CN108000059B - 一种卧式车床拉杆部件加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种卧式车床拉杆部件加工方法，涉及一种部件加工方法。本发明为了解决现有卧式车床拉杆部件加工过程中加工效率低的问题。方法：步骤一：锯削毛坯棒料；步骤二：毛坯棒料外圆粗车加工，单面尺寸放量为3mm，外螺纹的台阶根部车成R5圆角；步骤三：毛坯棒料进行热处理至毛坯棒料的洛氏硬度为31HRC～35HRC，步骤四：利用卧式车床对拉杆坯料的端面车准、M24螺纹车准和倒角车准；步骤五：利用定位工具对铣刀与拉杆部件定位铣削键槽；步骤六：最后进行棱边倒钝。本发明利用定位工具减少了加工工序，减少了拉杆部件的转移及定位找正助时间，加工效率提高30％以上。本发明适用于拉杆部件加工。
Description
技术领域
本发明涉及一种部件加工方法。
背景技术
现有卧式车床拉杆部件是卧式车床使用的专用刀排上的一个拉紧部件，该拉杆工作时，以M24螺纹进行拉紧，拉杆上设置有键槽用于定位传动键，该拉杆的结构示意图如图1所示，图1的左视图如图2所示，该拉杆由三节圆柱杆构成，分别为左部圆柱杆1a、中部圆柱杆2a和右部圆柱杆3a，左部圆柱杆1a设置有外螺纹、左部圆柱杆1a和中部圆柱杆2a之间的左部圆柱杆1a外螺纹的台阶根部为R5圆角，右部圆柱杆3a表面设置有轴向的键槽4a，右部圆柱杆3a的直径大于左部圆柱杆1a和中部圆柱杆2a；
现有技术中拉杆部件的加工，首先采用车床加工拉杆的外圆及螺纹、然后在卧式铣床铣削键槽，因此现有技术中需要经过两个加工工序，加工过程中拉杆部件的转移降低了加工效率；并且在进行铣削键槽过程中拉杆部件是通过两个台虎钳对拉杆部件进行夹持，然后在拉杆部件表面画好键槽的加工形状后对拉杆部件进行水平矫正，以保证铣刀的行走路径与拉杆部件平行，进而保证加工的精度；因此，在连续加工过程中拉杆部件进行水平矫正的工序也会导致加工效率降低。
发明内容
本发明为了解决现有卧式车床拉杆部件加工过程中加工效率低的问题，提出了一种卧式车床拉杆部件加工方法。
本发明卧式车床拉杆部件加工方法按以下步骤进行：
步骤一：在锯床锯削毛坯棒料；所述毛坯棒料的尺寸为Φ60×165mm；
步骤二：利用卧式车床对毛坯棒料外圆粗车加工，外圆粗车加工过程中外圆单面尺寸放量为3mm，外螺纹的台阶根部车成R5圆角；
所述外圆粗车过程中设置车床的切削参数为：转速550r/min，进给量0.2mm/r，切削深度3mm；
其中，外螺纹的台阶根部车成R5圆角的目的为防止在对该拉杆部件进行热处理时，产生应力集中，出现裂纹缺陷；
步骤三：将外圆粗车加工后的毛坯棒料进行热处理至毛坯棒料的洛氏硬度为31HRC～35HRC，得到拉杆坯料；
所述热处理工艺为：将毛坯棒料置于中温炉中，在温度为820～840℃加热25～35分钟，然后放入300～400℃的水槽中冷却20～30分钟，然后放入油槽中冷却至室温，最后放入回火炉中在550～560℃回火1.5～2.5小时；
步骤四：利用卧式车床对拉杆坯料的端面车准、M24螺纹车准和倒角车准；
所述利用卧式车床对拉杆坯料的端面车准、M24螺纹车准和倒角车准时车床的切削参数为：转速650r/min，进给量0.15mm/r，切削深度1mm；
步骤五：将定位工具固定在机床刀架上，将铣刀安装在卧式车床主轴上，并启动机车对铣刀外圆找正至跳动值小于0.01mm，利用定位工具对铣刀与拉杆部件定位，最后进行铣削键槽；
所述铣削键槽时车床的切削参数为：转速1000r/min，进给量80mm/min，切削深度3.5mm；
所述的定位工具由夹具体、压板和紧定螺钉组成；所述的夹具体由夹块、第一凸台及第二凸台组成；夹块的工作表面由上至下依次设有V型槽、螺纹孔及第一凸台，夹块下表面设有第二凸台；所述的V型槽的底部为圆角，且圆角的半径为5mm；所述的V型槽的两个工作表面成90°设置；所述的压板侧表面下方设置腰形孔；压板与第一凸台侧表面相贴合，并通过紧定螺钉与夹具体相连接；所述的V型槽的深度为21mm；所述的第二凸台的尺寸为45mm×30mm×100mm；所述的腰形孔两端半圆的半径为6.25mm；所述的腰形孔两端半圆圆心之间的距离为20mm；
其中，定位工具使用时通过第二凸台定位安装在机床上，V型槽内定位安装拉杆部件，螺纹孔与紧定螺钉配合，利用紧定螺钉和压板将拉杆部件夹紧在夹具体上，第一凸台用于支撑压板，使得压板可牢固压紧拉杆部件；
步骤六：最后进行棱边倒钝，打印图号标记，即完成。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
本发明利用定位工具，实现了拉杆部件的键槽加工只在一个卧式车床上完成，不需要先采用车床加工拉杆的外圆及螺纹，然后在同一个卧式铣床铣削键槽，因此减少了加工工序；同时，利用定位工具对铣刀与拉杆部件定位后，进行批量的拉杆部件加工过程中更换拉杆坯料后不需要重新定位，因此定位工具的使用减少了拉杆部件的转移及定位找正助时间，加工效率提高30％以上。
附图说明：
图1为现有卧式车床拉杆部件的结构示意图；
图2为图1的左视图；
图3为定位工具的正视图；
图4为定位工具的侧视图；
图5为夹具体的正视图；
图6为夹具体的侧视图；
图7为压板的正视图；
图8为压板的侧视图。
具体实施方式：
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意合理组合。
具体实施方式一：结合图1～8说明本实施方式，本实施方式卧式车床拉杆部件加工方法按以下步骤进行；
步骤一：在锯床锯削毛坯棒料；所述毛坯棒料的尺寸为Φ60×165mm；
步骤二：利用卧式车床对毛坯棒料外圆粗车加工，外圆粗车加工过程中外圆单面尺寸放量为3mm，外螺纹的台阶根部车成R5圆角；
步骤三：将外圆粗车加工后的毛坯棒料进行热处理至毛坯棒料的洛氏硬度为31HRC～35HRC，得到拉杆坯料；
步骤四：利用卧式车床对拉杆坯料的端面车准、M24螺纹车准和倒角车准；
步骤五：将定位工具固定在机床刀架上，将铣刀安装在卧式车床主轴上，并启动机车对铣刀外圆找正至跳动值小于0.01mm，利用定位工具对铣刀与拉杆部件定位，最后进行铣削键槽；
步骤六：最后进行棱边倒钝，打印图号标记，即完成。
本实施方式与现有技术相比具有以下效果：
1、本实施方式利用定位工具，实现了拉杆部件的键槽加工只在一个卧式车床上完成，不需要先采用车床加工拉杆的外圆及螺纹，然后在同一个卧式铣床铣削键槽，因此减少了加工工序；同时，利用定位工具对铣刀与拉杆部件定位后，进行批量的拉杆部件加工过程中更换拉杆坯料后不需要重新定位，因此定位工具的使用减少了拉杆部件的转移及定位找正助时间，加工效率提高30％以上。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤二所述外圆粗车过程中设置车床的切削参数为：转速550r/min，进给量0.2mm/r，切削深度3mm。其他步骤和参数与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤三所述热处理工艺为：将毛坯棒料置于中温炉中，在温度为820～840℃加热25～35分钟，然后放入300～400℃的水槽中冷却20～30分钟，然后放入油槽中冷却至室温，最后放入回火炉中在550～560℃回火1.5～2.5小时。其他步骤和参数与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤四所述利用卧式车床对拉杆坯料的端面车准、M24螺纹车准和倒角车准时车床的切削参数为：转速650r/min，进给量0.15mm/r，切削深度1mm。其他步骤和参数与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤五所述铣削键槽时车床的切削参数为：转速1000r/min，进给量80mm/min，切削深度3.5mm。其他步骤和参数与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：结合图3～8说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤五所述定位工具由夹具体1、压板2和紧定螺钉3组成；所述的夹具体1由夹块1-1、第一凸台1-2及第二凸台1-3组成；夹块1-1的工作表面由上至下依次设有V型槽1-4、螺纹孔1-5及第一凸台1-2，夹块1-1下表面设有第二凸台1-3；所述的V型槽1-4的底部为圆角，且圆角的半径为5mm；所述的V型槽1-4的两个工作表面成90°设置；所述的压板2侧表面下方设置腰形孔2-1；压板2与第一凸台1-2侧表面相贴合，并通过紧定螺钉3与夹具体1相连接；所述的V型槽1-4的深度为21mm；所述的第二凸台1-3的尺寸为45mm×30mm×100mm；所述的腰形孔2-1两端半圆的半径为6.25mm；所述的腰形孔2-1两端半圆圆心之间的距离为20mm。其他步骤和参数与具体实施方式一至五之一相同。
Claims (5)
1.一种卧式车床拉杆部件加工方法，其特征在于：该方法按以下步骤进行；
步骤一：在锯床锯削毛坯棒料；所述毛坯棒料的尺寸为Φ60×165mm；
步骤二：利用卧式车床对毛坯棒料外圆粗车加工，外圆粗车加工过程中外圆单面尺寸放量为3mm，外螺纹的台阶根部车成R5圆角；
步骤三：将外圆粗车加工后的毛坯棒料进行热处理至毛坯棒料的洛氏硬度为31HRC～35HRC，得到拉杆坯料；
步骤四：利用卧式车床对拉杆坯料的端面车准、M24螺纹车准和倒角车准；
步骤五：将定位工具固定在机床刀架上，将铣刀安装在卧式车床主轴上，并启动机车对铣刀外圆找正至跳动值小于0.01mm，利用定位工具对铣刀与拉杆部件定位，最后进行铣削键槽；
所述定位工具由夹具体(1)、压板(2)和紧定螺钉(3)组成；所述的夹具体(1)由夹块(1-1)、第一凸台(1-2)及第二凸台(1-3)组成；夹块(1-1)的工作表面由上至下依次设有V型槽(1-4)、螺纹孔(1-5)及第一凸台(1-2)，夹块(1-1)下表面设有第二凸台(1-3)；所述的V型槽(1-4)的底部为圆角，且圆角的半径为5mm；所述的V型槽(1-4)的两个工作表面成90°设置；所述的压板(2)侧表面下方设置腰形孔(2-1)；压板(2)与第一凸台(1-2)侧表面相贴合，并通过紧定螺钉(3)与夹具体(1)相连接；所述的V型槽(1-4)的深度为21mm；所述的第二凸台(1-3)的尺寸为45mm×30mm×100mm；所述的腰形孔(2-1)两端半圆的半径为6.25mm；所述的腰形孔(2-1)两端半圆圆心之间的距离为20mm；
步骤六：最后进行棱边倒钝，打印图号标记，即完成。
2.根据权利要求1所述的卧式车床拉杆部件加工方法，其特征在于：步骤二所述外圆粗车过程中设置车床的切削参数为：转速550r/min，进给量0.2mm/r，切削深度3mm。
3.根据权利要求1所述的卧式车床拉杆部件加工方法，其特征在于：步骤三所述热处理工艺为：将毛坯棒料置于中温炉中，在温度为820～840℃加热25～35分钟，然后放入300～400℃的水槽中冷却20～30分钟，然后放入油槽中冷却至室温，最后放入回火炉中在550～560℃回火1.5～2.5小时。
4.根据权利要求1所述的卧式车床拉杆部件加工方法，其特征在于：步骤四所述利用卧式车床对拉杆坯料的端面车准、M24螺纹车准和倒角车准时车床的切削参数为：转速650r/min，进给量0.15mm/r，切削深度1mm。
5.根据权利要求1所述的卧式车床拉杆部件加工方法，其特征在于：步骤五所述铣削键槽时车床的切削参数为：转速1000r/min，进给量80mm/min，切削深度3.5mm。
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