CN105170598A - 一种辅助pcb板的清洗模具及该清洗模具的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种辅助PCB板的清洗模具以及该清洗模具的制备方法，其中，清洗模具包括用于同时支承若干个辅助PCB板的底座，设置在底座上的若干个凹槽，以及设置在凹槽内的承载台，承载台用于将单个辅助PCB板支承在凹槽内；清洗模具的制备方法主要是根据现有PCB板清洗工艺能够处理的PCB板的尺寸来制备底座，根据辅助PCB板的尺寸以及外形来制备凹槽和若干承载台；辅助PCB板清洗时，将若干个辅助PCB板分别放置在若干凹槽的承载台上，只需将底座整体放置在现有PCB板清洗工艺中的辊轮上，在辊轮的带动下位于底座上的若干辅助PCB板能够像正常的PCB板过清洗水平线实现自动清洗，提高清洗效率、改善清洗质量。

Description

一种辅助PCB板的清洗模具及该清洗模具的制备方法

技术领域

本发明涉及模具的加工制造技术领域，具体涉及一种辅助PCB板的清洗模具以及该清洗模具的制备方法。

背景技术

随着PCB板的不断发展，PCB板的设计越来越多样化，出现了一些辅助PCB板，辅助PCB板为面积非常小的小单元PCB板，例如0.5英寸×0.7英寸，此类辅助PCB板的设计均为超薄超小型，通常应用在高信号传输的蓝牙设备、超级计算机的连接器等设备中。

但是，目前对于辅助PCB板的加工还存在一定的困难，尤其是清洗工艺，由于，现有技术中PCB板的清洗工艺中，PCB板是直接放置在辊轮上，若干个辊轮形成PCB板的传输线，在辊轮的转动下，PCB板过清洗水平线来完成清洗过程；辊轮上放置的PCB板的尺寸通常是7英寸×8英寸，鉴于相邻辊轮之间存在的间隙往往大于辅助PCB板，若辅助PCB板直接放置在辊轮上清洗时，在辊轮转动时，容易使辅助PCB板掉入相邻两辊轮之间的间隙内，无法对辅助PCB板进行清洗工作。于是，现有技术中对辅助PCB板的清洗工作还是依靠人工的手动清洗方式，导致辅助PCB板无法进行批量生产。同时，手动清洗方式清洗辅助PCB板时，PCB板的铜面清洗质量难以保证，容易造成PCB板后续使用贴装不良的缺陷，并且清洗的效率低，人工操作强度大，清洗成本高。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的辅助PCB板清洗效率低的缺陷，从而提供一种辅助PCB板清洗效率高的清洗模具。

为此，本发明实施例提供一种辅助PCB板的清洗模具，包括

底座，；

至少一个凹槽，设置在所述底座上，每个所述凹槽均具有用于放置单个辅助PCB板的开口；以及

承载台，设置在所述凹槽内，用于将单个辅助PCB板支承在所述凹槽内。

上述的辅助PCB板的清洗模具，每个所述凹槽内设置多个承载台，多个所述承载台在同一个所述凹槽内形成方形或者三角形或直线型的支承区域。

上述的辅助PCB板的清洗模具，所述承载台的横截面为圆形或方形；和/或，所述底座的横截面为方形。

上述的辅助PCB板的清洗模具，所述承载台的外边缘与所述凹槽的内壁之间预留第一间隙。

上述的辅助PCB板的清洗模具，所述第一间隙的宽度为0.5mm-0.7mm。

上述的辅助PCB板的清洗模具，所述凹槽的槽深大于所述承载台的高度。

上述的辅助PCB板的清洗模具，所述凹槽的周向外边缘分别与所述底座的周向外边缘之间预留第二间隙。

上述的辅助PCB板的清洗模具，若干个所述凹槽呈矩阵式分布在所述底座上。

上述的辅助PCB板的清洗模具，所述底座由环氧树脂材料制成。

本发明实施例还提供一种辅助PCB板的清洗模具的制备方法，包括如下步骤：

根据现有PCB板清洗工艺中能够处理的PCB板的尺寸数据制备出相应尺寸的底座；

根据目标清洗的辅助PCB板的尺寸以及外形数据在底座上制备出一定尺寸的凹槽，所述凹槽的尺寸大于所述目标清洗的辅助PCB板的尺寸，所述凹槽的内壁与所述目标清洗的辅助PCB板的外边缘之间预留第三间隙；

根据目标清洗的辅助PCB板的尺寸以及外形数据在所述凹槽内制备出若干个承载台。

上述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，在根据目标清洗的辅助PCB板的尺寸以及外形数据在所述凹槽内制备出若干个承载台的步骤中，在所述承载台的外边缘与所述凹槽的内壁之间预留第一间隙，并使得所述第一间隙大于所述第三间隙。

上述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，所述第一间隙的宽度为0.5mm-0.7mm；所述第三间隙的宽度为0.3mm-0.5mm。

上述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，在所述根据目标清洗的辅助PCB板的尺寸以及外形数据在所述凹槽内制备出若干个承载台的步骤中，在每个所述凹槽内制备出多个承载台，多个所述承载台在同一个所述凹槽内形成方形或者三角形或直线型的支承区域。

上述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，在根据目标清洗的辅助PCB板的尺寸以及外形数据在所述凹槽内制备出若干个承载台的步骤中，使得所述凹槽的槽深大于所述承载台的高度。

上述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，在根据目标清洗的辅助PCB板的尺寸以及外形数据在所述凹槽内制备出若干个承载台的步骤中，使得所述凹槽的槽深与所述承载台的高度差等于目标清洗的辅助PCB板的板厚。

上述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，在根据现有PCB板清洗工艺中能够处理的PCB板的尺寸数据制备出相应尺寸的底座的步骤中采用PCB板废板来制备所述底座。

上述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，在根据目标清洗的辅助PCB板的尺寸以及外形数据在底座上制备出一定尺寸的凹槽的步骤中，以目标清洗的辅助PCB板的中心线为基准线，利用铣床在底座上铣出若干个与辅助PCB板外形一致的所述凹槽。

上述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，所述凹槽与所述承载台采用同一个模具一体成型后，采用铣削的方式将所述承载台铣薄，以使得所述凹槽的槽深与所述承载台的高度差等于目标清洗的辅助PCB板的板厚。

本发明的技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的辅助PCB板的清洗模具，底座上开设若干个凹槽，并在凹槽内设置承载台，承载台将单个辅助PCB板支承在凹槽内。将单个辅助的PCB板放置在底座上开设的每个凹槽内的承载台上，在清洗辅助PCB板时，只需将底座整体放置在现有技术的PCB板清洗工艺中的辊轮上，辊轮的转动带动底座移动，从而在移动过程中实现自动清洗，这种方式代替手动清洗方式，提高清洗效率、降低清洗的成本，并改善辅助PCB板的清洗质量；并且，由于底座上设置若干个凹槽，将多个辅助PCB板分别放置在底座上的若干凹槽内，就可以一次性对多个辅助PCB板进行清洗，实现辅助PCB板的批量清洗，进一步地提高辅助PCB板的清洗效率。

2.本发明提供的辅助PCB板的清洗模具，每个所述凹槽内设置多个承载台，多个所述承载台在同一个所述凹槽内形成方形或者三角形或直线型的支承区域。每个凹槽内设置多个承载台形成的支承区域，可以将每个辅助PCB板更平稳地放置在每个凹槽内。

3.本发明提供的辅助PCB板的清洗模具，承载台的横截面为圆形或方形；和/或，所述底座的横截面为方形，这种结构设置便于加工制造辅助PCB板的清洗模具。

4.本发明提供的辅助PCB板的清洗磨具，承载台的外边缘与凹槽的内壁之间预留第一间隙。第一间隙的设置可以很方便地将每个辅助PCB板放入凹槽内的承载台上，或者将辅助PCB板从凹槽内取出。

5.本发明提供的辅助PCB板的清洗磨具，凹槽的槽深大于承载台的高度。将辅助PCB板放置在承载台上时，辅助PCB板有一部分嵌入凹槽内，或者完全嵌入凹槽内，防止辅助PCB板在底座移动过程中滑出凹槽内，影响辅助PCB板的清洗。

6.本发明提供的辅助PCB板的清洗磨具，若干个所述凹槽呈矩阵式分布在所述底座上，便于一次性在底座上加工出多个凹槽。

7.本发明提供的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，根据现有PCB板清洗工艺中能够处理的PCB板的尺寸来制备底座；根据目标清洗的辅助PCB板的尺寸以及外形数据在支撑体上制备凹槽，并且制备出的凹槽的尺寸大于目标清洗的辅助PCB板的尺寸，凹槽的内壁与辅助PCB板的外边缘之间预留第三间隙；根据目的清洗的辅助PCB板的尺寸外形在凹槽内制备出若干个承载台。此清洗模具的制备方法，在整个制备过程中主要根据现有PCB板清洗工艺中能够处理的PCB板的尺寸，以及目标清洗的辅助PCB板的尺寸和外形，对清洗模具中部件的外形、尺寸进行设计，并按照设计好的尺寸加工制备，整个制备过程简单易操作。

8.本发明提供的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，在制备若干承载台的步骤中，在承载台的外边缘与凹槽的内壁之间预留第一间隙，并使得第一间隙大于第三间隙，第一间隙的设置使得放置在凹槽内的辅助PCB板的外边缘与承载台的外边缘之间预留一定的间隙，此间隙更利于取放凹槽内的辅助PCB板。

9.本发明提供的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，在制备凹槽内的若干个承载台的步骤中，在每个所述凹槽内制备出多个承载台，多个所述承载台在同一个所述凹槽内形成方形或者三角形或直线型的支承区域。这样的设置方式，便于将放置在承载台上的辅助PCB板的重量分散在多个承载台上，能够平稳地位于承载台上。

10.本发明提供的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，在制备承载台的步骤中，使凹槽的槽深大于承载台的高度，使放置在凹槽内承载台上的辅助PCB板沿其厚度方向上的侧壁部位或者全部位于凹槽内，防止底座移动过程中辅助PCB板滑出凹槽内，影响辅助PCB板的清洗。最佳地，凹槽的槽深与所述承载台的高度差等于目标清洗的辅助PCB板的板厚。

11.本发明提供的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，在制备底座的步骤中，所述底座采用PCB板废料制成。实现对作废后的PCB板进行回收再利用，降低辅助PCB板的清洗模具的制备成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的辅助PCB板的清洗磨具的结构示意图；

图2为将辅助PCB板放置在采用本发明的方法制备的清洗模具中的示意图；

附图标记说明：1-底座；2-凹槽；3-承载台；4-辅助PCB板；5-第一间隙；6-第二间隙；7-第三间隙。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

如图1所示，本实施例提供一种辅助PCB板的清洗模具，包括

底座1，；

至少一个凹槽2，设置在所述底座1上，每个所述凹槽2均具有用于放置单个辅助PCB板4的开口；以及

承载台3，设置在所述凹槽2内，用于将单个辅助PCB板4支承在所述凹槽2内。

在本实施例中，所述辅助PCB板4的清洗模具，借助底座1上开设的若干凹槽2，将单个辅助PCB板4支承在凹槽2内的承载台3上，在辅助PCB板4需要清洗时，只需将底座1整体放置在现有技术的PCB板清洗工艺中的辊轮上，在辊轮的转动下，辊轮的转动带动底座移动，位于底座1上凹槽2内的辅助PCB板4就可以像正常的PCB板过清洗水平线那样实现自动清洗，代替手动清洗方式对辅助PCB板4进行清洗，从而提高清洗效率、降低清洗的成本，以及改善辅助PCB板4的清洗质量；并且，由于底座1上设置若干个凹槽2，将多个辅助PCB板4分别放置在底座1上的若干凹槽2内，就可以一次性对多个辅助PCB板4进行清洗，实现辅助PCB板4的批量清洗，进一步提高辅助PCB板4的清洗效率。

作为优选的实施方式，每个所述凹槽2内设置多个承载台3，例如三个，三个所述承载台3在同一个凹槽2内形成三角形的支承区域，三角形的支持区域可以将每个辅助PCB板4更平稳地承载在每个凹槽2内。

作为所述承载台3设置个数的变形，所述承载台3还可以为一个、两个、四个、五个、六个等等，四个承载台3就可以在同一凹槽2内形成方形或者菱形的支承区域；两个承载台3就可以在同一凹槽2内形成直线型的支承区域。

作为所述承载台3的进一步优选实施方式，所述承载台3的横截面为圆形，圆形的承载台3便于加工制造。作为变形，承载台3的横截面还可以为方形、三角形、菱形、多边形等等，只要能平稳地承载辅助PCB板4的横截面为其他形状的承载台3都可以。

作为所述承载台3的最佳实施方式，承载台3的外边缘与凹槽2的内壁之间预留第一间隙5。所述第一间隙5的宽度优选控制在0.5mm-0.7mm范围内，例如0.5mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm等等。第一间隙5的设置可以很方便地将每个辅助PCB板4放入凹槽2内的承载台3上，或者将辅助PCB板4从凹槽2内取出。也即，辅助PCB板4放置在承载台3上时，凹槽2内壁与辅助PCB板4的外边缘之间第三间隙7，此间隙的设置进一步增加取放辅助PCB板4的便利性。

作为底座1的优选实施方式，底座1的横截面为方形，便于将底座1进行加工制造。除了方形以外，所述底座1还可以为圆形、多边形、菱形等等，值得注意的是，底座1的尺寸大小必须根据现有技术中的PCB板清洗工艺中可以处理的PCB板的尺寸大小来确定，例如现有技术中清洗工艺可以处理的PCB板的尺寸为7英寸×8英寸，则对应地将底座1的外形尺寸也设计成7英寸×8英寸，但其厚度尺寸可以自行设计，通常将底座1的厚度控制在0.5mm-5mm范围内，例如1mm、2mm、3mm、4mm等等。

此外，所述底座1优选采用环氧树脂材料制成，由于PCB板是利用环氧树脂制成，所以底座1更佳地以作废后的PCB板来制备，不过使用之前还需对作废的PCB板的表面进行清理，实现对PCB板的重复利用，降低辅助PCB板4的清洗模具的制备成本。作为底座1材质的变形，底座1还可以用现有技术中的其他树脂材料制成。

作为所述凹槽2的优选实施方式，所述凹槽2的槽深大于承载台3的高度，将辅助PCB板4放置在承载台3上时，辅助PCB板4沿其厚度方向上的侧壁部分或者完全嵌入凹槽内，防止辅助PCB板4在底座1的移动过程中滑出凹槽2内，不利于对辅助PCB板4的清洗。最佳地是辅助PCB板4的厚度恰好是凹槽2的顶部与承载台3的顶部之间的高度差，此时位于凹槽2内的辅助PCB板4的顶部表面与凹槽2的顶部表面平齐，辅助PCB板4被完全嵌入到凹槽内，更利于在底座移动过程中对小PCB板进行清洗工作的进行。

作为所述凹槽2的进一步优选实施方式，所述凹槽2的周向外边缘分别与所述底座1的周向外边缘之间预留第二间隙6，这种结构防止凹槽2周向外边缘与底座1周向外边缘之间的距离太近，取放底座1的方式不恰当时，划伤放置在凹槽2内的PCB板表面，影响PCB板本身的性能。

作为所述凹槽2的最佳实施方式，若干个凹槽2呈矩阵式分布在所述底座1上，便于在底座1上加工制造多个所述凹槽2。作为凹槽2在底座1上分布方式的变形，若干个所述凹槽2还可以呈圆形、扇形、弧形、多边形，甚至不规则图形等方式分布在底座1上。

实施例2

本实施例提供一种辅助PCB板4的清洗模具的制备方法，包括如下步骤：

根据现有PCB板清洗工艺中能够处理的PCB板的尺寸数据制备出相应尺寸的底座1；

根据目标清洗的辅助PCB板4的尺寸以及外形数据在底座1上制备出一定尺寸的凹槽2，所述凹槽2的尺寸大于所述目标清洗的辅助PCB板4的尺寸，所述凹槽2的内壁与所述目标清洗的辅助PCB板4的外边缘之间预留第三间隙7；

根据目标清洗的辅助PCB板4的尺寸以及外形数据在所述凹槽2内制备出若干个承载台3。

此清洗模具的制备方法，在整个制备过程中主要根据现有PCB板清洗工艺中能够处理的PCB板的尺寸，以及目标清洗的辅助PCB板4的尺寸和外形，对清洗模具中部件的外形、尺寸进行设计，并按照设计好的尺寸直接加工制造，整个制备过程简单易操作。

采用此方法制备出的清洗模具，在需要对辅助PCB板4清洗时，只需将若干个辅助PCB板4分别放置在底座1上的若干槽内的承载台3上，就可以将底座1整体放置在现有PCB板清洗工艺中的辊轮上，辊轮的转动带动底座1整体移动并能够过清洗水平线，位于底座1上凹槽2内的辅助PCB板4就可以像正常的PCB板那样自动清洗，代替现有技术中手动方式对辅助PCB板4进行清洗，实现辅助PCB板的批量清洗，从而提高辅助PCB板4的清洗效率，降低清洗的成本，以及改善辅助PCB板4的清洗质量。并且，由于凹槽2的内壁与清洗目标的辅助PCB板4的外边缘之间预留第三间隙7，便于清洗过程中取放辅助PCB板4。

作为上述在凹槽2内制备出若干承载台3的步骤中的优选实施方式，在所述承载台3的外边缘与所述凹槽2的内壁之间预留第一间隙5，并使得所述第一间隙5大于所述第三间隙7。第一间隙5的设置使得放置在凹槽2内的辅助PCB板4的外边缘与承载台3的外边缘之间预留一定的间隙，此间隙更利于取放凹槽2内的辅助PCB板4。

对于上述实施方式中的所述第一间隙5、第三间隙7而言，所述第一间隙5的宽度优选为0.5mm-0.7mm范围内，例如0.5mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm等等；相应地所述第三间隙7的宽度优选为0.3mm-0.5mm范围内，例如0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm等等。

作为在根据目标清洗的辅助PCB板4的尺寸以及外形数据在凹槽2内制备出若干个承载台3的步骤中的优选实施方式，在每个所述凹槽2内制备出多个承载台3，例如三个承载台3，三个承载台3在同一个凹槽2内形成三角形的支持区域。这样的设置方式，便于将放置在承载台3上的辅助PCB板4的重量分散在多个承载台3上，辅助PCB板能够平稳地位于承载台3上。

作为承载台3设置个数的变形实施方式，所述承载台3的个数还可以为一个、两个、四个、五个、六个等等，其中，两个承载台3在同一个凹槽2内形成直线型的支持区域，四个或者六个承载台3在同一个凹槽2内形成方形的支承区域。

作为在根据目标清洗的辅助PCB板4的尺寸以及外形数据在所述凹槽2内制备出若干个承载台3的步骤中的进一步优选实施方式，使得所述凹槽2的槽深大于所述承载台3的高度，使放置在凹槽2内承载台3上的辅助PCB板4沿其厚度方向上的侧壁部分或者全部位于凹槽2内，防止底座1移动过程中辅助PCB板4滑出凹槽2内，影响辅助PCB板4的清洗。

作为上述凹槽2内制备出若干个承载台3步骤中的最佳实施方式，使得所述凹槽2的槽深与所述承载台3的高度差等于目标清洗的辅助PCB板4的板厚，此时位于凹槽2内的辅助PCB板4的顶部表面与凹槽2的顶部表面平齐，辅助PCB板4被完全嵌入到凹槽2内，更利于在底座1移动过程中对辅助PCB板进行清洗工作的进行。

具体而言，所述凹槽2与承载台3采用同一个模具一体成型后，优选采用铣削的方式将所述承载台3铣薄，以使得所述凹槽2的槽深所述承载台3的高度差等于目标清洗的辅助PCB板4的板厚。

作为上述承载台3加工的变换实施方式，所述凹槽2与承载台3不是采用一体成型加工制造而成，而是根据设计好的凹槽2、承载台3的外形、尺寸大小，将凹槽2与承载台3分别单独加工制造，加工制成出的承载台3的高度与凹槽2的高度差直接为目标清洗的辅助PCB板4的板厚，之后将制造出的承载台3固定连接在凹槽2内用于放置承载台3的位置上，例如采用焊接、铆接、螺栓连接等现有技术中的固定方式。

在上述的辅助PCB板4的清洗模具的制备方法中，所述底座1优选采用PCB板废板来制备，不过在利用作废的PCB板来制备底座1之前，还需对作废PCB板的表面进行清理步骤，实现对PCB板的重复利用，降低辅助PCB板4的清洗模具的制备成本。除此之外，底座1还可以用类似环氧树脂材质的板来制备，或者采用现有技术中一些耐酸碱腐蚀的材料制成的板块来制备也可以。

作为在根据目标清洗的辅助PCB板4的尺寸以及外形数据在底座1上制备出一定尺寸的凹槽2的步骤的最佳实施方式，此步骤中以目标清洗的辅助PCB板4的中心线为基准线，利用铣床在底座1上铣出若干个与辅助PCB板4外形一致的所述凹槽2。以目标清洗的辅助PCB板4的中心线为基准线，便于加工过程中定位清洗模具中各部件的位置尺寸以及大小尺寸，更精准地加工出清洗模具，提高清洗模具产品的成品率。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (18)

1.一种辅助PCB板的清洗模具，其特征在于：包括

底座(1)，；

至少一个凹槽(2)，设置在所述底座(1)上，每个所述凹槽(2)均具有用于放置单个辅助PCB板(4)的开口；以及

承载台(3)，设置在所述凹槽(2)内，用于将单个辅助PCB板(4)支承在所述凹槽(2)内。

2.根据权利要求1所述的辅助PCB板的清洗模具，其特征在于：每个所述凹槽(2)内设置多个承载台(3)，多个所述承载台(3)在同一个所述凹槽(2)内形成方形或者三角形或直线型的支承区域。

3.根据权利要求1所述的辅助PCB板的清洗模具，其特征在于：所述承载台(3)的横截面为圆形或方形；和/或，所述底座(1)的横截面为方形。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的辅助PCB板的清洗模具，其特征在于：所述承载台(3)的外边缘与所述凹槽(2)的内壁之间预留有第一间隙(5)。

5.根据权利要求4所述的辅助PCB板的清洗模具，其特征在于：所述第一间隙的宽度(5)为0.5mm-0.7mm。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的辅助PCB板的清洗模具，其特征在于：所述凹槽(2)的槽深大于所述承载台(3)的高度。

7.根据权利要求1-3中任一项所述的辅助PCB板的清洗模具，其特征在于：所述凹槽(2)的周向外边缘分别与所述底座(1)的周向外边缘之间预留第二间隙(6)。

8.根据权利要求1-3中任一项所述的辅助PCB板的清洗模具，其特征在于：若干个所述凹槽(2)呈矩阵式分布在所述底座(1)上。

9.根据权利要求1-3中任一项所述的辅助PCB板的清洗模具，其特征在于：所述底座(1)由环氧树脂材料制成。

10.一种辅助PCB板的清洗模具的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

根据现有PCB板清洗工艺中能够处理的PCB板的尺寸数据制备出相应尺寸的底座(1)；

根据目标清洗的辅助PCB板(4)的尺寸以及外形数据在底座(1)上制备出一定尺寸的凹槽(2)，所述凹槽(2)的尺寸大于目标清洗的辅助PCB板(4)的尺寸，所述凹槽(2)的内壁与所述目标清洗的辅助PCB板(4)的外边缘之间预留第三间隙(7)；

根据目标清洗的辅助PCB板(4)的尺寸以及外形数据在所述凹槽(2)内制备出若干个承载台(3)。

11.根据权利要求10所述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，其特征在于：

在根据目标清洗的辅助PCB板(4)的尺寸以及外形数据在所述凹槽(2)内制备出若干个承载台(3)的步骤中，在所述承载台(3)的外边缘与所述凹槽(2)的内壁之间预留第一间隙(5)，并使得所述第一间隙(5)大于所述第三间隙(7)。

12.根据权利要求11所述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，其特征在于：所述第一间隙(5)的宽度为0.5mm-0.7mm；所述第三间隙(7)的宽度为0.3mm-0.5mm。

13.根据权利要求10-12任一项所述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，其特征在于：

在所述根据目标清洗的辅助PCB板(4)的尺寸以及外形数据在所述凹槽(2)内制备出若干个承载台(3)的步骤中，在每个所述凹槽(2)内制备出多个承载台(3)，多个所述承载台(3)在同一个所述凹槽(2)内形成方形或者三角形或直线型的支承区域。

14.根据权利要求10-13中任一项所述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，其特征在于：在根据目标清洗的辅助PCB板(4)的尺寸以及外形数据在所述凹槽(2)内制备出若干个承载台(3)的步骤中，使得所述凹槽(2)的槽深大于所述承载台(3)的高度。

15.根据权利要求14所述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，其特征在于：在根据目标清洗的辅助PCB板(4)的尺寸以及外形数据在所述凹槽(2)内制备出若干个承载台(3)的步骤中，使得所述凹槽(2)的槽深与所述承载台(3)的高度差等于目标清洗的辅助PCB板(4)的板厚。

16.根据权利要求10-15中任一项所述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，其特征在于：在根据现有PCB板清洗工艺中能够处理的PCB板的尺寸数据制备出相应尺寸的底座(1)的步骤中，采用PCB板废板来制备所述底座(1)。

17.根据权利要求10-16中任一项所述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，其特征在于：在根据目标清洗的辅助PCB板(4)的尺寸以及外形数据在底座(1)上制备出一定尺寸的凹槽(2)的步骤，

以目标清洗的辅助PCB板(4)的中心线为基准线，利用铣床在底座(1)上铣出若干个与辅助PCB板(4)外形一致的所述凹槽(2)。

18.根据权利要求10-17中任一项所述的辅助PCB板的清洗模具的制备方法，其特征在于：所述凹槽(2)与所述承载台(3)采用同一个模具一体成型后，将所述承载台(3)铣薄，以使得所述凹槽(2)的槽深与所述承载台(3)的高度差等于目标清洗的辅助PCB板(4)的板厚。