CN105170977A - 三维形状积层造形物的制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可稳定地削减材料粉末的供给量的三维形状积层造形物的制造装置。一种三维形状积层造形物的制造装置，对造形槽供给材料粉末而形成粉末层，并对粉末层的表层照射射束来进行烧结，由此制造积层造形物，所述造形槽具有可上下移动的平台及以包围平台的方式设置的周壁，且构成为可变更平台与周壁的高度方向的相对性的位置关系，且造形槽具有：造形空间，供对材料粉末照射射束而形成积层造形物；及非造形空间，为造形空间的外侧，且未形成积层造形物；且在非造形空间设置有以随着平台在上下方向的相对位置的变更而体积变化的方式伸缩的伸缩构件。

Description

三维形状积层造形物的制造装置

技术领域

本发明涉及一种三维形状积层造形物的制造装置，尤其是涉及一种可变更造形槽的造形空间的容积的三维形状积层造形物的制造装置。

背景技术

三维形状积层造形物的制造装置例如通过对包含材料粉末的粉末层照射射束来进行烧结而形成烧结层，并在所述烧结层上敷设新粉末层，通过对所述新粉末层照射射束来进行烧结而形成与下烧结层接合而成的新烧结层，而且，通过重复所述步骤而制造多个烧结层积层一体化而成的所期望的三维形状积层造形物。

所述制造装置揭示于例如专利文献1中，在所述文献1的制造装置中成为如下构成：从粉末供给装置对平坦化装置供给材料粉末，并利用平坦化装置一面对造形槽供给材料粉末而形成粉末层一面敷匀粉末层的表层。平坦化装置成为在Y轴方向上为长条的构造，利用粉末供给装置将材料粉末供给至平坦化装置的长边方向(Y轴方向)的规定位置，并使平坦化装置移动至X轴方向的规定位置为止，由此可对应于所期望的造形空间而供给材料粉末。对供给至造形空间的材料粉末照射激光(激光束(laserbeam))而形成烧结层，所形成的烧结层利用端铣刀(endmill)(切削加工装置)对端部(外表面)进行切削加工而成形造形物。

此外，专利文献1中，在制造积层造形物时，材料粉末敷满造形槽内的整个空间。然而，实际上供形成积层造形物的空间为造形槽内的一部分区域，因此在制造积层造形物之后，对敷满于所述区域外的材料粉末加以回收以再利用。此时，在所回收的粉末中混合有通过切削加工而产生的切削粉末与可再利用的材料粉末。因此，为了再利用材料粉末，必须区分所述两种粉末并进行可再利用的材料粉末的取出作业。此时，在所回收的粉末量多的情况下，作业负担变大。因此，理想的是极力减少供给至造形槽内的材料粉末量，而尽量削减敷满于供形成积层造形物的空间外的材料粉末量。

由此，周知有一种三维形状积层造形物的制造装置，如专利文献2所述那样，通过在造形槽内限定敷满材料粉末的空间而削减材料粉末的供给量。专利文献2所述的三维形状积层造形物的制造装置具有：平台(table)，在对积层造形物造形时向上下方向移动；附加装置(attachment)，安装在平台的上表面，从上方来看面积小于平台，且供积层材料粉末；及附加侧壁，以使所述所述附加装置的周围无间隙地相匹配的方式，相对于附加装置可滑动地设置。由此，在造形槽内形成由附加装置与附加侧壁包围的空间，在所述空间内敷满材料粉末。即，供敷满材料粉末的空间仅限定为造形槽内的整个空间中的由所述附加装置与附加侧壁包围的空间。因此，与将材料粉末敷满造形槽内的整个空间的情况相比，可减小敷满材料粉末的空间。由此，可抑制向造形槽内的材料粉末的供给量，从而可削减制造积层造形物后的材料粉末的回收量。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利第4351218号公报

[专利文献2]日本专利特开2011-225994号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

此处，在通过照射射束而烧结材料粉末时，有在敷有材料粉末的构件中因所传导的热而产生翘曲等变形的顾虑。在专利文献2所述的三维形状积层造形物的制造装置中，由于在附加装置的上表面敷有材料粉末，因此在将材料粉末烧结时，有附加装置因从材料粉末传导的热而产生变形的顾虑。如所述那样，附加装置与附加侧壁以附加侧壁无间隙地与附加装置的周围相匹配的状态设置。由此，因附加装置变形而导致附加装置与附加侧壁失去整合性，在所述附加装置与所述附加侧壁之间产生间隙的情况下，有在积层造形物的造形过程中从间隙漏出材料粉末的顾虑。

本发明是鉴于所述情况而完成的，其目的在于提供一种可稳定地削减材料粉末的供给量的三维形状积层造形物的制造装置。

[解决问题的技术手段]

本发明第一实施方式的三维形状积层造形物的制造装置对造形槽供给材料粉末而形成粉末层，并对所述粉末层的表层照射射束(beam)来进行烧结，由此制造积层造形物，所述造形槽具有可上下移动的平台及以包围所述平台的方式设置的周壁，且构成为可变更所述平台与所述周壁的高度方向的相对性的位置关系，所述三维形状积层造形物的制造装置的特征在于，所述造形槽具有：材料粉末经射束照射而形成积层造形物的造形空间；及所述造形空间的外侧、且未形成积层造形物的非造形空间；且在所述非造形空间设置有以随着所述平台在上下方向的相对位置的变更而体积变化的方式伸缩的伸缩构件。

本发明中，造形槽具有：材料粉末经射束照射而形成积层造形物的造形空间；及造形空间的外侧、且未形成积层造形物的非造形空间；而且在非造形空间设置有以随着平台在上下方向的相对位置的变更而体积变化的方式伸缩的伸缩构件。因此，可将供敷满材料粉末的非造形空间的容积减小在非造形空间配置有伸缩构件的量。由此，可抑制向造形槽内的材料粉末的供给量，从而可削减敷满于非造形空间的材料粉末量。此外，由于伸缩构件配置在不照射射束的非造形空间，因此不会直接被传导材料粉末烧结时的热。因此，可防止伸缩构件的由热所致的形状变化。由此，可控制伸缩构件的体积变化量，从而可控制伴随伸缩构件的体积变化的非造形空间的容积变化量。根据以上所述，可稳定地削减供给至造形槽内的材料粉末的供给量。

本发明第二实施方式的三维形状积层造形物的制造装置如所述本发明第一实施方式，其中：所述伸缩构件形成山折部及谷折部交替排列的波纹管(bellows)状。

此处，包含多个构件的伸缩构件，例如在第2角筒构件滑动自由地插通于第1角筒构件的内侧，且通过拉出第2角筒构件来变更长度而可变更其体积的伸缩构件等情况下，有可能产生材料粉末侵入至构成伸缩构件的构件与构件之间的接缝而无法伸缩等问题。

本发明中，伸缩构件形成山折部及谷折部交替排列的波纹管状。因此，可利用一个构件而使体积变化，由此如所述那样，不会产生在采用包含多个构件的伸缩构件的情况下所担心的问题。由此，可伴随平台在上下方向的相对位置的变更而切实地使所述伸缩构件的体积变化。

本发明第三实施方式的三维形状积层造形物的制造装置如所述本发明第二实施方式，其中：所述伸缩构件沿着至少两个以上的所述周壁的角部而配置。

在本发明中，伸缩构件沿着至少两个以上的周壁的角部而配置。因此，能够在造形槽内有效率地配置伸缩构件。由此，能够使非造形空间的体积小，并且确保造形空间没有浪费的空间，因而能够在有限的范围内制造出较大的积层造形物。

本发明第四实施方式的三维形状积层造形物的制造装置如所述本发明第二实施方式或第三实施方式，其中：所述伸缩构件从上方来看，所述谷折部所成的面积是所述山折部所成的面积的0.35倍以下。

此处，伸缩构件的谷折部所成的面积越小于山折部所成的面积，越能以更少数量的折数折叠。即，通过以使谷折部所成的面积与山折部所成的面积的差变大的方式减小谷折部的宽度，可减小伸缩构件折叠而收缩时的厚度。由此，可减小在伸缩构件折叠而收缩时、即开始制造积层造形物时的从造形槽上端至平台上表面为止的距离，从而可缩小形成在从造形槽上端至平台上表面之间的非造形空间。

本发明中，伸缩构件从上方来看，谷折部所成的面积是山折部所成的面积的0.35倍以下。由此，伸缩构件折叠而收缩时的厚度变小。因此，可减小非造形空间。根据以上所述，可进一步削减供给至造形槽内的粉末材料量。

本发明第五实施方式的三维形状积层造形物的制造装置如所述本发明第一实施方式至第三实施方式中的任一实施方式，其中：所述伸缩构件的上端配置在所述造形槽的上端部。

此处，在制造造形物时，材料粉末也敷满于造形槽上端与伸缩构件上端之间的空间。因此，使造形槽上端与伸缩构件上端之间的距离越小，则越可缩小敷满材料粉末的空间。

本发明中，伸缩构件的上端配置在造形槽的上端部。因此，可减小造形槽上端与伸缩构件上端之间的距离。由此，可缩小造形槽上端与伸缩构件上端之间的空间，因此可进一步削减供给至造形槽内的材料粉末量。

本发明第六实施方式的三维形状积层造形物的制造装置如所述本发明第一实施方式至第四实施方式中的任一实施方式，其中：所述伸缩构件装卸自由地安装。

本发明中，伸缩构件装卸自由地安装。因此，可易于进行清扫作业等维护管理作业。此外，可容易地变更所安装的伸缩构件的体积大小，因此可容易地变更非造形空间的容积。由此，例如可在制造小积层造形物时采用具有大体积的伸缩构件，且在制造大积层造形物时采用具有小体积的伸缩构件等，可根据各种大小的积层造形物的制造而有效率地控制所供给的材料粉末量。

附图说明

图1是本实施方式的三维形状积层造形物的制造装置的立体图。

图2是图1的造形槽的内部侧视图。

图3是图1的造形槽的俯视图。

图4(a)是波纹管构件的侧视图，图4(b)是波纹管构件的俯视图。

图5(a)是开始制造积层造形物之前的图1的造形槽的内部侧视图，图5(b)是制造积层造形物之后的图1的造形槽的侧视图。

图6是表示伸缩构件的变形例的相当于图3的图。

符号的说明

1：三维形状积层造形物的制造装置

2：均匀化装置

3：射束照射装置

4：切削加工装置

5：自动工具更换装置

6：上下方向位置变更机构

7：水平方向位置变更机构

8：排出槽

10：造形槽

10a：上端

11：周壁

11a：左侧壁

11b：右侧壁

11c：前壁

11d：后壁

12：平台(底壁)

12a：平台的上表面

13：升降台

14：间隔件

15：基板

16：造形空间

17：非造形空间

18：第1支撑构件

18a：上部侧凸部

18a1：上部侧凸部的上表面

18b：下部侧凸部

20：粉末层

30：伸缩构件

30a：山折部

30b：谷折部

31：波纹管构件

31a：山折部

31b：谷折部

32：上端框构件

33：下端框构件

d1：谷折部31b的宽度

d2：谷折部31b的宽度

D1：山折部31a的宽度

D2：山折部31b的宽度

d：第1支撑构件的高度

d+Δd：空隙

具体实施方式

以下，参照图式对本发明的实施方式进行详细说明。另外，以下从装置的正面侧观察时将左侧定义为左，将右侧定义为右，将近前侧定义为前，将后方侧定义为后，将上侧定义为上，且将下侧定义为下，而适当地使用“左”、“右”、“前”、“后”、“上”、“下”的方向词来说明。

如果参照图1来说明制造装置1的概要，则制造装置1将通过材料供给装置(未图示)供给的金属材料粉末利用造形槽10贮存而形成粉末层20。制造装置1利用均匀化装置2敷匀所贮存的粉末层20的表层来使所述粉末层20的表层均匀化，通过射束照射装置3对已均匀化的表层照射激光束的光。制造装置1通过照射激光束的光而将所述照射部分烧结来形成烧结层并加以固化。

而且，制造装置1在已固化的粉末层(烧结层)20的表层形成新的粉末层20，并且重复进行粉末层20的均匀化、及通过照射射束使粉末层20固化，由此在造形槽10内一面积层一面形成积层造形物。制造装置1对形成的积层造形物的外表面使用工具而通过切削加工装置4进行切削加工来造形三维形状积层造形物。

制造装置1还包括自动工具更换装置5、上下方向位置变更机构6、水平方向位置变更机构7、及排出槽8。自动工具更换装置5自动更换在切削加工装置4中使用的工具，上下方向位置变更机构6调节造形槽10的深度来变更粉末层20的高度，水平方向位置变更机构7变更射束照射装置3与造形槽10的水平方向的相对性的位置关系，排出槽8将在粉末层20的均匀化时从造形槽10溢出的材料粉末排出。

如图2所示，造形槽10具有周壁11与底壁12，周壁11包含左侧壁11a、右侧壁11b、及前壁11c、后壁11d，底壁12作为积载粉末层20且在高度方向升降的平台12而发挥功能。平台12设置在升降台13的上表面，在升降台13具备所述的上下方向位置变更机构6。

即，通过使上下方向位置变更机构6动作而使升降台13升降来使平台12升降，从而变更周壁11与平台12的高度方向的相对性的位置关系。由此，可调节平台12的深度来变更粉末层20的高度。基板15隔着间隔件(spacer)14而设置在平台12的上表面右侧的空间，且在基板15的上表面积层粉末层20。

此外，将敷满材料粉末的造形槽10内的空间中照射激光束来将材料粉末烧结而形成积层造形物的空间定义为造形空间16，且将造形空间16外的空间定义为非造形空间17。

如图2、图3所示，伸缩构件30以沿着左侧壁11a、右侧壁11b及前壁11c这3个壁的内壁的方式配置在造形槽10内的左侧。此外，伸缩构件30配置在从造形槽10的上端部至平台12的上表面12a为止。伸缩构件30包含波纹管构件31、上端框构件32及下端框构件33。

如图4(a)、图4(b)所示，波纹管构件31为山折部31a与谷折部31b交替重复的形成大致长方体形状的波纹管。波纹管构件31沿着至少两个以上的周壁11的角部而配置。更具体而言，波纹管构件31沿着如图3所示的左侧壁11a与前壁11c以及后壁11d相交的角部而设置。山折部31a及谷折部31b的宽度在波纹管构件31伸长时，在可确保所期望的体积的范围内，谷折部31b的宽度尽量小于山折部31a的宽度。更具体而言，例如在左右方向上，当谷折部31b的宽度d1为55mm时，将山折部31a的宽度D1设定为125mm，在前后方向上，当谷折部31b的宽度d2为210mm时，将山折部31a的宽度D2设定为280mm。即，在左右方向及前后方向上，山折部31a的宽度D1、宽度D2以较谷折部31b的宽度d1、宽度d2分别大70mm的方式设定。另外，所述的所期望的体积与所要削减的粉末材料的体积一致。此外，波纹管构件31包含不会因供给至造形槽10内的材料粉末的挤压力而大幅变形且尽量薄的构件。另外，为防止波纹管构件31变形，例如也可在波纹管构件31内部设置用以使波纹管构件31的强度提高的骨架。如图2所示，在波纹管构件31的伸缩方向两端安装有角凸缘(flange)状的上端框构件32及下端框构件33。

上端框构件32及下端框构件33从波纹管构件31侧方朝外侧突出。如图3所示，从上方来看，上端框构件32及下端框构件33的前后方向的宽度大致等于前壁11c的内壁与后壁11d的内壁之间的距离。此外，上端框构件32及下端框构件33的左右方向的宽度大于左右方向上的波纹管构件31的山折部31a的宽度，且为尽量小的宽度。由此，如图2所示，可减小波纹管构件31与左侧壁11a之间的距离，因此可缩小波纹管构件31与左侧壁11a之间的空间。由此，可在造形槽10内有效率地配置伸缩构件30，从而可减小非造形空间17的容积。上端框构件32利用第1支撑构件18固定。

第1支撑构件18包含上部侧凸部18a与下部侧凸部18b。上部侧凸部18a及下部侧凸部18b为形成大致圆柱状的短条销(pin)。上部侧凸部18a与下部侧凸部18b的高度方向的间隔设定为大致等于上端框构件32的厚度。上部侧凸部18a在不会与使材料粉末平坦化的均匀化装置2产生干涉的高度范围内，配置在尽量高的位置。更具体而言，上部侧凸部18a以其上表面18a1的高度与造形槽10的上端10a的高度一致的方式配置。此外，如图3所示，第1支撑构件18在左侧壁11a、右侧壁11b及前壁11c分别设置有一个而共计设置有3个。更具体而言，从上方来看，第1支撑构件18在左侧壁11a上设置在前后方向中央，在右侧壁11b及前壁11c上分别从左侧壁离开规定距离而对向配置。由此，上端框构件32在插入于3个第1支撑构件18的上部侧凸部18a与下部侧凸部18b之间的状态下被从3个方向加以保持。此外，如图2所示，下端框构件33利用所述下端框构件33的自重及供给至造形槽10内的材料粉末的重量而保持在平台12的上表面12a。

通过设置伸缩构件30，而如图5(a)和图5(b)所示，在从平台12位于积层造形物的制造开始位置的状态、即平台12位于最上端位置的状态(图5(a))，通过上下方向位置变更机构6变更周壁11与平台12的高度方向的相对位置而平台12的深度相对性地变深时，伸缩构件30通过对应于相对位置的变更而在高度方向伸长来增大体积(图5(b))。

其次，在积层造形物的制造结束而转移至下一积层造形物的制造时等、通过上下方向位置变更机构6变更周壁11与平台12的高度方向的相对位置而平台12的深度相对性地变浅时，伸缩构件30通过对应于所述相对位置的变更而在高度方向缩小来减小体积(图5(a))。

(作用效果)

本实施方式中，如图2所示，伸缩构件30的上端框构件32利用第1支撑构件18保持在周壁11的上端部，且下端框构件33利用所述下端框构件33的自重及供给至造形槽10内的材料粉末的重量而保持在平台12的上表面。因此，在对积层造形物造形时，伸缩构件30随着平台12的下降而下端框构件33一体地下降。随之，波纹管构件31向上下方向伸长而增加体积。由此，可使供敷满材料粉末的非造形空间17的容积减小配置有伸缩构件30的量。根据以上所述，可抑制向造形槽10内的材料粉末的供给量，从而可削减形成积层造形物后的材料粉末的回收量。

此外，如图2所示，伸缩构件30以沿着左侧壁11a、右侧壁11b及前壁11c这3个壁的内壁的方式配置在从造形空间16离开的地方。因此，材料粉末烧结时的热不会直接传导至伸缩构件30，因此可防止由热所引起的变形。由此，可控制伸缩构件30的体积变化量，因此可控制伴随伸缩构件30的体积变化的非造形空间17的容积变化量。根据以上所述，可稳定地削减供给至造形槽内10的材料粉末的供给量。

此外，伸缩构件30的波纹管构件31为山折部31a与谷折部31b交替重复的波纹管。因此，可利用一个构件而伸缩，因此不会产生材料粉末侵入至构件的接缝而无法伸缩等在采用包含多个构件的伸缩构件的情况下所担心的问题。由此，在造形积层造形物时可切实地使所述伸缩构件的体积变化。

此外，波纹管构件31沿着至少两个以上的周壁11的角部而配置。更具体而言，波纹管构件31沿着如图3所示的左侧壁11a与前壁11c以及后壁11d相交的角部而设置。因此，能够在造形槽10内有效率地配置伸缩构件30。由此，能够使非造形空间17的体积小，并且确保造形空间16没有浪费的空间，因而能够在有限的范围内制造出较大的积层造形物。

此外，上部侧凸部18a在不会与使材料粉末平坦化的均匀化装置2干涉的高度范围内配置在尽量高的位置。更具体而言，上部侧凸部18a以其上表面18a1的高度与造形槽10的上端10a的高度一致的方式配置。即，从造形槽10的上端10a至伸缩构件30的上端框构件32的距离成为上部侧凸部18a的厚度的量。因此，可将造形槽10的上端与伸缩构件30的上端框构件32之间的空间的大小抑制于最小限度。由此，可进一步削减供给至造形槽10内的材料粉末量。

此外，伸缩构件30的上端框构件32插入并保持于3个第1支撑构件18的上部侧凸部18a与下部侧凸部18b之间，且下端框构件33利用所述下端框构件33的自重及供给至造形槽10内的材料粉末的重量而得以保持。因此，伸缩构件30为装卸自由。由此，可易于进行清扫作业等维护管理作业。此外，可容易地变更所安装的伸缩构件30的大小，因此可自由地变更非造形空间17的容积。由此，例如可在制造小积层造形物时采用体积大的伸缩构件30，且在制造大积层造形物时采用体积小的伸缩构件30等，可根据各种大小的积层造形物的制造而有效率地控制所供给的材料粉末量。

此外，伸缩构件30的下端框构件33利用所述下端框构件33的自重与供给至造形槽10内的材料粉末的重量而保持在平台12的上表面12a。即，在使下端框构件33保持在平台12的上表面12a时，无需其他构件。因此，可削减零件成本。此外，由于未在下端框构件33与平台12之间配置构件，因此可抑制从造形槽10的上端10a至平台12的上表面12a的距离。由此，可减小非造形空间17而进一步削减材料粉末。

此外，波纹管构件31在左右方向上，谷折部31b的宽度d1为55mm时，山折部31a的宽度D1设定为125mm，在前后方向上，谷折部31b的宽度d2为210mm时，山折部31a的宽度D2设定为280mm。即，在左右方向及前后方向上，山折部31a的宽度D1、宽度D2以较谷折部31b的宽度d1、宽度d2分别大70mm的方式设定。因此，波纹管构件31的谷折部31b所成的面积(55×210＝11550)是山折部31a所成的面积(125×280＝35000)的0.33倍。由此，相比于山折部31a所成的面积与谷折部31b所成的面积的差小而折数多的情况，伸缩构件30的波纹管构件31折叠收缩时的厚度变小。因此，可减小图5(a)所示的非造形空间17。进而，在造形过程中可保持所需的波纹管构件31的体积。根据以上所述，可进一步削减供给至造形槽10内的粉末材料量。

以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但本发明并不限定于所述实施方式或实施例，可在权利要求书中所述的范围内进行各种设计变更。

所述实施方式中，设为使用金属材料粉末形成造形物，但并不限定于金属材料粉末，也可设为使用树脂等非金属材料粉末形成造形物。

此外，在所述实施方式中，通过射束照射装置3照射激光束来煅烧粉末层20而使粉末层20固化，但也可通过射束照射装置3照射电子束来使粉末层20固化。

此外，设为利用上下方向位置变更机构6使平台12升降而变更周壁11与平台12的高度方向的相对性的位置关系，但也可设为利用上下方向位置变更机构6使周壁11升降而变更周壁11与平台12的高度方向的相对性的位置关系。

此外，所述实施方式中，设为沿着左侧壁11a具备伸缩构件30，但在非造形空间17在造形槽10的右侧空间扩展的情况下，也可设为沿右侧壁11b具备伸缩构件30。此外，进而在非造形空间17在造形槽10的前方空间扩展的情况下，也可设为沿前壁11c具备伸缩构件30，或在非造形空间17在造形槽10的后方空间扩展的情况下，设为沿后壁11d具备伸缩构件30。即，伸缩构件30根据非造形空间17的形成空间而沿左侧壁11a、右侧壁11b中的至少任一个和/或前壁11c、后壁11d中的任一个设置即可。在非造形空间17在造形槽10的左侧与右侧中的任一个及前方与后方中的任一个扩展的情况下，如图6所示，通过使伸缩构件30为水平方向的剖面形状呈L字状的棱柱形状，而可在X轴方向及Y轴方向中的任一个均切实地削减非造形空间17的空间容积，因而优选。另外，伸缩构件30在造形槽10内从水平方向插入至第一支撑构件18，因此在伸缩构件30的X轴方向及Y轴方向上，如图6所示例如相对于造形槽10的X轴方向及Y轴方向的尺寸，而设定大于第一支撑构件18的高度d的尺寸的空隙(clearance)d+Δd。

此外，记载有伸缩构件30的下端框部33利用所述下端框部33的自重及供给至造形槽10内的粉末材料的重量而保持在平台12的上表面12a，但例如也可隔着其他构件而将下端框部33保持在平台12的上表面12a。更具体而言，也可在设置在平台12上的间隔件14的上表面安装设置有向左方向延伸的2个延伸部的コ字状的支撑构件，以在2个延伸部之间配置波纹管构件31的方式使2个延伸部抵接于下端框部33的上表面侧，由此将下端框部33保持在平台12的上侧。

此外，记载有伸缩构件30形成大致长方体形状，且配置在周壁11的左侧，但例如伸缩构件30也可从上方来看形成ロ字形，且以沿周壁11包围造形空间16的方式设置。

Claims (6)

1.一种三维形状积层造形物的制造装置，对造形槽供给材料粉末而形成粉末层，并对所述粉末层的表层照射射束使其烧结，由此制造积层造形物，所述造形槽具有可上下移动的平台及以包围所述平台的方式设置的周壁，且构成为可变更所述平台与所述周壁的高度方向的相对性的位置关系，所述三维形状积层造形物的制造装置的特征在于：

所述造形槽具有：材料粉末经射束照射而形成积层造形物的造形空间；及所述造形空间的外侧、且未形成积层造形物的非造形空间；

在所述非造形空间设置有以随着所述平台在上下方向的相对位置的变更而体积变化的方式伸缩的伸缩构件。

2.根据权利要求1所述的三维形状积层造形物的制造装置，其特征在于：所述伸缩构件形成山折部及谷折部交替排列的波纹管状。

3.根据权利要求2所述的三维形状积层造形物的制造装置，其特征在于：所述伸缩构件沿着至少两个以上的所述周壁的角部而配置。

4.根据权利要求2所述的三维形状积层造形物的制造装置，其特征在于：所述伸缩构件从上方来看，所述谷折部所成的面积是所述山折部所成的面积的0.35倍以下。

5.根据权利要求1的三维形状积层造形物的制造装置，其特征在于：所述伸缩构件的上端配置在所述造形槽的上端部。

6.根据权利要求1的三维形状积层造形物的制造装置，其特征在于：所述伸缩构件装卸自由地安装。