CN105196009B - 一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其包括以下步骤：(1)对机体上预设出砂孔一侧的侧面进行粗铣和精铣，然后粗扩、半精镗和精镗4个出砂孔；(2)对机体的体顶、底面粗铣和半精铣；(3)精铣底面，钻、倒角和铰底面2个定位孔，精铣刀切削速度为200—220m/min、进给量0.1—0.15mm/r、切削深度0.4‑0.6mm；钻头切削速度为80—120m/min、进给量0.2—0.25mm/r；铰刀切削速度为60—100m/min、进给量0.1—0.15mm/r，切削深度0.4‑0.6mm。本发明工艺加工能保证加工后机体缸孔壁厚均匀，这样发动机工作时，缸壁受热均匀等。

Description

一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法
技术领域
本发明涉及发动机的多缸机的加工方法，尤其涉及一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法。
背景技术
机体的底面和底面定位销在机体整个加工工艺中起着重要作用，是机体缸孔、曲轴孔、凸轮轴等重要孔的定位基准，因此机体的底面和底面定位销加工工艺非常关键。
目前加工机体的底面和底面定位销孔加工工艺有两种，工艺一：首先人工划线，然后通过可调夹具夹紧机体粗铣机体顶、底面，最后以缸盖面和一、四缸孔定位精铣底面、加工底面定位孔；工艺二：以铸件铸造的定位基准定位来粗铣机体顶底面，然后以顶面和一、四缸孔定位，精铣底面并加工底面定位销孔。
划线加工可有效避免因铸造涨箱引起加工后缸孔壁厚不均匀，机体偏折等问题，但划线费时费力，不适合批量生产。而采用以铸件铸造出的定位基准定位直接加工底面和底面两个定位销，虽然生产节拍快，但容易造成机体偏折，不能保证机体缸孔壁厚均匀，从而导致缸孔冷却不均，造成活塞结碳等问题。
发明内容
基于上述缺陷，本发明提供一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其能保证加工后机体缸孔壁厚均匀，生产效率大大提高。
本发明的解决方案是：一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其包括以下步骤：
(1)对机体上预设出砂孔一侧的侧面进行粗铣和精铣，然后粗扩、半精镗和精镗4个出砂孔，其中，刀具的切削参数为：切削速度为160—220m/min、进给量0.12—0.3mm/r、切削深度0.4-2.5mm；
(2)对机体的体顶、底面粗铣和半精铣，其中，刀具的切削参数为：切削速度180—200m/min、进给量0.2—0.3mm/r、切削深度1-2.5mm；
(3)精铣底面，钻、倒角和铰底面2个定位孔，其中，精铣刀的切削参数为：切削速度为200—220m/min、进给量0.1—0.15mm/r、切削深度0.4-0.6mm；钻头的切削参数为：切削速度为80—120m/min、进给量0.2—0.25mm/r；铰刀的切削参数为：切削速度为60—100m/min、进给量0.1—0.15mm/r，切削深度0.4-0.6mm。
作为上述方案的进一步改进，所述铰刀为合金数控刀具。
作为上述方案的进一步改进，钻、倒角复合加工完成。
作为上述方案的进一步改进，步骤(1)是在卧式加工中心加工，机体在夹具定位是通过机体的主轴盖结合面和卧式加工中心的一缸孔、四缸孔定位，压紧一缸孔、四缸孔的缸盖面。
进一步地，卧式加工中心的刀具为数控机夹刀具。
作为上述方案的进一步改进，步骤(2)是在组合双面铣上加工，组合双面铣的刀具为机夹面铣刀。
进一步地，步骤(3)是在卧式加工中心上加工，步骤(2)和步骤(3)的机体在夹具定位都是通过机体出砂孔一侧的侧面和其中2个出砂孔定位，并压紧这个侧面的相对另一侧面。
优选地，卧式加工中心的刀具为机夹面铣刀。
进一步地，卧式加工中心的钻头为复合钻头。
优选地，复合钻头为合金数控刀具。
本发明的机床以一定的切削参数先粗、精铣机体出砂孔一侧的侧面，然后粗扩、半精镗和精镗4个出砂孔；并以一定的切削参数粗和半精铣机体的顶、底面；还以一定的切削参数精铣机体底面，钻、倒角和铰底面两个定位孔，从而能保证加工后机体缸孔壁厚均匀，生产效率大大提高。
附图说明
图1是应用本发明的加工方法，根据步骤(1)机体在夹具上的结构示意图。
图2为图1的左视图。
图3是应用本发明的加工方法，根据步骤(2)和步骤(3)机体在夹具上的结构示意图。
附图中：图1：辅助支撑1，固定支撑2；图2：中间夹紧机构3，压紧机构4，缸孔定位机构5；图3：压紧机构6，定位销7，支撑块8。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法包括以下步骤。
(1)对机体上预设出砂孔一侧的侧面进行粗铣和精铣，然后粗扩、半精镗和精镗4个出砂孔，其中，刀具的切削参数为：切削速度为160—220m/min、进给量0.12—0.3mm/r、切削深度0.4-2.5mm。
步骤(1)是在卧式加工中心加工，机体在夹具定位是通过机体的主轴盖结合面和卧式加工中心的一缸孔、四缸孔定位，压紧一缸孔、四缸孔的缸盖面。卧式加工中心的刀具为数控机夹刀具。
(2)对机体的体顶、底面粗铣和半精铣，其中，刀具的切削参数为：切削速度180—200m/min、进给量0.2—0.3mm/r、切削深度1-2.5mm。
步骤(2)是在组合双面铣上加工，组合双面铣的刀具为机夹面铣刀。步骤(2)的机体在夹具定位都是通过机体出砂孔一侧的侧面和其中2个出砂孔定位，并压紧这个侧面的相对另一侧面。
(3)精铣底面，钻、倒角和铰底面2个定位孔，其中，精铣刀的切削参数为：切削速度为200—220m/min、进给量0.1—0.15mm/r、切削深度0.4-0.6mm；钻头的切削参数为：切削速度为80—120m/min、进给量0.2—0.25mm/r；铰刀的切削参数为：切削速度为60—100m/min、进给量0.1—0.15mm/r，切削深度0.4-0.6mm。
步骤(3)是在卧式加工中心上加工，步骤(3)的机体在夹具定位都是通过机体出砂孔一侧的侧面和其中2个出砂孔定位，并压紧这个侧面的相对另一侧面。卧式加工中心的刀具可为机夹面铣刀，卧式加工中心的钻头可为复合钻头，钻、倒角复合加工完成。复合钻头、铰刀均为合金数控刀具。
本发明可以适用多缸机体加工，现在本发明以四缸机体为例，进行详细举例说明。
本发明所述步骤(1)的机体在液压夹具上定位夹紧状态见附图1及附图2，先通过中间夹紧机构3预定位机体X方向的位置，机体的一、五档的分离面落在固定支持5上，然后两个缸孔定位机构5分别伸入一、四缸孔里，通过涨紧机构的钢珠将机体的Y方向固定，中间夹紧机构3夹紧机体中间档的分离面两侧面，压紧机构4压在机体的缸盖面上，辅助支撑1全部伸出支撑机体。
机体夹紧后，机床以一定的切削参数用机夹数控粗面铣刀粗铣机体出砂孔一侧的侧面，再用精铣面铣刀精铣机体出砂孔一侧的侧面，用机夹数控扩刀粗扩4个出砂孔，用半精镗刀半精镗4个出砂孔，最后精镗4个出砂孔。保证精铣侧面后，侧面粗糙度Ra3.2，保证精镗出砂孔后的孔径公差在H7，粗糙度Ra1.6。
本发明所述步骤(2)的机体在液压夹具上定位和夹紧状态见附图3，机体的出砂孔侧的侧面放置在支撑块8上，两个定位销7分别插入的出砂孔里，压紧机构6压紧机体的另一侧。机床以一定的切削参数用机夹数控粗铣刀先粗铣机体顶、底面；然后用机夹数控铣刀半精铣机体顶、底面。保证半精铣顶、底面后，粗糙度Ra3.2。
本发明所述步骤(3)的机体在液压夹具上定位和夹紧状态见附图3，机体的出砂孔侧的侧面放置在支撑块8上，两个定位销7分别插入的出砂孔里，压紧机构6压紧机体的另一侧。步骤(3)机床以一定的切削参数用机夹数控精铣刀精铣机体底面，用复合合金钻头钻和倒角底面两定位孔，用合金铰刀铰底面两个定位孔。保证精铣底面后，粗糙度Ra1.6，保证精铰定位孔后的孔径公差在H7，粗糙度Ra1.6。
综上所述，本发明解决了现有机体加工后缸孔壁厚不均匀的问题。工艺方法为：(1)粗铣和精铣机体侧面、粗扩、半精镗和精镗机体侧面4个出砂孔；(2)粗和半精铣机体顶、底面；(3)精铣底面，钻、倒角和铰底面2个定位孔。本发明工艺加工能保证加工后机体缸孔壁厚均匀，这样发动机工作时，缸壁受热均匀等。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其特征在于：其包括以下步骤：
(1)对机体上预设出砂孔一侧的侧面进行粗铣和精铣，然后粗扩、半精镗和精镗4个出砂孔，其中，刀具的切削参数为：切削速度为160—220m/min、进给量0.12—0.3mm/r、切削深度0.4-2.5mm；
(2)对机体的体顶、底面粗铣和半精铣，其中，刀具的切削参数为：切削速度180—200m/min、进给量0.2—0.3mm/r、切削深度1-2.5mm；
(3)精铣底面，钻、倒角和铰底面2个定位孔，其中，精铣刀的切削参数为：切削速度为200—220m/min、进给量0.1—0.15mm/r、切削深度0.4-0.6mm；钻头的切削参数为：切削速度为80—120m/min、进给量0.2—0.25mm/r；铰刀的切削参数为：切削速度为60—100m/min、进给量0.1—0.15mm/r，切削深度0.4-0.6mm。
2.如权利要求1所述的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其特征在于：所述铰刀为合金数控刀具。
3.如权利要求1所述的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其特征在于：钻、倒角复合加工完成。
4.如权利要求1所述的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其特征在于：步骤(1)是在卧式加工中心加工，机体在夹具定位是通过机体的主轴盖结合面和卧式加工中心的一缸孔、四缸孔定位，压紧一缸孔、四缸孔的缸盖面。
5.如权利要求4所述的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其特征在于，卧式加工中心的刀具为数控机夹刀具。
6.如权利要求1所述的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其特征在于，步骤(2)是在组合双面铣上加工，组合双面铣的刀具为机夹面铣刀。
7.如权利要求6所述的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其特征在于，步骤(3)是在卧式加工中心上加工，步骤(2)和步骤(3)的机体在夹具定位都是通过机体出砂孔一侧的侧面和其中2个出砂孔定位，并压紧这个侧面的相对另一侧面。
8.如权利要求7所述的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其特征在于：卧式加工中心的刀具为机夹面铣刀。
9.如权利要求7所述的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其特征在于：卧式加工中心的钻头为复合钻头。
10.如权利要求9所述的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其特征在于：复合钻头为合金数控刀具。
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