CN105155069A - 一种聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线，所述混色纺纱线采用不同颜色的原料纤维通过混色纺纱而成，所述原料纤维中含有至少30wt%的聚酰胺酯超柔仿棉纤维。本发明中获得的聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线不仅可纺性良好，且具有手感柔软、抗起球和吸湿快干的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种纺织纱线，具体涉及一种聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线。
背景技术
我国纺织化纤工业正处于转型升级创新发展的新阶段，而棉花缺口问题已经成为制约行业发展的难题。为缓解棉花等天然纤维的不足，进一步研发新一代高仿真差别化、功能化纤维，推进纺织新型高附加值、超仿真织物面料系列产品创新发展，国家在“十二五”化纤产业规划中将“合成纤维替代天然纤维，纺织品向高仿真差别化、功能化方向发展的研究”纳入了“十二五”科技攻关项目，其中，聚酰胺酯超柔仿棉纤维为其代表产品。
聚酰胺酯超柔仿棉是通过化学改性的方法在聚酯大分子的主链上植入了酰胺链节，由此制成的一种新型的改性聚酰胺酯纤维，目前市场上的该类纤维产品均是本色纱线品种，由于采用散纤维染色和染色后出现的可纺性等一系列问题，聚酰胺酯超柔仿棉纤维在色纺纱领域目前还没有应用，是一项空白。聚酰胺酯超柔仿棉纤维纺织产品具有良好的抗皱性和抗起毛起球性能，产品吸湿快干并赋有较柔软手感等，纤维或制品具有易染特性。该纤维用分散染料在常温条件下进行染色，极易上色，为避免印染色花需优化上染工艺曲线；另外，聚酰胺酯超柔仿棉纤维在大分子共聚过程中部分小分子的特殊分布状态，使纤维颜色呈现棉一样的乳黄色，在染色浅艳颜色的品种时要先进行漂白的处理，如何解决漂白过程中的环境污染、纤维损伤和易操作也是染色工艺研究十分重要的环节，再就是，在聚酰胺酯超柔仿棉纤维染色过程中，由于本色纤维原有的油剂已被完全处理干净，再在一定温度条件下染煮，纤维原有的性能及手感都发生了很大变化，这使得染色后纤维在纺纱环节可纺性也变得很差。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线及其生产方法，以克服现有技术中聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线不易染色和可纺性差的问题。
为了达到上述发明目的及其他目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线，所述混色纺纱线采用不同颜色的原料纤维通过混色纺纱而成，所述原料纤维中含有至少30wt％的聚酰胺酯超柔仿棉纤维。
优选地，所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线为5～60tex的单纱或股线。
优选地，所述原料纤维中还含有棉纤维、纤维素纤维、化学纤维、毛纤维、麻纤维和丝纤维中的一种或几种。
优选地，所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维采用分子结构中带有酯基的高水洗牢度分散染料在80～105℃下进行染色。
优选地，所述分子结构中带有酯基的高水洗牢度分散染料选自昂高的ForonS-WF系列、亨斯迈的TERASILW/WW系列、德司达的DianixXF/SF系列中的一种或几种。
优选地，具体的染色工艺为：染色pH值为4.0～6.0之间，染色温度为80～105℃，升温速率为0.5～1.5℃/min，保温时间为40～90min，染色后排液，水洗两道后进行还原清洗。
本发明还公开了一种制备如上述所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线的方法，包括如下步骤：原料纤维的染色、配棉、打样、混棉、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、第一次络筒、捻线、第二次络筒和成包入库。
优选地，所述染色和所述配棉之间还包括可纺性处理，所述可纺性处理是对所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维喷洒含抗静电剂的水溶液，所述抗静电剂与水的质量比为1：(8～12)，以所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维的总质量为基准计，所述含抗静电剂的水溶液的使用量为所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维质量的4～5％。喷洒后闷8～24小时，染色后聚酰胺酯超柔仿棉纤维的回潮率为6～8％。
优选地，所述抗静电剂选自拓纳化学的PERSOFTALOE-T01。
根据原料混纺比和色比进行精细配棉、混棉，将闷后的聚酰胺酯超柔仿棉纤维与其他纤维进行初步混和并打成包。
优选地，所述清花工序中采用A035小豪猪进行强自由开松，经清花工序后获得的棉卷的干定量为300～450g/m，棉卷长度为30～40m。
优选地，经所述梳棉工序后获得的生条干定量为15～25g/5m，锡林速度为280～330r/min，刺辊速度为600～900r/min。选用化纤针布；偏大生条定量与低给棉速度相结合防止棉网粘、掉、飘等。
优选地，经所述并条工序后获得的棉条干重为14～25g/5m，并条工序的总牵伸倍数为5～10倍，车速为150～320m/min。并条工序中的罗拉隔距为10/5/15mm。在并条工序可经过多次并合。
在粗纱工序中，粗纱定量根据细纱的支数进行匹配。用抗静电效果好的皮辊处理工艺；偏大后区牵伸，后区牵伸倍数为1.4～1.6。现有技术中，后区牵伸倍数为1.2～1.3。粗纱工序中粗纱的干重为3～8g/10m。优选地，粗纱总牵伸倍数为5～12倍。罗拉隔距为9/23/29mm。粗纱的捻系数60～100。锭子转速700～1000r/min。
在细纱机工序中，偏大后区牵伸。优选地，后区牵伸倍数设定为1.39以上。优选地，前皮辊选用硬度68度及以上。细纱干重为0.50～6.0g/100m。细纱总牵伸倍数为14～80倍。罗拉隔距为18/25mm。锭速为9000～15000r/min。
在络筒工序中采用络筒机上络成锥形筒子。络筒车速为800～1500m/min。
在本发明中方法各工序中需采用各种办法保持生产车间的相对偏高湿度。具体地，梳棉工序的湿度为50-60％。并条工序的湿度为55-65％。粗纱工序的湿度为60-75％。细纱工序的湿度为60-75％。同时操作中注意对半制品进行保湿保油处理，前纺条子和卷子要求套塑料袋。
在捻线工序中，采用捻线机进行合股加捻。捻度为130～500捻/M。锭速为7000～12000r/min
在络筒工序中，采用络筒机络成锥形筒子。络筒车速为400～600m/min。
采用本发明上述所述方法能够生产出牢度符合要求，色谱齐全，色彩鲜艳，且可纺性优良的染色纤维产品。
现有技术中聚酰胺酯超柔仿棉纤维染色后可纺性差，单纤维的强力有明显下降，纤维长度也出现不同程度的收缩，比电阻呈现几何倍数的增加，手感干涩、单纤维间纠缠严重。本发明所述的聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线纤维染色时采用的是分子结构中带有酯基的高水洗牢度分散染料，其水洗沾色牢度好，且织布后水洗时若加入1～5g/L的纯碱和1～5g/L的保险粉，可将水洗液中的浮色染料分解为无色，不会造成白色纤维的沾色，这样就可彻底解决阳离子染料和普通分散染料的牢度问题和纱线及布面的变色问题，为后续大批量聚酰胺酯超柔仿棉纤维在色纺纱产品市场的运用扫清了障碍。
本发明中获得的聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线不仅可纺性良好，且具有手感柔软、抗起球和吸湿快干的优点。
本发明中公开的聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线克服了现有技术中的种种缺陷而具有创造性。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
实施例1～3为本发明中所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维的染色工艺。
实施例1
本实施例中采用昂高的ForonS-WF系列进行染色。
染色pH值为4.6，染色温度为80℃，升温速率为0.5℃/min，保温时间为90min，染色后排液，水洗两道后进行还原清洗。
实施例2
本实施例中所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维采用亨斯迈的TERASILW/WW系列进行染色。
具体的染色工艺为：染色pH值为4.6，染色温度为90℃，升温速率为1.0℃/min，保温时间为70min，染色后排液，水洗两道后进行还原清洗。
实施例3
本实施例中所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维采用德司达的DianixXF/SF系列进行染色。
具体的染色工艺为：染色pH值为6.0，染色温度为105℃，升温速率为1.5℃/min，保温时间为40min，染色后排液，水洗两道后进行还原清洗。
实施例4～6为制备聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线的方法，依次包括如下步骤：原料纤维的染色、配棉、打样、混棉、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、第一次络筒、捻线、第二次络筒和成包入库。
实施例4
本实施例中原料纤维采用30％的聚酰胺酯超柔仿棉纤维，并按照实施例1中方法进行染色处理。其他所述原料纤维中为棉纤维。并按照棉纤维的常规染色方法进行染色。
根据原料混纺比和色比进行精细配棉、混棉，将闷后的聚酰胺酯超柔仿棉纤维与棉纤维进行初步混和并打成包。
清花工序中采用A035小豪猪进行强自由开松，经清花工序后获得的棉卷的干定量为300g/m，棉卷长度为30m。
经所述梳棉工序后获得的生条干定量为15g/5m，锡林速度为280r/min，刺辊速度为900r/min。选用化纤针布；偏大生条定量与低给棉速度相结合防止棉网粘、掉、飘等。
并条工序的牵伸倍数为6倍，车速为220m/min。并条工序中的罗拉隔距为10/5/15mm。在并条工序可经过两次并合。经所述并条工序后获得的棉条干重为14g/5m。
在粗纱工序中，粗纱定量根据细纱的支数进行匹配。用抗静电效果好的皮辊处理工艺；偏大后区牵伸，后区牵伸倍数为1.4。现有技术中，后区牵伸倍数为1.2～1.3。粗纱工序中粗纱的干重为3～8g/10m。优选地，粗纱总牵伸倍数为5～12倍。罗拉隔距为9/23/29mm。粗纱的捻系数60～100。锭子转速700～1000r/min。
在细纱机工序中，偏大后区牵伸。优选地，后区牵伸倍数设定为1.4。前皮辊选用硬度68度及以上。细纱干重为4.5～6.0g/100m。细纱总牵伸倍数为14～80倍。罗拉隔距为18/25mm。锭速为10000r/min。
在络筒工序中采用络筒机上络成锥形筒子。络筒车速为1500m/min。
在本发明中方法各工序中需采用各种办法保持生产车间的相对偏高湿度。具体地，梳棉工序的湿度为50-60％。并条工序的湿度为55-65％。粗纱工序的湿度为60-75％。细纱工序的湿度为60-75％。同时操作中注意对在制品进行保湿保油处理，前纺条子和卷子要求套塑料袋。
在捻线工序中，采用捻线机进行合股加捻。捻度为150捻/M。锭速为8000r/min
在络筒工序中，采用络筒机络成锥形筒子。络筒车速为400m/min。
实施例5
本实施例中原料纤维采用40％的聚酰胺酯超柔仿棉纤维，并按照实施例2中方法进行染色处理。其他所述原料纤维中为涤纶纤维。并按照涤纶纤维的常规染色方法进行染色。
根据原料混纺比和色比进行精细配棉、混棉，将闷后的聚酰胺酯超柔仿棉纤维与其他纤维进行初步混和并打成包。
所述清花工序中采用A035小豪猪进行强自由开松，经清花工序后获得的棉卷的干定量为300～400g/m，棉卷长度为35～40m。
经所述梳棉工序后获得的生条干定量为15～20g/5m，锡林速度为290～300r/min，刺辊速度为900r/min。选用化纤针布；偏大生条定量与低给棉速度相结合防止棉网粘、掉、飘等。
经所述并条工序后获得的棉条干重为20～25g/5m，并条工序的牵伸倍数为10倍，车速为150～180m/min。并条工序中的罗拉隔距为10/5/15mm。在并条工序可经过三次并合。
在粗纱工序中，粗纱定量根据细纱的支数进行匹配。用抗静电效果好的皮辊处理工艺；偏大后区牵伸，后区牵伸倍数为1.6。现有技术中，后区牵伸倍数为1.2～1.3。粗纱工序中粗纱的干重为3～6g/10m。粗纱总牵伸倍数为5～12倍。罗拉隔距为9/23/29mm。粗纱的捻系数80。锭子转速700～1000r/min。
在细纱机工序中，偏大后区牵伸。后区牵伸倍数设定为1.5。前皮辊选用硬度68度及以上。细纱干重为0.50～1.5g/100m。细纱总牵伸倍数为14～80倍。罗拉隔距为18/25mm。锭速为15000r/min。
在络筒工序中采用络筒机上络成锥形筒子。络筒车速为800～1000m/min。
在本实施例中方法各工序中需采用各种办法保持生产车间的相对偏高湿度。具体地，梳棉工序的湿度为50-60％。并条工序的湿度为55-65％。粗纱工序的湿度为60-75％。细纱工序的湿度为60-75％。同时操作中注意对半制品进行保湿保油处理，前纺条子和卷子要求套塑料袋。
在捻线工序中，采用捻线机进行合股加捻。捻度为130～200捻/M。锭速为7000～8000r/min。
在络筒工序中，采用络筒机络成锥形筒子。络筒车速为600m/min。
实施例6
本实施例中原料纤维采用50％的聚酰胺酯超柔仿棉纤维，并按照实施例3中方法进行染色处理。其他所述原料纤维中为涤纶纤维和棉纤维。并按照涤纶纤维和棉纤维的常规染色方法进行染色。三种纤维为不同颜色。
根据原料混纺比和色比进行精细配棉、混棉，将闷后的聚酰胺酯超柔仿棉纤维与其他纤维进行初步混和并打成包。
所述清花工序中采用A035小豪猪进行强自由开松，经清花工序后获得的棉卷的干定量为400～450g/m，棉卷长度为35～40m。
经所述梳棉工序后获得的生条干定量为20～25g/5m，锡林速度为300～330r/min，刺辊速度为800～900r/min。选用化纤针布；偏大生条定量与低给棉速度相结合防止棉网粘、掉、飘等。
经所述并条工序后获得的棉条干重为20～25g/5m，并条工序的牵伸倍数为8倍，车速为300～320m/min。并条工序中的罗拉隔距为10/5/15mm。在并条工序可经过两次并合。
在粗纱工序中，粗纱定量根据细纱的支数进行匹配。用抗静电效果好的皮辊处理工艺；偏大后区牵伸，后区牵伸倍数为1.5。现有技术中，牵伸倍数为1.2～1.3。粗纱工序中粗纱的干重为7～8g/10m。优选地，粗纱总牵伸倍数为5～12倍。罗拉隔距为9/23/29mm。粗纱的捻系数60～100。锭子转速700～1000r/min。
在细纱机工序中，偏大后区牵伸。优选地，后区牵伸倍数设定为1.6。前皮辊选用硬度68度及以上，40mm大直径。细纱干重为5.0～6.0g/100m。细纱总牵伸倍数为14～80倍。罗拉隔距为18/25mm。锭速为10000～12000r/min。
在络筒工序中采用络筒机上络成锥形筒子。络筒车速为1200m/min。
在本发明中方法各工序中需采用各种办法保持生产车间的相对偏高湿度。具体地，梳棉工序的湿度为50-60％。并条工序的湿度为55-65％。粗纱工序的湿度为60-75％。细纱工序的湿度为60-75％。同时操作中注意对半制品进行保湿保油处理，前纺条子和卷子要求套塑料袋。
在捻线工序中，采用捻线机进行合股加捻。捻度为400～500捻/M。锭速11000～12000r/min。
在络筒工序中，采用络筒机络成锥形筒子。络筒车速为500～600m/min。
实施例7
本实施例在实施例4的所述染色和所述配棉之间还包括可纺性处理，所述可纺性处理是对所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维喷洒含抗静电剂的水溶液，所述抗静电剂与水的质量比为1：8，以所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维的总质量为基准计，所述含抗静电剂的水溶液的使用量为所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维质量的5％。喷洒后闷24小时，染色后聚酰胺酯超柔仿棉纤维的回潮率为6～8％。
所述抗静电剂选自拓纳化学的PERSOFTALOE-T01。
实施例8
本实施例在实施例5的所述染色和所述配棉之间还包括可纺性处理，所述可纺性处理是对所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维喷洒含抗静电剂的水溶液，所述抗静电剂与水的质量比为1：10，以所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维的总质量为基准计，所述含抗静电剂的水溶液的使用量为所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维质量的4％。喷洒后闷8小时，染色后聚酰胺酯超柔仿棉纤维的回潮率为6～8％。
所述抗静电剂选自拓纳化学的PERSOFTALOE-T01。
实施例9
本实施例在实施例6的所述染色和所述配棉之间还包括可纺性处理，所述可纺性处理是对所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维喷洒含抗静电剂的水溶液，所述抗静电剂与水的质量比为1：12，以所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维的总质量为基准计，所述含抗静电剂的水溶液的使用量为所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维质量的5％。喷洒后闷12小时，染色后聚酰胺酯超柔仿棉纤维的回潮率为6～8％。所述抗静电剂选自拓纳化学的PERSOFTALOE-T01。
实施例1～3中聚酰胺酯超柔仿棉纤维染色后可纺性好，染色后单纤维的强度的损失率在8％以内，纤维长度并没有出现不同程度的收缩，比电阻并没有大量增加，手感柔软、纱线容易打理，并没有出现严重缠绕打结现象。具体如下表表1所示：
表1
本实施例4～9中的纱线进行织布后按照常规水洗方案进行水洗时加入1～5g/L的纯碱和1～5g/L的保险粉，能够将水洗液中的浮色染料分解为无色，均没有造成白色纤维的沾色，解决了阳离子染料和普通分散染料的牢度问题和纱线及布面的变色问题，为后续大批量聚酰胺酯超柔仿棉纤维在色纺纱产品市场的运用扫清了障碍。并且，本发明中获得的聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线不仅可纺性良好，且具有手感柔软、抗起球和吸湿快干的优点。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (10)
1.一种聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线，其特征在于：所述混色纺纱线采用不同颜色的原料纤维通过混色纺纱而成，所述原料纤维中含有至少30wt％的聚酰胺酯超柔仿棉纤维。
2.如权利要求1所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线，其特征在于：所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线为5～60tex的单纱或股线。
3.如权利要求1所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线，其特征在于：所述原料纤维中还含有棉纤维、纤维素纤维、化学纤维、毛纤维、麻纤维和丝纤维中的一种或几种。
4.如权利要求1所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线，其特征在于：所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维采用分子结构中带有酯基的高水洗牢度分散染料在80～105℃下进行染色。
5.如权利要求4所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线，其特征在于：所述分子结构中带有酯基的高水洗牢度分散染料选自昂高的ForonS-WF系列、亨斯迈的TERASILW/WW系列、德司达的DianixXF/SF系列中的一种或几种。
6.一种制备如权利要求1～5任一所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维混色纺纱线的方法，依次包括如下步骤：原料纤维的染色、配棉、打样、混棉、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、第一次络筒、捻线、第二次络筒和成包入库。
7.如权利要求6所述方法，其特征在于：所述染色和所述配棉之间还包括可纺性处理，所述可纺性处理是对所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维喷洒含抗静电剂的水溶液，所述抗静电剂与水的质量比为1：8～12，以所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维的总质量为基准计，所述含抗静电剂的水溶液的使用量为所述聚酰胺酯超柔仿棉纤维质量的4～5％。
8.如权利要求6所述方法，其特征在于：所述清花工序中采用A035小豪猪进行强自由开松，经清花工序后获得的棉卷的干定量为300～450g/m，棉卷长度为30～40m。
9.如权利要求6所述方法，其特征在于：经所述梳棉工序后获得的生条干定量为15～25g/5m，锡林速度为280～330r/min，刺辊速度为600～900r/min。
10.如权利要求6所述方法，其特征在于：经所述并条工序后获得的棉条干重为14～25g/5m，并条工序的总牵伸倍数为5～10倍，车速为150～320m/min。
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