骤：
(1)内层罐体的制备，包括：(A)模具设置，将内层罐体模具的模板连接固定，形成圆柱形模具，清理圆柱形模具外表面；然后将圆柱形模具放置在转动机构上，启动转动机构带动圆柱形模具转动；(B)脱模层的设置，在所述圆柱形模具的外表面喷涂脱模剂，构成脱模层；(C)内罐体的制备，将工作台的探头伸入至圆柱形模具，控制工作探头由圆柱形模具的一端向另一端匀速运动，制备得到内层罐体；
(2)封头的制备，包括：(A)模具设置，将封头模具放置平整并固定；(B)脱模层的设置，在封头模具的外表面喷涂脱模剂，构成脱模层；(C)封头的制备，在封头模具上通过手糊树脂制备封头；
(3)内层罐体和封头的拼接步骤，包括：对上述步骤所制备的内层罐体和封头敞口处进行切割和打磨，然后将内层罐体和封头对接，在对接处的缝隙中注入和涂刷树脂，待树脂固化后，再对所述缝隙的两侧喷涂树脂和玻璃纤维，并滚压成型；
(4)中间层的制备，包括：在所述内层罐体的外壁上涂刷一层树脂，然后铺设立体玻璃纤维布层，使立体玻璃纤维布层通过树脂与内层罐体粘接形成整体结构，然后将树脂喷涂在上述立体玻璃纤维布层上，形成具有中空结构的内层罐体，并获得储罐的中间层；
(5)加强筋的制备和粘接，在上述步骤获得的内层罐体外面的中空层上加装预制栏板，然后喷涂树脂，固化后形成加强筋；
(6)外层罐体的制备，利用喷涂机在形成了加强筋的罐体上喷涂树脂，固化形成外层罐体，得到双壁玻璃钢储罐主体；
(7)在上述步骤制成的双壁玻璃钢储罐主体上制备和安装罐口孔配件，从而得到双壁玻璃钢储罐成品。
本实施例中，所述步骤(4)第一次涂刷的树脂层厚度为0.2至0.3毫米，第二次喷涂的树脂层厚度为0.5至0.6毫米。所述外层罐体壁的厚度为4毫米，内层罐体壁的厚度为4.5毫米，储罐的中间层的厚度为3.5毫米。所述步骤(6)还包括在外层罐体上加装预制栏板，然后喷涂树脂，形成外层加强筋；储罐中间层的材料是3D立体玻璃纤维材料。所述树脂固化的环境温度保持在30℃至75℃，固化时间控制在6至24小时。所述步骤(7)还包括防冲击板安装工序，在储罐主体进液孔相对的罐体内壁表面设置防冲击保护板。
实施例二
如图1至图4所示，一种双壁玻璃钢储罐，包括圆柱形筒体1和设在筒体1两端的封头2，所述筒体1与封头2相互连接形成密闭的罐体，罐体壁是由非金属材料制成的双层结构，罐体壁分别设有外结构层15和内结构层16，所述外结构层15与内结构层16之间设有玻璃纤维材料17，外结构层15的外表面设有第一树脂层18，内结构层16的外表面设有第二树脂层19；所述筒体壁的内外两侧分别设有内加强筋3和外加强筋4，筒体2上开有进液孔，与进液孔相对的筒体内表面上设有防冲击板5。
本实施例中，所述筒体1上开有人孔8，人孔8上设有人孔盖9，人孔盖9外围还设有人孔马鞍座7。罐体下面的两侧分别设有地锚13，罐体通过抗浮绑带12与地锚13连接，抗浮绑带12通过可以调节松紧的花篮螺栓14与地锚13连接。
本实施例所述罐体上还设有检测液罐11，检测液罐11与人孔8之间设有吊耳10。本实施例检测液罐11的两侧设有一对吊耳，以方便吊装。罐体上设有多个接地扁钢6。本实施例罐体壁的外结构层15厚度为4毫米，内结构层16厚度为4.5毫米，中间玻璃纤维材料层17的厚度为3.5毫米，第一树脂层18的厚度为0.2毫米，第二树脂层19的厚度为0.5毫米。所述中间玻璃纤维材料层17由3D立体玻璃纤维材料构成。
上述实施例仅限于说明本发明的构思和技术特征，其目的在于让本领域的技术人员了解发明的技术方案和实施方式，并不能据此限制本发明的保护范围。凡是根据本发明技术方案所作的等同替换或等效变化，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双壁玻璃钢储罐的制造工艺，其特征是包括以下步骤：
(1)内层罐体的制备，包括：(A)模具设置，将内层罐体模具的模板连接固定，形成圆柱形模具，清理圆柱形模具外表面；然后将圆柱形模具放置在转动机构上，启动转动机构带动圆柱形模具转动；(B)脱模层的设置，在所述圆柱形模具的外表面喷涂脱模剂，构成脱模层；(C)内罐体的制备，将工作台的探头伸入至圆柱形模具，控制工作探头由圆柱形模具的一端向另一端匀速运动，制备得到内层罐体；
(2)封头的制备，包括：(A)模具设置，将封头模具放置平整并固定；(B)脱模层的设置，在封头模具的外表面喷涂脱模剂，构成脱模层；(C)封头的制备，在封头模具上通过手糊树脂制备封头；
(3)内层罐体和封头的拼接步骤，包括：对上述步骤所制备的内层罐体和封头敞口处进行切割和打磨，然后将内层罐体和封头对接，在对接处的缝隙中注入和涂刷树脂，待树脂固化后，再对所述缝隙的两侧喷涂树脂和玻璃纤维，并滚压成型；
(4)中间层的制备，包括：在所述内层罐体的外壁上涂刷一层树脂，然后铺设立体玻璃纤维布层，使立体玻璃纤维布层通过树脂与内层罐体粘接形成整体结构，然后将树脂喷涂在上述立体玻璃纤维布层上，形成具有中空结构的内层罐体，并获得储罐的中间层；
(5)加强筋的制备和粘接，在上述步骤获得的内层罐体外面的中空层上加装预制栏板，然后喷涂树脂，固化后形成加强筋；
(6)外层罐体的制备，利用喷涂机在形成了加强筋的罐体上喷涂树脂，固化形成外层罐体，得到双壁玻璃钢储罐主体；
(7)在上述步骤制成的双壁玻璃钢储罐主体上制备和安装罐口孔配件，从而得到双壁玻璃钢储罐成品。
2.根据权利要求1所述的双壁玻璃钢储罐的制造工艺，其特征是：所述步骤(4)第一次涂刷的树脂层厚度为0.2至0.3毫米，第二次喷涂的树脂层厚度为0.5至0.6毫米。
3.根据权利要求1或2所述的双壁玻璃钢储罐的制造工艺，其特征是：所述外层罐体壁的厚度为4毫米，内层罐体壁的厚度为4.5毫米，储罐的中间层的厚度为3.5毫米。
4.根据权利要求1所述的双壁玻璃钢储罐的制造工艺，其特征是：所述步骤(6)还包括在外层罐体上加装预制栏板，然后喷涂树脂，形成外层加强筋。
5.根据权利要求1所述的双壁玻璃钢储罐的制造工艺，其特征是：所述储罐中间层的材料是3D立体玻璃纤维材料。
6.根据权利要求1所述的双壁玻璃钢储罐的制造工艺，其特征是：所述树脂固化的环境温度保持在30℃至75℃，固化时间控制在6至24小时。
7.根据权利要求1所述的双壁玻璃钢储罐的制造工艺，其特征是：所述步骤(7)还包括防冲击板安装工序，在储罐主体进液孔相对的罐体内壁表面设置防冲击保护板。
8.一种如权利要求1所述的双壁玻璃钢储罐，包括圆柱形筒体和设在筒体两端的封头，所述筒体与封头相互连接形成密闭的罐体，其特征是：所述罐体壁设为双层结构，罐体壁由外结构层和内结构层构成，所述外结构层与内结构层之间设有玻璃纤维材料，外结构层的表面设有第一树脂层，内结构层的表面设有第二树脂层；所述罐体分别设有内加强筋和外加强筋，罐体上开有进液孔，与进液孔相对的罐体内表面上设有防冲击板。
9.根据权利要求8所述的双壁玻璃钢储罐，其特征是：所述罐体上开有人孔，人孔上设有人孔盖，人孔盖外围设有人孔马鞍座；所述罐体上还设有检测液罐，检测液罐与人孔或进液孔之间设有吊耳。
10.根据权利要求8所述的双壁玻璃钢储罐，其特征是：所述罐体上设有多个接地扁钢；罐体壁的外结构层厚度为4毫米，内结构层厚度为4.5毫米，中间玻璃纤维材料层的厚度为3.5毫米，所述第一树脂层的厚度为0.2毫米，第二树脂层的厚度为0.5毫米；所述中间玻璃纤维材料层由3D立体玻璃纤维材料构成。
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