WO2011033678A1

WO2011033678A1 - タンク補修方法及びタンク補修装置

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Publication number: WO2011033678A1
Application number: PCT/JP2009/066460
Authority: WO
Inventors: 上野秀雄
Original assignee: 株式会社サンフロイント
Priority date: 2009-09-21
Filing date: 2009-09-21
Publication date: 2011-03-24
Also published as: AU2009352793B2; AU2009352793A1

Abstract

【課題】　本発明は埋設タンクや地上タンク、縦置き型タンクの補修処理に関し、特に内壁にＦＲＰを用いた施工を行うタンク内の補修方法、及びその補修構造を提案するものである。【解決手段】　埋設タンクや、地上用タンクに形成された開口部を介して内部に入り、例えば埋設タンクのメンテナンスを行う際、埋設タンクのクリーニング処理の後、埋設タンク１の補修、改修を行い、埋設タンク内をＦＲＰ（プリプレグシート）によるライニング施工を行うものであり、このように構成することにより、より確実な埋設タンクの補修、修正処理を行い、長期間使用可能な各種タンクを提供するものである。

Description

タンク補修方法及びタンク補修装置

本発明は埋設タンクや地上タンク、縦置き型タンク等の各種タンクの修理、改修に係り、特にＦＲＰ（繊維強化複合材）を用いた各種タンクの補修方法、及びその補修装置に関する。

　今日、ガソリンスタンド等において、油貯蔵用地下タンクが広く使用されている。しかし、このような地下タンクは、長期間の使用により経年変化し、腐蝕や孔蝕を生じる場合があり、油漏れ等の原因となる。しかしながら、一旦タンクを埋設した場合、地上から埋設タンクの腐蝕や孔蝕を点検することは困難である。

　このため、従来埋設タンクや配管の油漏れを調べるため、加圧試験や減圧試験が採用されている。例えば、タンクの給油管と吸引管のバルブを閉鎖し、また通気管等の他の開口も閉鎖し、タンクを加圧又は減圧し、腐蝕や孔蝕、油漏れ等の点検を行っている。
なお、埋設配管の検査方法として、例えば超音波を使用した特許文献１に記載された発明が提案されている。

特開平１０－１１５６０５号公報

　今日、埋設タンクの開口技術が向上し、埋設後のタンクに開口を設け、当該開口部上にマンホールを形成してタンク内に侵入する方法が提案されている。しかしながら、タンク内の作業手順や作業工程は明らかではない。特に、ＦＲＰ（繊維強化複合材）を使用した埋設タンク内のライニング施工は知られていない。

　本発明は、上記課題を解決するため、埋設タンクに限らず、地上用タンクのＦＲＰ施工を提案するものであり、更に開口からタンク内に入った場合のタンクの修理点検処理についても提案するものである。

　上記課題は本発明によれば、埋設タンクに対して開口部を形成する開口処理と、該開口部から入り、前記埋設タンク内部をクリーニングするクリーニング処理と、該クリーニング処理後の埋設タンク内を補修、改修する補修改修処理と、該補修改修処理後の埋設タンク内にＦＲＰによるライニング施工を行う処理とを行い、前記ライニング施工処理は、第１に埋設タンクの下層と中層を前記ＦＲＰによって貼着し、第２に前記埋設タンクの上層をＦＲＰによって貼着するタンク補修方法を提供することによって達成できる。

　本考案によれば、タンク内をＦＲＰによってライニング施工を行うので、確実な埋設タンクの修理、補修を行うことができる。したがって、その後の埋設タンクの使用期間を延ばすことが可能になる。

本実施形態を説明する埋設タンクの断面図である。タンク開口後の第１の実施形態の埋設タンクの断面図である。タンク内のＦＲＰライニング施工工程を説明する図である。タンク内のＦＲＰライニング施工工程を説明する図である。埋設タンクに漏油検知装置を付加した例を示す図である。

　以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
図１は、本実施形態のタンク内のライニング施工構造を説明する図である。同図において、１はガソリンスタンド等の地下に埋設された埋設タンクであり、埋設タンク１には油（ガソリン）を入れる給油管２、埋設タンク１から油（ガソリン）を吸引する際使用する吸引管３、埋設タンク１の通気を行う通気管４、及び不図示の油（ガソリン）の計量を行う計量口が設けられている。また、埋設タンク１は地表から所定の深さの範囲内に埋設され、埋設タンク１の上にはコンクリート５が施設されている。また、給油管２にはバルブ６が設けられ、吸引管３にはバルブ７が設けられ、埋設タンク１の補修／改修作業の際、このバルブ６及び７を閉鎖して行う。

　以上の構成の埋設タンク１において、埋設タンク１の開口処理を含むタンク内のＦＲＰライニング施工処理を説明する。先ず、埋設タンク１内の可燃ガスの測定を行う。この処理は不図示の測定器によって内部のガス濃度、漏れ油の有無のチェックを行う。ここで、ガス濃度の異常や漏れ油等があれば直ちにこれを除去し、埋設タンク内を安全な状態にする。

　次に、上記処理によって埋設タンク内の安全が確認されると、埋設タンク内の油（ガソリン）の抜き取り作業を行う。この作業は、給油管２や吸引管３等の配管の切り放し、給油計の取り外し作業を行い、サクションホースを挿入し、例えばエアー駆動ポンプ又は耐圧防爆ポンプ等によってタンク内の油（ガソリン）を抜き取る作業である。

　次に、埋設タンク１内の水張り、及びオイル吸収材の散布を行う。上記のようにタンク内の油を抜き取った後、例えば給油管２から水を入れ埋設タンク１内に水を張る。この水の量は、タンク容量の半分程度であり、水張り後、水が埋設タンクの真ん中付近にまで達する程度である。上記水張り後、有機質オイル吸収材を散布し、当該有機質オイル吸収材に浮油を吸収させる。尚、油分を分離した水は、不図示の油水分離槽を介して排水溝に放流する。

　次に、埋設タンク及び各配管の水圧テストを行う。このテストは、上記浮き油の除去が終了した後、埋設タンク内を満水状態にし、例えば水圧０、７Ｋｇ／ｍに昇圧し、埋設タンク及び給水管２、吸引管３の水圧テストを行い、油の漏洩の有無を調査する。

　次に、当該埋設タンクと各配管の縁切りを行う。すなわち、埋設タンクに接続される全ての配管の縁切りを行う。次に、埋設タンクに形成しようとする開口部の墨だしを行い、仮囲いの設置を行う。尚、埋設タンクに形成する開口の位置は、埋設タンクの構造図によって決定する。また、上記開口部の位置を墨だしした後、その周囲を仮設防火塀によって覆う。

　次に、埋設タンク上に形成されていたコンクリート５を撤去し、掘削工事を行う。ここで、上記コンクリート５の位置を図１において特に５’で示す。この処理は、墨だしした線上に沿ってコンクリート掘削機により、コンクリート５’を切断し、切断後、コンクリートブレーカーにてコンクリート５’を砕き、埋設タンク１が表れるまで土砂８を掘り下げる。

　次に、防触塗覆装を除去する。すなわち、埋設タンク１の開口に合わせてタンクに施してある防触塗覆装を除去する。次に、埋設タンク１の開口作業を行う。この開口はエアーカッターで行い、開口作業が終了すれば水封バスの取り外し作業を行う。図２は上述の一連の作業後の埋設タンク１、及びその近傍の状態を示す図である。尚、同図に示す９は開口部である。

　上記のようにして開口作業が終了すると、タンクのクリーニング作業を行う。タンクのクリーニング作業は、埋設タンク１内の水をエアー駆動ポンプ、又は耐圧防爆ポンプによってくみ出し、油水分離槽を介して放流する。そして、水抜き後、以下の実験結果から揮発性ガスの発生を低く抑える処理を行い、埋設タンク１内部の洗浄汚水と共に一括して処分する。

　上記揮発性ガスの発生を低く抑える処理としては、以下の実験１～６の結果に基づいて決定される。
＜実験１＞
水が約１リットル入った容器にガソリン１００ｃｃを投入し、その後ピートモス１００ｇを厚さ２～３ｍｍ程度散布し、ガス濃度を測定した。この場合、揮発性ガスの発生が多かった。
＜実験２＞
水が約１リットル入った容器にガソリン１００ｃｃを投入し、その後ピートモスに１％の乳化溶液３０ｇを散布し、ガス濃度を測定した。この場合も、揮発性ガスの発生が多かった。
＜実験３＞
水が約１リットル入った容器にガソリン１００ｃｃを投入し、その後ピートモス１００ｇを散布し、更にピートモス上に２０％の乳化溶液３０ｇを散布し、ガス濃度を測定した。この場合も、揮発性ガスの発生は少なかった。
＜実験４＞
水が約１リットル入った容器にガソリン１００ｃｃを投入し、その後オガクズ１００ｇを散布し、更にオガクズ上に２０％の乳化溶液３０ｇを散布し、ガス濃度を測定した。この場合も、揮発性ガスの発生は多かった。
＜実験５＞
水が約１リットル入った容器にガソリン１００ｃｃを投入し、その後ピートモス１００ｇを散布し、更にピートモス１００ｇを散布し、ガス濃度を測定した。この場合、揮発性ガスの発生は少なかった。
＜実験６＞
水が約１リットル入った容器にガソリン１００ｃｃを投入し、その後ピートモス１００ｇを散布し、更にピーとモス上に５％の乳化溶液３０ｇを散布し、ガス濃度を測定した。この場合、揮発性ガスの発生は少なかった。

　上記のようにして埋設タンク１内部のクリーニング作業が終了すると、埋設タンク１内部の点検を行う。先ず、埋設タンク１内部を目視点検する。この目視点検は、埋設タンク１内部全般に渡り、サンドブラスト又はワイヤーブラシでパフ掛けを行い、タンク本体の地肌を現しながら行う。

　次いで、埋設タンク１内部全般に渡り目視点検を行い、腐蝕、傷、治具痕等の位置、数量等を点検する。ここで、孔触測定は目視等によって発見された孔触部の深さ、位置、数量等をチェックする。また、板厚測定は超音波厚み測定器により、シェル、鏡板等、内部全体の板厚測定を行う。

　浸透探傷検査は、タンク内部全般の溶接線、ノズルネック溶接部、及び目視点検によるワレ等の損傷部分の浸透探傷検査を行う。次に、タンクの補修、改修処理を行う。タンク内部の点検、検査の結果、何らかの修理が必要とされる場合、修理部材の選定、改修方法、保全対策等、工期を含めた総合判断のもと、その状況に応じて以下の如く具体的な改修計画を立てる。すなわち、当板溶接、肉盛溶接、防触コーティング、その他有効な方法による改修計画を立て、実行する。

　次に、タンク内側のＦＲＰライニング施工を行う。このタンク内のライニング施工は、先ずサンドブラストを行い、その後プライマー塗装を実施する。そして、プライマー塗装後、ＦＲＰのプリプレグシートを用い、所定のプライス数を積層し、紫外線を照射し硬化させる。

　図３及び図４は上記タンク内のライニング施工処理を具体的に示す図であり、埋設タンク１の断面図である。埋設タンク１は鋼板で構成され、前述のように所定の補修が施されている。この埋設タンク１の内側にＦＲＰのプリプレグシートを貼る。ここで、ＦＲＰ（繊維強化複合材）は、例えばプラスチック、金属、ゴム等を高強度繊維で補強した複合材であり、ガラス繊維複合材や炭素繊維複合材などが使用できる。

　以下、具体的なＦＲＰの貼着方法について説明する。先ず、上述のように下地にプライマー塗装を行った後、埋設タンク１の内面の所定位置を起点としてプリプレグシート１１を貼っていく。すなわち、図３に示すように、断面形状を示す埋設タンク１内の位置１０ａを起点としてＦＲＰ（プリプレグシート）１１をタンク１の内側に沿って、反時計方法回りに２４０°貼り進め、位置１０ｂまで貼る。

　また、ＦＲＰ（プリプレグシート）１１には予め接着剤が塗布されており、ＦＲＰ（プラスチックシート）１１を剥がして使用し、埋設タンク１の内面への貼着の際には、埋設タンク１０の内面とＦＲＰ（プリプレグシート）１１間に気相が生じないように貼着する。また、上述のＦＲＰ（プリプレグシート）１１の貼着作業は、埋設タンク１の長手方向の一端から他端まで順次行う。このようにして、埋設タンク１の中層、及び下層の２４０°の範囲にＦＲＰ（プリプレグシート）１１が貼着される。

　このようにして、埋設タンク１の中層、下層に対するＦＲＰ（プリプレグシート）１１の貼着が完了すると、次に埋設タンク１の上層の貼着処理を行う。図４は埋設タンク１の上層の貼着処理を説明する図である。同図に示すように、上述の処理によって位置１０ａ～位置１０ｂの間を除いてＦＲＰ（プリプレグシート）１１が貼着されている。したがって、この間にＦＲＰ（プリプレグシート）１１を貼るべく、ＦＲＰ（プリプレグシート）１１の貼着開始位置を１０ｂとし、ＦＲＰ（プリプレグシート）１１を貼着終了位置１０ａまで貼っていく。

　すなわち、ＦＲＰ（プリプレグシート）１１を反時計方向回りに貼着し、埋設タンク１の上層の１２０°の範囲にＦＲＰ（プリプレグシート）１１を貼着する。

　以上のように貼着処理を行うことによって、埋設タンク１の内周面には全面にＦＲＰ（プリプレグシート）１１が貼着される。そして、最後に上述のＦＲＰ（プリプレグシート）１１に紫外線を照射し、ＦＲＰ（プリプレグシート）１１を硬化させる。

　その後、マンホールの取り付け作業等を行い、点検口の取り付け完了後、埋設タンク１の全ての開口部を密封した後、気密テストを行い復旧工事を行う。以上のように、本実施形態によれば、埋設タンク１の開口部９からタンク内部に入り、図３及び図４に示すＦＲＰのライニング施工処理を行い、埋設タンク１の補修、改修を行うので、埋設タンクの腐蝕や孔蝕、油漏れ等を確実に補修することができる。

　また、本例による補修、改修後、埋設タンク１は経年劣化するが、その劣化の進行はＦＲＰの施工によって遅くなり、埋設タンク１を長期間使用することが可能になる。

　尚、本例の説明ではＦＲＰ１１を中、下層の２４０°の施工を行ったが、必ずしも２４０°でなくてもよい。また、上層の施工についても残りの範囲に施工するようにしてもよい。

　また、上述の実施形態の説明では、ＦＲＰによるライニング施工について説明したが、ＦＲＰをブラシ等を使用してタンクの内壁に塗布する処理や、ＦＲＰをタンクの内壁に吹き付ける処理を行い、埋設タンク内にＦＲＰの層を形成する構成としてもよい。

　ここで、ＦＲＰをブラシ等を使用してタンクの内壁に塗布する処理は、例えば作業者がロールブラシや刷毛ブラシを持ちタンクの内壁にＦＲＰを塗布する処理である。また、ＦＲＰをタンクの内壁に吹き付ける処理は、例えば作業者がコンプレッサーによって加圧されたガンスプレーを持ち、流状ＦＲＰをタンクの内壁に吹き付ける処理である。

　このように処理することによっても、埋設タンク１の内壁にＦＲＰの層を形成することができ、埋設タンクの修理、改修を確実に行うことができる
　図５は、更に上記埋設タンクに漏油検知装置を付加した例である。同図に示すように、埋設タンク１３の外周面に漏油検知部１４を設け、漏油検知部１４にはリード線１５が接続されている。また、漏油検知部１４には電線管１８に収納されたケーブル１９を介して不図示の制御回路に接続されている。

　上記漏油検知部１４及びリード線１５にはＦＲＰ１６が配設されており、従って配管本体１７（１３）とＦＲＰ１６間に上記漏油検知部１４及びリード線１５が配設されている。また、ＦＲＰ２０によって保持され、ＦＲＰ１６と２０や、ＦＲＰ２０とケーブル１９間に形成される隙間にはプライマー２１が注入されている。このプライマー２１によって、油漏れが防止される。

　上記漏油検知部１４は埋設タンク１３の周面に配設され、この漏油検知部１４をリード線１５を介して一定間隔で配設することによって、埋設タンク１３の何れの位置に油漏れが発生しても検出することが可能となる。また、不図示の制御部は漏油検知部１４からの漏油検知情報に基づいて報音や発光等の漏油報知を行なう。

１埋設タンク
２給油管
３吸引管
４通気管
５コンクリート
６、７バルブ
８土砂
９開口部
１０ａ、１０ｂ位置
１１ＦＲＰ（プリプレグシート）
１３　埋設タンク
１４　漏油検知部
１５　リード線
１６　ＦＲＰ
１７　配管本体
１８　電線管
１９　ケーブル
２０　ＦＲＰ
２１　プライマー

Claims

　埋設タンクに対して開口部を形成する開口処理と、
　該開口部から入り、前記埋設タンク内部をクリーニングするクリーニング処理と、
　該クリーニング処理後の埋設タンク内を補修、改修する補修改修処理と、
　該補修改修処理後の埋設タンク内にＦＲＰによるライニング施工を行う処理と、を行い、
　前記ライニング施工処理は、第１に埋設タンクの下層と中層を前記ＦＲＰによって貼着し、第２に前記埋設タンクの上層をＦＲＰによって貼着することを特徴とするタンク補修方法。
　前記埋設タンクの外周面に漏油検知部が設けられ、該漏油検知部は前記埋設タンクの漏油検知を行なうことを特徴とする請求項１に記載のタンク補修方法。
　前記漏油検知部は複数設けられ、該漏油検知部はリード線で接続されていることを特徴とする請求項１、又は２に記載のタンク補修方法。
　埋設タンクに対して開口部を形成する開口手段と、
　該開口部から入り、前記埋設タンク内部をクリーニングするクリーニング手段と、
　該クリーニング処理後の埋設タンク内を補修、改修する補修改修手段と、
　該補修改修処理後の埋設タンク内にＦＲＰによるライニング施工を行う手段と、を有し、
　前記ライニング施工手段は、第１に埋設タンクの下層と中層を前記ＦＲＰによって貼着し、第２に前記埋設タンクの上層をＦＲＰによって貼着することを特徴とするタンク補修装置。
　前記埋設タンクの外周面に漏油検知部が設けられ、該漏油検知部は前記埋設タンクの漏油検知を行なうことを特徴とする請求項４に記載のタンク補修装置。
　前記漏油検知部は複数設けられ、該漏油検知部はリード線で接続されていることを特徴とする請求項４、又は５に記載のタンク補修装置。