JP2006231153A - 既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は埋設タンクや地上タンクの補修処理に関し、特に既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング方法を提案するものである。
【解決手段】 既設鋼製貯油埋設タンクに形成された開口部を介し、クリーニングを行う構成であり、クリーニング作業は、水で薄めた洗剤（界面活性剤入り）を攪拌機を使って白く泡立たせ、洗浄機を使って埋設タンク内水面に散布（投入）し、この泡が白色になるまで洗剤の投入を続ける。次に、埋設タンク内の油分を分離した水を水中ポンプで汲み出し、油水分離槽を介して排水溝に放流する。さらに、水で薄めた中和剤を、高圧洗浄機を使って埋設タンク鋼板内側に吹き掛けることで、埋設タンク鋼板の表面に付着している油分及び揮発性ガスを除去し、埋設タンク内の錆、スラッジ及び洗浄汚水はバキュームポンプを使って汲み出し一括処分する。
【選択図】 図１

Description

本発明は埋設タンクに係り、特に埋設タンク内をクリーニングする既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング方法に関する。

今日、ガソリンスタンド等において、油貯蔵用地下タンクが広く使用されている。しかし、このような地下タンクは、長期間の使用により経年変化し、腐蝕や孔蝕を生じる場合があり、油漏れ等の原因となる。しかしながら、一旦タンクを埋設した場合、地上から埋設タンクの腐蝕や孔蝕を点検することは困難である。タンク製造において高度な加工技術が不要でかつ製作手間が掛からず、施工手間が少ない合成樹脂製の埋設タンクを提供する。尚、埋設タンクとしては、例えば特許文献１に開示されるタンクがある。

このため、従来埋設タンクや配管の油漏れを調べるため、加圧試験や減圧試験が採用されている。例えば、タンクの給油管と吸引管のバルブを閉鎖し、また通気管等の他の開口も閉鎖し、タンクを加圧又は減圧し、腐蝕や孔蝕、油漏れ等の点検を行っている。
特開２００３−２６１１９５号公報

しかしながら、上記従来のシステムにおいては、検査用の治具を埋設タンクに合わせて制作しなければならず、装置が大がかりになる。また、作業性も悪い。一方、今日埋設タンクの開口技術が向上し、埋設後のタンクに開口を設け、当該開口部上にマンホールを形成してタンク内に侵入する方法が提案されている。しかしながら、タンク内の作業手順や作業工程は明らかではない。

本発明は、上記課題を解決するため、既設鋼製貯油埋設タンク内の新たなクリーニング方法を提案するものである。

上記課題は本発明によれば、既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング方法において、水で薄めた洗剤を白く泡立たせ、洗浄機を使用して埋設タンクの水面に散布する処理と、該白い泡が茶色の泡に変化し、更に白色い泡になるまで洗剤の散布を継続する処理と、前記埋設タンク内の油分を分離した水を水中ポンプで汲み出し、油水分離槽を介して排水溝に放流する処理と、前記埋設タンクに少しの水を残し、タンク底部に堆積したスラッジからの揮発性ガスの発生を低く抑えながら、前記埋設タンク底部のスラッジ及び水をバキュームポンプ又はポンプで汲み出し、特別管理産業廃棄物として処分する処理と、更に水で薄めた中和剤を、高圧洗浄機を使って埋設タンク鋼板内側に吹き掛け、前記埋設タンク鋼板の表面に付着している油分及び揮発性ガスを除去する処理と、前記埋設タンク内の錆、スラッジ、及び洗浄汚水をバキュームポンプ又はポンプを使用して汲み出し、一括処分する処理とを行う既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング方法を提供することによって達成できる。

ここで、本例で使用する埋設タンクは、例えばガソリンスタンド等に設置された埋設タンクであり、このような埋設タンクが油漏れが生じると土壌汚染の原因となり、これを防止するため埋設されたタンクが対象となる。

このように構成することにより、既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング処理を効率よく行うことができる。

また、前記クリーニング処理は、例えば前記埋設タンク内の水置換処理、前記埋設タンク内の浮油回収処理、前記埋設タンク上部のコンクリート解体処理、前記埋設タンク上部の根切り処理、前記埋設タンク鉄板の開口処理が終了した後行う構成である。

さらに、前記クリーニング処理後、例えば前記埋設タンクの内側をＦＲＰによるライニング施工を行う構成である。

本発明によれば、既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング処理を効率よく行うことができる。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。

図１は、本実施形態の既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング方法を説明する図である。

同図において、１はガソリンスタンド等の地下に埋設された埋設タンクであり、埋設タンク１には油（ガソリン等）を入れる給油管２、埋設タンク１から油（ガソリン等）を吸引する際使用する吸引管３、埋設タンク１の通気を行う通気管４、及び不図示の油（ガソリン等）の計量を行う計量口が設けられている。また、埋設タンク１は地表から所定の深さの範囲内に埋設され、埋設タンク１の上にはコンクリート５が施設されている。また、給油管２にはバルブ６が設けられ、吸引管３にはバルブ７が設けられ、埋設タンク１の補修／改修作業の際、このバルブ６及び７を閉鎖して行う。

以上の構成の埋設タンク１において、埋設タンク１の開口処理を含むタンク内の処理を説明する。

先ず、埋設タンク１内の可燃ガスの測定を行う。この処理は不図示の測定器によって内部のガス濃度、漏れ油の有無のチェックを行う。ここで、ガス濃度の異常や漏れ油等があれば直ちにこれを除去し、埋設タンク内を安全な状態にする。

次に、上記処理によって埋設タンク内の安全が確認されると、埋設タンク内の油（ガソリン）の抜き取り作業を行う。この作業は、給油管２や吸引管３等の配管の切り放し、給油計の取り外し作業を行い、サクションホースを挿入し、例えばエアー駆動ポンプ又は耐圧防爆ポンプ等によってタンク内の油（ガソリン）を抜き取る作業である。

次に、埋設タンク１内の水張り、水で薄めた洗剤（界面活性剤入り）を攪拌機を使って白く泡立たせ、洗浄機を使って埋設タンク内水面に散布（投入）し、泡が茶色から白色になるまで洗剤の散布を続ける。そして、白い泡が変色しなくなると浮油が全て洗剤に取り込まれたことになる。尚、油分を分離した水は、不図示の油水分離槽を介して排水溝に放流する。

次に、埋設タンク及び各配管の水圧テストを行う。このテストは、上記浮き油の除去が終了した後、埋設タンク内を満水状態にし、例えば水圧０、７Ｋｇ／ｍに昇圧し、埋設タンク及び給水管２、吸引管３の水圧テストを行い、油の漏洩の有無を調査する。

次に、当該埋設タンクと各配管の縁切りを行う。すなわち、埋設タンクに接続される全ての配管の縁切りを行う。

次に、埋設タンクに形成しようとする開口部の墨だしを行い、仮囲いの設置を行う。尚、埋設タンクに形成する開口の位置は、埋設タンクの構造図によって決定する。また、上記開口部の位置を墨だしした後、その周囲を仮設防火塀によって覆う。

次に、埋設タンク上に形成されていたコンクリート５を撤去し、掘削工事を行う。ここで、上記コンクリート５の位置を図１において特に５’で示す。この処理は、墨だしした線上に沿ってコンクリート掘削機により、コンクリート５’を切断し、切断後、コンクリートブレーカーにてコンクリート５’を砕き、埋設タンク１が表れるまで土砂８を掘り下げる。

次に、防触塗覆装を除去する。すなわち、埋設タンク１の開口に合わせてタンクに施してある防触塗覆装を除去する。

次に、埋設タンク１の開口作業を行う。この開口はエアーカッターで行い、開口作業が終了すれば水封バスの取り外し作業を行う。図２は上述の一連の作業後の埋設タンク１、及びその近傍の状態を示す図である。尚、同図に示す９は開口部である。

上記のようにして開口作業が終了すると、タンクのクリーニング作業を行う。タンクのクリーニング作業は、水で薄めた洗剤（界面活性剤入り）を攪拌機を使って白く泡立たせ、洗浄機を使って埋設タンク内水面に散布（投入）する。この白い泡が水の表面に薄く浮いている油を取り込むことで、茶色の泡になる。尚、上記洗剤は、例えば中性又は弱酸性の洗剤を使用する。

ここで、泡が白色になるまで洗剤の散布を続ける。泡が茶色の間は、水の表面に浮油が残っているためで、この泡が白色になるまで洗剤の投入を続ける。白い泡が変色しなくなると浮油が全て洗剤に取り込まれたことになる。それと同時に、タンク内に堆積したスラッジからの揮発性ガスの発生も低く抑えられる。

次に、埋設タンク内の油分を分離した水を水中ポンプで汲み出し、油水分離槽を介して排水溝に放流する。この時、例えばタンク容量の十分の一ぐらいの水を残しておくことで、タンク底部に堆積したスラッジからの揮発性ガスの発生を低く抑えながら、埋設タンク底部のスラッジ及び水をバキュームポンプ又はポンプで汲み出し、特別管理産業廃棄物として処分する。

さらに、水で薄めた中和剤を、高圧洗浄機を使って埋設タンク鋼板内側に吹き掛けることで、埋設タンク鋼板の表面に付着している油分及び揮発性ガスを除去し、埋設タンク鋼板内側の錆を落し、鋼板の地肌を現すことができる。

その後、埋設タンク内の錆、スラッジ及び洗浄汚水はバキュームポンプ又はポンプを使って汲み出し一括処分する。尚、上記中和剤としては、例えば比重０．８１４０、動粘度５．３０cst、引火点１０４℃、３０秒後の乳化率が９０％の中和剤を使用する。但し、上記数値に限定されるものではない。

上記のようにして埋設タンク１内部のクリーニング作業が終了すると、埋設タンク１内部の点検を行う。先ず、埋設タンク１内部を目視点検する。この目視点検は、埋設タンク１内部全般に渡り、サンドブラスト又はワイヤーブラシでパフ掛けを行い、タンク本体の地肌を現しながら行う。

次いで、埋設タンク１内部全般に渡り目視点検を行い、腐蝕、傷、治具痕等の位置、数量等を点検する。ここで、孔触測定は目視等によって発見された孔触部の深さ、位置、数量等をチェックする。また、板厚測定は超音波厚み測定器により、シェル、鏡板等、内部全体の板厚測定を行う。浸透探傷検査は、タンク内部全般の溶接線、ノズルネック溶接部、及び目視点検によるワレ等の損傷部分の浸透探傷検査を行う。

次に、タンクの補修、改修処理を行う。タンク内部の点検、検査の結果、何らかの修理が必要とされる場合、修理部材の選定、改修方法、保全対策等、工期を含めた総合判断のもと、その状況に応じて以下の如く具体的な改修計画を立てる。すなわち、当板溶接、肉盛溶接、防触コーティング、その他有効な方法による改修計画を立て、実行する。

次に、タンク内側のＦＲＰライニング施工を行う。
このタンク内のライニング施工は、先ずサンドブラスト又はワイヤーブラシでパフ掛けを行い、その後プライマー塗装を実施する。そして、プライマー塗装後、ＦＲＰのプリプレグシートを用い、所定のプライス数を積層し、紫外線を照射し硬化させる。

図３及び図４は上記タンク内のライニング施工処理を具体的に示す図であり、埋設タンク１の断面図である。埋設タンク１は鋼板で構成され、前述のように所定の補修が施されている。この埋設タンク１の内側にＦＲＰのプリプレグシートを貼る。ここで、ＦＲＰ（繊維強化複合材）は、例えばプラスチック、金属、ゴム等を高強度繊維で補強した複合材であり、ガラス繊維複合材や炭素繊維複合材などが使用できる。

以下、具体的なＦＲＰの貼着方法について説明する。先ず、上述のように下地にプライマー塗装を行った後、埋設タンク１の内面の所定位置を起点としてプリプレグシート１１を貼っていく。すなわち、図３に示すように、断面形状を示す埋設タンク１内の位置１０ａを起点としてＦＲＰ（プリプレグシート）１１をタンク１の内側に沿って、反時計方法回りに２４０°貼り進め、、位置１０ｂまで貼る。

また、ＦＲＰ（プリプレグシート）１１には予め接着剤が塗布されており、ＦＲＰ（プラスチックシート）１１を剥がして使用し、埋設タンク１の内面への貼着の際には、埋設タンク１０の内面とＦＲＰ（プリプレグシート）１１間に気相が生じないように貼着する。また、上述のＦＲＰ（プリプレグシート）１１の貼着作業は、埋設タンク１の長手方向の一端から他端まで順次行う。このようにして、埋設タンク１の中層、及び下層の２４０°の範囲にＦＲＰ（プリプレグシート）１１が貼着される。

このようにして、埋設タンク１の中層、下層に対するＦＲＰ（プリプレグシート）１１の貼着が完了すると、次に埋設タンク１の上層の貼着処理を行う。
図４は埋設タンク１の上層の貼着処理を説明する図である。同図に示すように、上述の処理によって位置１０ａ〜位置１０ｂの間を除いてＦＲＰ（プリプレグシート）１１が貼着されている。したがって、この間にＦＲＰ（プリプレグシート）１１を貼るべく、ＦＲＰ（プリプレグシート）１１の貼着開始位置を１０ｂとし、ＦＲＰ（プリプレグシート）１１を貼着終了位置１０ａまで貼っていく。

すなわち、ＦＲＰ（プリプレグシート）１１を反時計方向回りに貼着し、埋設タンク１の上層の１２０°の範囲にＦＲＰ（プリプレグシート）１１を貼着する。

以上のように貼着処理を行うことによって、埋設タンク１の内周面には全面にＦＲＰ（プリプレグシート）１１が貼着される。そして、最後に上述のＦＲＰ （プリプレグシート）１１に紫外線を照射し、ＦＲＰ（プリプレグシート）１１を硬化させる。

その後、マンホールの取り付け作業等を行い、点検口の取り付け完了後、埋設タンク１の全ての開口部を密封した後、気密テストを行い復旧工事を行う。

以上のように、本実施形態によれば、埋設タンク１の開口部９からタンク内部に入り、図３及び図４に示すＦＲＰのライニング施工処理を行い、埋設タンク１の補修、改修を行うので、埋設タンクの腐蝕や孔蝕、油漏れ等を確実に補修することができる。

また、本例による補修、改修後、埋設タンク１は経年劣化するが、その劣化の進行はＦＲＰの施工によって遅くなり、埋設タンク１を長期間使用することが可能になる。

尚、本例の説明ではＦＲＰ１１を中、下層の２４０°の施工を行ったが、必ずしも２４０°でなくてもよい。また、上層の施工についても残りの範囲に施工するようにしてもよい。

また、上述の実施形態の説明では、ＦＲＰによるライニング施工について説明したが、ＦＲＰをブラシ等を使用してタンクの内壁に塗布する処理や、ＦＲＰをタンクの内壁に吹き付ける処理を行い、埋設タンク内にＦＲＰの層を形成する構成としてもよい。

ここで、ＦＲＰをブラシ等を使用してタンクの内壁に塗布する処理は、例えば作業者がロールブラシや刷毛ブラシを持ちタンクの内壁にＦＲＰを塗布する処理である。また、ＦＲＰをタンクの内壁に吹き付ける処理は、例えば作業者がコンプレッサーによって加圧されたガンスプレーを持ち、流状ＦＲＰをタンクの内壁に吹き付ける処理である。

このように処理することによっても、埋設タンク１の内壁にＦＲＰの層を形成することができ、埋設タンクの修理、改修を確実に行うことができる。

尚、本例においてもタンクに灯油を収納する構成としたが、灯油に限るものではない。また、本例においても、ＦＲＰによるライニング施工について説明したが、ＦＲＰをブラシ等を使用してタンクの内壁に塗布する処理や、ＦＲＰをタンクの内壁に吹き付ける処理を行い、縦置き型タンク内にＦＲＰの層を形成する構成としてもよい。

第１の実施形態を説明する埋設タンクの断面図である。 タンク開口後の第１の実施形態の埋設タンクの断面図である。 タンク内のＦＲＰライニング施工工程を説明する図である。 タンク内のＦＲＰライニング施工工程を説明する図である。

符号の説明

１ 埋設タンク
２ 給油管
３ 吸引管
４ 通気管
５ コンクリート
６、７ バルブ
８ 土砂
９ 開口部
１０ａ、１０ｂ 位置
１１ ＦＲＰ（プリプレグシート）

Claims (3)

1. 既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング方法において、
   水で薄めた洗剤を白く泡立たせ、洗浄機を使用して埋設タンクの水面に散布する処理と、
   該白い泡が茶色の泡に変化し、更に白色の泡になるまで洗剤の散布を継続する処理と、
   前記埋設タンク内の油分を分離した水を水中ポンプで汲み出し、油水分離槽を介して排水溝に放流する処理と、
   前記埋設タンクに少しの水を残し、埋設タンク底部に堆積したスラッジからの揮発性ガスの発生を低く抑えながら、前記埋設タンク底部のスラッジ及び水をバキュームポンプ又はポンプで汲み出し、特別管理産業廃棄物として処分する処理と、
   更に水で薄めた中和剤を、高圧洗浄機を使って埋設タンク鋼板内側に吹き掛け、前記埋設タンク鋼板の表面に付着している油分及び揮発性ガスを除去する処理と、
   前記埋設タンク内の錆、スラッジ、及び洗浄汚水をバキュームポンプ又はポンプを使用して汲み出し、一括処分する処理と、
   を行うことを特徴とする既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング方法。
2. 前記クリーニング処理は、前記埋設タンク内の水置換処理、前記埋設タンク内の浮油回収処理、前記埋設タンク上部のコンクリート解体処理、前記埋設タンク上部の根切り処理、前記埋設タンク鉄板の開口処理が終了した後行うことを特徴とする請求項１記載の既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング方法。
3. 前記クリーニング処理後、前記埋設タンクの内側をＦＲＰによるライニング施工を行うことを特徴とする請求項１、又は２記載の既設鋼製貯油埋設タンク内のクリーニング方法。
   

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