CN105729047A - 单缸柴油机机体加工工艺 - Google Patents

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李兴华
周仕勇
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Abstract

本发明涉及一种单缸柴油机机体加工工艺,包括以下步骤,粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、三面组合钻孔、三面组合攻丝机、钻斜长油孔,该工艺保证了薄壁、轻质单缸柴油机机体的加工精度和质量要求,提高了加工效率,减轻了操作者的劳动强度。

Description

单缸柴油机机体加工工艺
技术领域
本发明涉及一种单缸柴油机机体加工工艺,属于柴油机机体的生产制造领域。
背景技术
单缸柴油机机体是一种箱体加工零件,是柴油机的重要基础件,对柴油机各零部件起着支撑和包容着各种传动零件的作用,机体加工质量的好坏对整台机器的精度、性能和寿命都有直接的影响。
目前单缸柴油机机体加工领域中,机体的加工工艺方法主要有:粗铣、精铣、粗镗、精镗、钻模板钻孔,钻孔一般选用摇臂钻或台钻。
现有工艺缺点:由于单缸柴油机机体属于灰铁铸造薄壁件,原有的镗孔质量精度不稳定,钻攻用钻模板钻孔,精度低,加工效率低,需要来回搬运和翻转钻模和工件,操作者劳动强度大。尤其是随着柴油机轻质、节能化的发展,单缸柴油机机体的壁厚向薄壁化发展,原有的加工工艺不能满足薄壁机体的加工要求。
发明内容
根据以上现有技术中的不足,本发明要解决的技术问题是:提供一种单缸柴油机机体加工工艺,保证薄壁、轻质单缸柴油机机体的加工精度和质量要求,提高加工效率,减轻操作者的劳动强度。
本发明所述的单缸柴油机机体加工工艺,包括以下具体步骤:
1)、粗铣,液压夹紧机体,采用多点联动夹紧的定位方式,粗铣机体的两装配面,克服了因毛坯面不平造成的定位和夹紧变形误差;
2)、精铣,液压夹紧机体,采用多点浮动夹紧的定位方式,精铣机体的两装配面,减少了薄壁铸件的夹紧变形,铣刀为硬质合金刀片,保证精度要求;
3)、粗镗,采用镗模导向,用三面组合镗床镗机体上的孔,承载能力大、刚性好,镗刀为复合多刃扩孔刀,多刃刀工作高效,精度稳定;
4)、半精镗,用三面组合镗床镗机体上的孔,进一步消除铸件内应力,各孔留单面加工余量0.4mm-0.6mm,保证精镗加工余量的一致性;
5)、精镗,采用多点浮动夹紧的定位方式,镗模导向,用三面组合镗床镗机体上的孔,镗刀为硬质合金精密微调镗刀,保证薄壁单缸柴油机机体镗孔加工形状和位置公差要求,镗孔尺寸精度稳定,高效;
6)、钻孔,采用钻模导向,用三面组合钻床钻机体上的孔,同时完成多面、多孔的钻孔,效率高,操作方便,省去了操作者搬运、翻转钻模板、翻转工件的操作,降低了劳动强度,钻孔质量稳定、可靠;
7)、攻螺纹,采用攻丝靠模导向,用三面组合攻丝机攻螺纹,多面多孔同时攻螺纹,加工的螺纹精度高,质量稳定,效率高;
8)、钻斜长油孔,采用专用深孔钻床钻机体上的斜长油孔。
所述的粗铣和精铣均为双面对铣。
所述的专用深孔钻床为液压进给钻孔,液压进给速度稳定,避免了深孔钻削容易断钻头的问题。
所述的半精镗步骤中各孔留单面加工余量0.5mm。
本发明与现有技术相比所具有的有益效果是:
本单缸柴油机机体加工工艺,能够保证薄壁单缸柴油机机体的加工精度和质量,铣面、镗孔夹紧变形小,增加半精镗工艺,进一步消除铸件内应力,使精镗的加工余量尽可能小,并且均匀稳定,精镗采用液压多点浮动夹紧,保证了精镗无夹紧变形,保证了薄壁单缸柴油机机体的精度要求。
本单缸柴油机机体加工工艺,采用多面组合钻床、组合攻丝机工艺,液压进给,克服了人工操作误差,钻孔、攻螺纹精度质量稳定,采用多面、多刀同时加工,钻孔攻丝效率比用活动钻模板提高效率10倍以上,省去了人工搬运、翻转钻模板和工件的工作,降低了操作者的劳动强度。
具体实施方式
下面对本发明的实施例做进一步描述:
LD138单缸柴油机机体加工工艺,包括以下具体步骤:
1)、粗铣,液压夹紧机体,采用多点联动夹紧,形成三点定位、多点辅助支撑的定位方式,双面对铣机体的两装配面;
2)、精铣,液压夹紧机体,采用多点浮动夹紧的定位方式,双面对铣机体的两装配面,铣刀为硬质合金刀片;
3)、粗镗,采用镗模导向,用三面组合镗床镗机体上的孔,镗刀为复合多刃扩孔刀;
4)、半精镗,用三面组合镗床镗机体上的孔,各孔留单面加工余量0.5mm;
5)、精镗,采用多点浮动夹紧的定位方式,镗模导向,用三面组合镗床镗机体上的孔,镗刀为硬质合金精密微调镗刀;
6)、钻孔,一次装夹,采用钻模导向,用三面组合钻床,液压进给,钻机体上的孔;
7)、攻螺纹,一次装夹,采用攻丝靠模导向,用三面组合攻丝机,液压进给,攻螺纹;
8)、钻斜长油孔,采用液压进给专用深孔钻床钻机体上的斜长油孔。
通过使用本发明的单缸柴油机机体加工工艺,采用粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、三面组合钻孔、三面组合攻丝机、钻斜长油孔的加工工艺。增加半精镗工艺,进一步消除铸件内应力,给精镗留的加工余量小、均匀稳定,保证了精镗的轻夹紧、高速切削的要求;精镗采用精密三面组合镗床,液压多点浮动夹紧,液压进给,采用导向镗孔工艺装置,加工精度高,一次装夹,完成三面的镗孔工序,保证了产品的尺寸精度和形状位置公差要求;采用多面组合钻床钻孔,用组合攻丝机攻螺纹工艺,液压进给,克服了人工操作误差,钻孔、攻螺纹精度质量稳定,采用多面、多刀同时加工,钻孔攻丝效率比用活动钻模板提高效率10倍以上,省去了人工搬运、翻转钻模板和工件的工作,降低了的劳动强度;采用斜长油孔专用钻床,液压进给,运转和进给稳定,避免了钻深孔容易断钻头的问题。

Claims (4)

1.单缸柴油机机体加工工艺,其特征在于,包括以下具体步骤:
1)、粗铣,液压夹紧机体,采用多点联动夹紧的定位方式,粗铣机体的两装配面;
2)、精铣,液压夹紧机体,采用多点浮动夹紧的定位方式,精铣机体的两装配面,铣刀为硬质合金刀片;
3)、粗镗,采用镗模导向,用三面组合镗床镗机体上的孔,镗刀为复合多刃扩孔刀;
4)、半精镗,用三面组合镗床镗机体上的孔,各孔留单面加工余量0.4mm-0.6mm;
5)、精镗,采用多点浮动夹紧的定位方式,镗模导向,用三面组合镗床镗机体上的孔,镗刀为硬质合金精密微调镗刀;
6)、钻孔,采用钻模导向,用三面组合钻床钻机体上的孔;
7)、攻螺纹,采用攻丝靠模导向,用三面组合攻丝机攻螺纹;
8)、钻斜长油孔,采用专用深孔钻床钻机体上的斜长油孔。
2.根据权利要求1所述的单缸柴油机机体加工工艺,其特征在于:所述的粗铣和精铣均为双面对铣。
3.根据权利要求1或2所述的单缸柴油机机体加工工艺,其特征在于:所述的专用深孔钻床为液压进给钻孔。
4.根据权利要求1或2所述的单缸柴油机机体加工工艺,其特征在于:所述的半精镗步骤中各孔留单面加工余量0.5mm。
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