CN105212011A - 一种鲜湿面抗老化复配剂及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
一种鲜湿面抗老化复配剂及其制备方法与应用，所述鲜湿面抗老化复配剂由下列组分组成：亲水胶、乳化剂、水溶性大豆多糖、β-环状糊精、食盐和水。所述制备方法为：（1）在水溶性大豆多糖中加入水进行混合、润湿、溶解，然后进行水浴，得水溶性大豆多糖水溶液；（2）加入亲水胶和β-环状糊精，搅拌，再加入乳化剂，搅拌，得混合液；（3）向混合液中加入食盐，搅拌，得鲜湿面抗老化复配剂。将本发明鲜湿面抗老化复配剂应用于面食制品制造，抗老化效果佳，成本低，无毒无害，可提高食用品质；其制备方法简单、成本低廉。
Description
技术领域
本发明涉及一种抗老化复配剂及其制备方法与应用，具体涉及一种鲜湿面抗老化复配剂及其制备方法与应用。
背景技术
面条最早起源于中国，作为我国人民的传统食物，其加工制作工艺已经有两千多年的历史，长期以来面条以加工工艺简单，食用方便，风味独特而深受广大人民群众的喜爱。根据加工工艺的不同，我们可以简单的将面条分为干式和湿式，干式面的代表是挂面和油炸方便面。虽然在市场上干制品面条比较受大众的欢迎，但是其缺点也不容忽视，因为挂面在加工过程中，水分含量较少，面筋形成不够充分，同时挂面在风干的过程中大大降低了面条的香味和口感；而油炸方便面由于通过油炸处理，导致面条中营养不平衡，蛋白质、油脂、碳水化合物等营养成分的比例严重失调，同时油脂极易氧化酸败，可能对人体造成不良的影响，甚至可能对人的身体有害。因此，人们不禁倾向于新鲜、含水量高、弹性较好、口感不错的湿式面条，但是由于生鲜湿面的水分含量远高于挂面，因此在加工贮藏的过程中极易发生老化现象，鲜湿面发生老化后，会带来种种不良影响，主要有以下几方面的变化：（1）面条逐渐变硬变脆，原本的独特弹性逐渐消失而变得软塌；（2）鲜湿面特有的风味消失，并且逐渐产生一种特有的老化臭味；（3）鲜湿面的断条率极高，严重影响感官品质；（4）老化后的鲜湿面与水失去亲和力，不易与淀粉酶作用，不容易被人体消化吸收，严重影响消化吸收。
在鲜湿面储存的过程中，由于食品中水分存在迁移，淀粉老化机理尚不明确，造成鲜湿面品质下降等问题，严重影响了鲜湿面的商品价值。已有技术在常温或低温、长效保鲜、运输保鲜方面确实有一定的进展，比如利用鲜湿面抗老化剂的持水、保鲜功效，从而能避免鲜湿面在储藏过程中其特有的麦香味和咀嚼弹性消失的情况。但存在不足是：有的抗老化剂溶解不均匀，有的成本高，推广性不佳。
单一的抗老化剂不能同时具备持水、改善质构和降低断条率等功效，所以必须制备一种复合抗老化剂，将改善质构、保水、抗老化，降低断条率等多个环节结合起来，找到最佳的抗老化材料和配比。
复合食品添加剂对于食品工业发展起着重要的作用，如何规范使用复合食品添加剂对我国具有重大的意义。卫生部在2002年颁布实施的《食品添加剂卫生管理办法》中对复合食品添加剂做了详细的定义：两种以上单一品种的食品添加剂通过物理混匀而形成的添加剂。复合食品添加剂主要有3种复合形式：
（1）两种以上不同类别食品添加剂的复合；
（2）两种以上相同类别食品添加剂的复合；
（3）两种以上不同或相同类别食品添加剂的复合。
CN102057968B公开了一种生湿面的抗老化复合剂的制备方法，主要是利用0.5～2%（w/w）壳聚糖（脱乙酰度75～85%），3～5%（w/w）海藻酸钠，乌龙茶茶多酚6～10%（w/w）与猕猴桃多酚8～15%（w/w）混合后真空包装，得到生湿面制品抗老化剂。但是其存在的不足是：并没有将添加了上述抗老化剂的生湿面进行抗老化效果的实验（诸如：质构仪测定，DSC扫描等常用的老化测定方法），无法从数据上直观的比较添加抗老化复合剂与未添加抗老化剂复合剂的老化程度。
CN101390640B公开了一种湿面制品抗老化剂的制备方法，主要是利用食品胶13～19%，淀粉水解酶4～11%，乳化剂12～18%，β-环糊精54～62%或谷朊粉55～70%，但是其存在的不足是：并没有对鲜湿面抗老化效果进行比较；测量湿面的DSC热力学数据所得到的老化焓△H并不能用来横向比较不同实例样品的老化度，单纯的老化焓△H的大小只能纵向的计算同一种湿面样品在储藏不同天数的老化速率。因为在其湿面的制作过程中，不同实例样品在制作和蒸煮的过程中，糊化所需要的热是有所不同的，再者每种湿面所添加的抗老化复合剂存在剂量差异，从微观上都会影响湿面其糊化热，也就是糊化焓值△H0。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种抗老化效果佳，成本低，无毒无害的鲜湿面抗老化复配剂。
本发明进一步所要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种制作简单，成本低廉的鲜湿面抗老化复配剂的制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种鲜湿面抗老化复配剂，由下列组分按重量百分比组成：亲水胶0.2～1.2wt%，乳化剂0.2～0.8wt%，水溶性大豆多糖0.3～1.2wt%，β-环状糊精0.1～0.6wt%，食盐4～6wt%，余量为水。
进一步，由下列组分按重量百分比组成：亲水胶0.3～1.0wt%，乳化剂0.3～0.7wt%，水溶性大豆多糖0.6～1.0wt%，β-环状糊精0.15～0.50wt%，食盐4～6wt%，余量为水。
所述鲜湿面抗老化复配剂中添加的水溶性大豆多糖是将制造大豆分离蛋白或者豆腐时得到的豆渣经过一系列加工工艺得到的天然水溶性膳食纤维，能够提高生鲜湿面的持水能力，提高淀粉分子的水分散性，阻碍直链淀粉的定向排列，从而增强生鲜湿面的抗老化性；添加的亲水胶，作为鲜湿面的抗老化剂，能增加鲜湿面的持水能力，使之在较长的储藏时间内仍能够保持较多的水分，并对以淀粉为主要成分的鲜湿面的老化过程产生有效的抑制作用；添加的乳化剂其疏水基团通过交联蛋白质紧密的结合起来，这些作用效果对小麦面粉中四种蛋白质都有效，可以构成分子间网络结构，从而形成交错面筋结构，强化面团；添加的β-环状糊精，由于其具有环状结构，故其中间的空洞内可以包入各种物质，形成各种包接物，此包接物具有改善溶解性、结晶性、硬化性和风味组织等物理性质的作用，并且通过其与淀粉分子间氢键的作用，能够抑制淀粉分子的重结晶，从而抑制生鲜湿面的老化；添加的食盐具有一定的杀菌作用，能抑制真菌生长，且配制简单，成本低。
单独添加瓜尔豆胶，硬脂酰乳酸钠，水溶性大豆多糖，β-环状糊精各有其优点，但是仍有其不足之处：虽然添加水溶性大豆多糖可以提高小麦面团的稳定性，提高其机械性，但是，如果单独添加水溶性大豆多糖并不能起到很好的抗老化效果，通过质构仪测定鲜湿面硬度，发现水溶性大豆多糖在添加量为1%（1%为大豆多糖在其水溶液中的比例，该水溶液再以30:100的质量比加入面粉）时，硬度值达6760g，比硬脂酰乳酸钠或瓜尔豆胶在添加量为0.67%（0.67%为硬脂酰乳酸钠或瓜尔豆胶在其水溶液中的比例，该水溶液再以30:100的质量比加入面粉）时的硬度高，但同时，在实际生产中发现，由于乳化剂和亲水胶具有优良的保水性能，因此，在添加量较高时，会出现辊间距较小时，面带容易变形、面带粘辊、面条较易粘连等制约连续生产的现象，因此，添加一定量的水溶性大豆多糖又可以有效的防止这种情况的发生。
在单因素试验中，亲水胶（0.2～1.2wt%），乳化剂（0.2～0.8wt%），随着添加量增加，△H均呈下降再升高的趋势，即抗老化效果呈下降再升高的趋势，与质构仪分析的硬度数据吻合，说明随着△H的降低其结晶度降低，回生（即老化）受到抑制。
在单因素试验中，水溶性大豆多糖（0.3～1.2wt%），β-环状糊精（0.1～0.6wt%）随着添加量增加，△H均呈上升趋势，即抗老化效果呈下降的趋势，与质构仪分析的硬度数据吻合，但是，由于水溶性大豆多糖以及β-环状糊精在改善面条的成型方面具有优良的特性，并且通过添加剂的复配试验发现，添加所述范围的水溶性大豆多糖不仅不会导致△H上升，反而能更好的体现出其成型方面的特性。
本发明采用复合食品添加剂改善面食制品的理化特性是利用其协同增效作用。理论上，不同物质会因其结构和化学组成不同具有不同性质，而当不同物质同时存在时，会因其相互作用和影响使其性质有不同程度的改变。复合食品添加剂也正是利用物质的这种性质，同时复配可以有效发挥各种食品添加剂的互补作用，所以可以扩大食品添加剂使用的范围或者增强其使用效果。
进一步，所述亲水胶为瓜尔豆胶。亲水性胶体作为一种食品抗老化剂已经广泛应用于食品工业中，其中，瓜尔豆胶是目前国际上最为廉价而又广泛使用的亲水性胶体之一，作为一种符合绿色环保要求的亲水性抗老化剂，广泛用于面包、面条、蛋糕、饼干、米糕，米粉等米面制品中，能稳定多相系统（油，水，固体物），亦能使粘度稳定，也可稳定胶体及降低表面张力，还具有增稠作用、软化作用、持水作用以及阻止大结晶形成的作用，同时，瓜尔豆胶中的多糖分子，能提高生鲜湿面的持水能力，阻碍淀粉-面筋的交联作用，与初期糊化过程中渗漏出的淀粉可溶性组分形成氢键，影响淀粉分子之间的聚合，对于鲜湿面感官质构方面具有特殊的作用，改善了鲜湿面条的韧性，减少了断条率，可较好保持鲜湿面的硬度，粘度，咀嚼度，并抑制老化。若添加量较高，如前所述，会出现辊间距较小时，面带容易变形、面带粘辊、面条较易粘连等制约连续生产的现象；而添加量较低，抗老化效果则会大打折扣。
进一步，所述乳化剂为硬脂酰乳酸钠。乳化剂是食品添加剂的一类，其分子内通常具有亲水和亲油两种基团，可在水和油的界面形成吸附层，将二者联系起来，因而起到乳化作用，其中，硬脂酰乳酸钠属于阴离子表面活性，能降低表面张力，与面粉蛋白质中的麦谷蛋白和麦胶蛋白分别以亲水键和亲油键结合，形成面筋蛋白复合物，使面筋网络更为细致而有弹性，并且在淀粉糊化的过程中能够与淀粉分子结合，从而抑制淀粉分子的重新结晶和回生，起到了防止鲜湿面老化和组织软化的作用。同样，若添加量较高，如前所述，也会在辊间距较小时，面带容易变形、面带粘辊、面条较易粘连等制约连续生产的现象；而添加量较低，抗老化效果同样会大打折扣。
本发明进一步解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种鲜湿面抗老化复配剂的制备方法，包括以下步骤：
（1）先在水溶性大豆多糖中加入一部分的水进行混合、润湿，再加入余下部分的水进行溶解，在30～40℃下，水浴加热1～2min，得水溶性大豆多糖水溶液；
（2）将亲水胶和β-环状糊精溶于步骤（1）所得水溶性大豆多糖水溶液中，搅拌1～2min，再加入乳化剂，搅拌1～2min，得混合液；
（3）向步骤（2）所得混合液中加入食盐，搅拌1～2min，得鲜湿面抗老化复配剂。
进一步，步骤（2）、（3）中，所述搅拌的速度为800～1000r/min。
步骤（1）中，先对水溶性大豆多糖进行混合、润湿后，再溶解是因为水溶性大豆多糖属于水溶性膳食纤维，吸水易膨胀，如果不先混合、润湿，一次性加入过多的水进行溶解，大豆多糖会迅速膨胀，导致无法溶解，但是，前后使用的水量不需要严格分配；进行水浴可使水溶性大豆多糖溶胀，有利于促进水溶性大豆多糖的溶解。
步骤（2）中，先溶解亲水胶和β-环状糊精，再加入乳化剂的作用是：通过加入乳化剂将前三种抗老化剂彻底溶解于水中。
步骤（3）的作用是通过加入食盐以利于面条面筋结构的形成。
本发明鲜湿面抗老化复配剂应用于面食制品制造，所制得的面食制品，弹性及风味持久，断条率低，食用容易消化吸收。
使用时，在面粉中，以100:30～35的比例加入本发明鲜湿面抗老化复配剂，揉面5～10min，覆上保鲜膜，于30～35℃下，保温熟化20～30min，经过轧皮，切片后保存即可。
所述面粉颜色乳白，介于高、低粉之间，体质半松散，无受潮及病虫害等情况。
概而言之，本发明鲜湿面抗老化复配剂抗老化效果佳，通过亲水性胶体，乳化剂，多糖分子之间的交互作用，实现了单独加入添加剂无法实现的抗老化效果；无毒无害，具有良好的实用价值和广阔的应用前景；其制备方法简单，成本低廉，将其应用于制作面食制品，能使制得的面食制品保持良好的弹性及风味，具有断条率低（≤5%）、食用容易消化吸收、食用品质高等特点。
附图说明
图1是本发明空白例、对比例1、2和实施例1～4所得鲜湿面在4℃下储藏1d、3d、7d的老化度的对比图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
本发明实施例所使用的原材料，如无特殊说明，均通过常规商业途径获得。
实施例1
本实施例鲜湿面抗老化复配剂：瓜尔豆胶0.67g（0.67wt%），硬脂酰乳酸钠0.67g（0.67wt%），水溶性大豆多糖0.67g（0.67wt%），β-环状糊精0.33g（0.33wt%），食盐5g（5wt%），蒸馏水92.66g。
制备方法：
（1）先在0.67g水溶性大豆多糖中加入30g蒸馏水进行混合、润湿，再加入62.66g蒸馏水进行溶解，在电子恒温水浴锅中于35℃进行水浴2min，使水溶性大豆多糖溶胀，得水溶性大豆多糖水溶液；
（2）将0.67g瓜尔豆胶和0.33gβ-环状糊精溶于步骤（1）所得水溶性大豆多糖水溶液中，在搅拌速度为800r/min下，搅拌2min，再加入0.67g硬脂酰乳酸钠，在搅拌速度为800r/min下，搅拌1min，得混合液；
（3）向步骤（2）所得混合液加入食盐5g，在搅拌速度为800r/min下，搅拌1min，得鲜湿面抗老化复配剂。
应用：在体质半松散，无受潮及病虫害的100g面粉中，加入33g抗老化复配剂，揉面8min，覆上食品保鲜膜，在恒温箱中于35℃下，保温熟化28min，经过轧皮，切片后保存即可。
实施例2
本实施例鲜湿面抗老化复配剂：瓜尔豆胶0.67g（0.67wt%），硬脂酰乳酸钠0.33g（0.33wt%），水溶性大豆多糖1g（1.00wt%），β-环状糊精0.5g（0.5wt%），食盐5g（5wt%），蒸馏水92.5g。
鲜湿面抗老化复配剂的制备方法：
（1）先在1g水溶性大豆多糖中加入30g蒸馏水进行混合、润湿，再加入62.5g蒸馏水进行溶解，在电子恒温水浴锅中于32℃进行水浴2min，使水溶性大豆多糖溶胀，得水溶性大豆多糖水溶液；
（2）将0.67g瓜尔豆胶和0.5gβ-环状糊精溶于步骤（1）所得水溶性大豆多糖水溶液中，在搅拌速度为1000r/min下，搅拌1min，再加入0.33g硬脂酰乳酸钠，在搅拌速度为1000r/min下，搅拌2min，得混合液；
（3）向步骤（2）所得混合液加入食盐5g，在搅拌速度为1000r/min下，搅拌2min，得鲜湿面抗老化复配剂。
应用：在体质半松散，无受潮及病虫害的100g面粉中，加入32g抗老化复配剂，揉面6min，覆上食品保鲜膜，在恒温箱中于35℃下，保温熟化20min，经过轧皮，切片后保存即可。
实施例3
本实施例鲜湿面抗老化复配剂：瓜尔豆胶0.33g（0.33wt%），硬脂酰乳酸钠0.33g（0.33wt%），水溶性大豆多糖0.67g（0.67wt%），β-环状糊精0.5g（0.5wt%），食盐5g（5wt%），蒸馏水93.17g。
鲜湿面抗老化复配剂的制备方法：
（1）先在0.67g水溶性大豆多糖中加入30g蒸馏水进行混合、润湿，再加入63.17g蒸馏水进行溶解，在电子恒温水浴锅中于38℃进行水浴1min，使水溶性大豆多糖溶胀，得水溶性大豆多糖水溶液；
（2）将0.33g瓜尔豆胶和0.5gβ-环状糊精溶于步骤（1）所得水溶性大豆多糖水溶液中，在搅拌速度为900r/min下，搅拌1min，再加入0.33g硬脂酰乳酸钠，在搅拌速度为900r/min下，搅拌1min，得混合液；
（3）向步骤（2）所得混合液加入食盐5g，在搅拌速度为900r/min下，搅拌1min，得鲜湿面抗老化复配剂。
应用：在体质半松散，无受潮及病虫害的100g面粉中，加入31g抗老化复配剂，揉面8min，覆上食品保鲜膜，在恒温箱中于30℃下，保温熟化25min，经过轧皮，切片后保存即可。
实施例4
本实施例鲜湿面抗老化复配剂：瓜尔豆胶1g（1.00wt%），硬脂酰乳酸钠0.67g（0.67wt%），水溶性大豆多糖1g（1.00wt%），β-环状糊精0.17g（0.17wt%），食盐5g（5wt%），蒸馏水92.16g。
鲜湿面抗老化复配剂的制备方法：
（1）先在1g水溶性大豆多糖中加入30g蒸馏水进行混合、润湿，再加入62.16g蒸馏水进行溶解，在电子恒温水浴锅中于35℃进行水浴1min，使水溶性大豆多糖溶胀，得水溶性大豆多糖水溶液；
（2）将1g瓜尔豆胶和0.17gβ-环状糊精溶于步骤（1）所得水溶性大豆多糖水溶液中，在搅拌速度为800r/min下，搅拌1min，再加入0.67g硬脂酰乳酸钠，在搅拌速度为800r/min下，搅拌1min，得混合液；
（3）向步骤（2）所得混合液加入食盐5g，在搅拌速度为800r/min下，搅拌1min，得鲜湿面抗老化复配剂。
应用：在体质半松散，无受潮及病虫害的100g面粉中，加入32g抗老化复配剂，揉面10min，覆上食品保鲜膜，在恒温箱中于30℃下，保温熟化25min，经过轧皮，切片后保存即可。
空白例
在体质半松散，无受潮及病虫害的100g面粉中，加入30g水，揉面10min，覆上食品保鲜膜，在恒温箱中于30℃下，保温熟化25min，经过轧皮，切片后保存即可。
对比例1
在体质半松散，无受潮及病虫害的100g面粉中，加入30.5g抗老化复配剂（其中，含有0.5g瓜尔豆胶，其余30g为水），揉面10min，覆上食品保鲜膜，在恒温箱中于30℃下，保温熟化25min，经过轧皮，切片后保存即可。
对比例2
在体质半松散，无受潮及病虫害的100g面粉中，加入30.5g抗老化复配剂（其中，含有0.5g硬脂酰乳酸钠，其余30g为水），揉面10min，覆上食品保鲜膜，在恒温箱中于30℃下，保温熟化25min，经过轧皮，切片后保存即可。
将实施例1～4、空白例和对比例1、2所得鲜湿面在0～4℃下储藏7d后，采用以下方法比较鲜湿面的抗老化效果：
采用TA-XTPlus型物性测试仪参照AACC74-09测试方法，测定模式TPA，探头型号P/36R，实验前速度2.00mm/s，实验速度0.8mm/s，实验后速度1.00mm/s，压缩深度65%，时间间隔5s，压缩次数2次，分别测试抗老化指标：硬度、粘度和咀嚼度，每项测试重复6次，最后结果分别取平均值。
断条率测定：抽取鲜湿面40根，放入盛有相当于样品50倍沸水的1000mL烧杯（或铝锅）中，用可调式电炉加热，保持水的微沸状态，达到烹调时间后，用竹筷将面条轻轻挑出，计算熟断条率。
测试结果如表1所示：
表1实施例1～4、空白例和对比例1、2所得鲜湿面抗老化效果对比表
由表1可知，添加了本发明实施例抗老化复配剂的鲜湿面，其硬度相对于空白例最高可降低35%，粘度相对于空白例最高可增加71%，咀嚼度相对于空白例最高可降低42%，而对比例相对于空白例，硬度最高仅降低22%，粘度最高仅增加31%，咀嚼度最高仅降低21%。添加本发明实施例抗老化复配剂保证了鲜湿面的持水能力，降低其断条率，延长鲜湿面的货架期。
将实施例1～4、空白例和对比例1、2所得鲜湿面在0～4℃下储藏7d后，对其进行感官评定分析（其中，总分100分，各项满分分别为：色泽15分，表面状况10分，软硬度（即适口性）20分，粘弹性30分，光滑性15分，食味10分），结果如表2所示：
表2实施例1～4、空白例和对比例1、2所得鲜湿面储藏7d后的感官评定分析结果
从表2可知，实施例1～4的鲜湿面储藏7d后，感官评定分数均保持在80分以上，而没有添加抗老化复配剂的鲜湿面感官评分仅67分，而对比例的感官评分则不到80分。色泽是指面条的亮度，白度，实施例1～4的鲜湿面依然维持乳白的感官，而空白例的鲜湿面已出现发灰发暗的状态，对比例相对于空白例，色泽已有较为明显的改善，基本维持乳白的感官，但是局部鲜湿面已出现略微灰暗；而从表面状况看，空白例的鲜湿面已出现变形膨胀的状况，故评分仅5分，对比例表面状况基本维持湿面的基本形态，相对于空白例略有改善，但是依然不如实施例1～4；其余四种感官评价标准中，空白例均有出现品质变差的情况，对比例相对于空白例已有改善，但是局部鲜湿面已有品质变差的现象，而实施例1～4的鲜湿面依然保持良好的感官效果。
测试实施例1～4、空白例和对比例1、2的糊化焓值热力学参数，如表3所示，将实施例1～4、空白例和对比例1、2所得鲜湿面在4℃下分别储藏1d、3d和7d后，测试其老化程度热力学参数，测定热力学参数的具体方法如下，结果分别如表4～6所示：
鲜湿面热力学参数测定及老化度的计算方法：
取适量待测鲜湿面生面样品（＜10mg）放于DSC坩埚中，压平，使之均匀地平铺于坩埚中，压盖密封，于室温下进行DSC测定。设定升温程序如下：扫描温度范围为从20～95℃，在20℃、100℃分别保温1min，升温速率均为10℃/min；测定时以空坩埚作为参比，载气为氮气，流速50mL/min；每组样品重复测试3次。
检测的主要指标是鲜湿面存放1d、3d和7d后的老化焓，焓变越大，表明重晶程度越大，即老化的程度越大。
通过DSC扫描可以得到鲜湿面淀粉的老化焓，以比较同一样品储藏不同时间后的老化焓△H，并计算其老化速率，但是仅仅通过老化焓是不能比较不同样品的老化程度，因此，需要通过DSC测量生面样品的糊化焓值△H0，最终得出鲜湿面样品的老化度，其计算公式如下：
W（%）=（△H）/（△H0）×100
其中：：鲜湿面样品储藏一段时间后的DSC扫描的老化焓值（J/g）；
△H0：鲜湿面生面样品DSC扫描的糊化焓值（J/g）；
W：老化度（%）。
表3实施例1～4、空白例和对比例1、2所得鲜湿面糊化焓值的热力学参数
注：T0：DSC扫描曲线中出现相变的起始温度，下同；
Tc：DSC扫描曲线中出现相变的终止温度，下同；
Tp：DSC扫描曲线中出现相变的峰值温度，下同；
△H0：DSC扫描曲线中T0与Tc所围成的相变峰的积分。
表4实施例1～4、空白例和对比例1、2所得鲜湿面储藏1d后的老化程度热力学参数
注：△H：DSC扫描曲线中T0与Tc所围成的相变峰的积分，下同。
表5实施例1～4、空白例和对比例1、2所得鲜湿面储藏3d后的老化程度热力学参数
表6实施例1～4、空白例和对比例1、2所得鲜湿面储藏7d后的老化程度热力学参数
表3～6显示的是添加实施例1～4所得抗老化复配剂、不添加复配剂的空白例以及单独添加瓜尔豆胶和硬脂酰乳酸钠的对比例所得鲜湿面在储藏不同时间后的热力学性质扫描数据。
由表4可知，空白例4℃下储藏1d的重结晶（晶核）融化顶点温度Tp为55.40℃，略低于储藏3d的Tp为55.53℃和储藏7d的Tp为55.81℃，这说明初期晶核的组成和构相与后期的重结晶晶体略有差别。
随着贮存时间的延长，融化支链淀粉重结晶所需的热焓△H越来越大，例如，空白例的热焓△H由第1d的0.7071J/g增加到了第7d的1.6560J/g，表明支链淀粉重结晶含量，即老化程度随储藏天数的增加而增加。
DSC热力学参数中，直链淀粉参与支链淀粉晶核的形成，因此，穿插于支链淀粉分子中的直链淀粉越多，形成的晶核越多，晶体的生长速度越迅速。通过表4～6中空白例、对比例与实施例1～4的对比可知，添加了本发明实施例抗老化复配剂的鲜湿面融化链淀粉重结晶相对未添加的，所需的热焓△H的增长率随天数的增加相对于空白例减少，即老化程度逐渐得到抑制，而虽然对比例所需的热焓△H的增长率也随天数的增加相对于空白例减少，即老化程度逐渐得到抑制，但是相对于实例1～4，热焓△H增长率仍较高。例如，实施例4的热焓△H由第1d的0.4103J/g增加到第7d的0.7666J/g，与空白例相比，表明其支链淀粉重结晶的含量远比空白试验的少，而对比例1的热焓△H由第1d的0.6731/g增加到第7d的1.3800J/g，与空白例相比，虽然热焓△H增长率得到减少，但是仍比实例1～4高。
由图1和表4～6中空白例、对比例与实施例1～4的老化度W进行横向对比可知，储藏1d后空白例的老化度高达25.8554%，对比例1为21.5488%，对比例2为23.5620%，而实施例4仅为12.2877%，储藏3d后空白例的老化度高达34.3380%，对比例1为27.2320%，对比例2为29.1828%，而实施例4仅为14.4782%，储藏7d后空白例的老化度高达60.5486%，对比例1为44.1605%，对比例2为42.3329%，而实施例4仅为22.9581%，实施例4在储藏7d后的老化度还低于空白例储藏1d后的老化度。相对空白例，对比例1、2对鲜湿面的老化虽然有所抑制，但是仍不如实例1～4的复配效果显著，即说明通过添加本发明实施例抗老化复配剂，老化速度明显降低，可谓是非常显著的进步。另外，上述分析方法不仅可以从老化焓进行单独纵向比较，同时通过计算老化度，也可以对不同样品的老化度进行横向比较，该比较方法相对于现有技术更加科学合理。
因此，通过添加本发明抗老化复配剂能明显延缓鲜湿面的老化，保持了鲜湿面的食用品质，也延长了鲜湿面的货架期。
Claims (9)
1.一种鲜湿面抗老化复配剂，其特征在于，由下列组分按重量百分比组成：亲水胶0.2～1.2wt%，乳化剂0.2～0.8wt%，水溶性大豆多糖0.3～1.2wt%，β-环状糊精0.1～0.6wt%，食盐4～6wt%，余量为水。
2.根据权利要求1所述鲜湿面抗老化复配剂，其特征在于，由下列组分按重量百分比组成：亲水胶0.3～1.0wt%，乳化剂0.3～0.7wt%，水溶性大豆多糖0.6～1.0wt%，β-环状糊精0.15～0.50wt%，食盐4～6wt%，余量为水。
3.根据权利要求1或2所述鲜湿面抗老化复配剂，其特征在于：所述亲水胶为瓜尔豆胶。
4.根据权利要求1或2所述鲜湿面抗老化复配剂，其特征在于：所述乳化剂为硬脂酰乳酸钠。
5.根据权利要求3所述鲜湿面抗老化复配剂，其特征在于：所述乳化剂为硬脂酰乳酸钠。
6.一种如权利要求1～5之一所述鲜湿面抗老化复配剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）先在水溶性大豆多糖中加入一部分的水进行混合、润湿，再加入余下部分的水进行溶解，在30～40℃下，水浴加热1～2min，得水溶性大豆多糖水溶液；
（2）将亲水胶和β-环状糊精溶于步骤（1）所得水溶性大豆多糖水溶液中，搅拌1～2min，再加入乳化剂，搅拌1～2min，得混合液；
（3）向步骤（2）所得混合液中加入食盐，搅拌1～2min，得鲜湿面抗老化复配剂。
7.根据权利要求6所述鲜湿面抗老化复配剂的制备方法，其特征在于：步骤（2）、（3）中，所述搅拌的速度为800～1000r/min。
8.一种如权利要求1～5之一所述鲜湿面抗老化复配剂在面食制品制造中的应用。
9.根据权利要求8所述鲜湿面抗老化复配剂在面食制品制造中的应用，其特征在于：在面粉中，以100:30～35的比例加入所述鲜湿面抗老化复配剂，揉面5～10min，覆上保鲜膜，于30～35℃下，保温熟化20～30min，经过轧皮，切片后保存即可。
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