CN105140423B - 电池容器、膜包装电池以及它们的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供电池容器、膜包装电池以及它们的制造方法。电池容器具有容器主体，该容器主体由具有金属箔和熔接层的层叠膜形成，该电池容器的特征在于，所述容器主体的周壁以将从四方的底部弯折并立起的壁面熔接于顶面成为盖材熔接面的树脂成型体的方式相连结。

Description

电池容器、膜包装电池以及它们的制造方法

技术领域

本发明涉及电池容器、膜包装电池以及它们的制造方法。

背景技术

以往，作为收纳锂离子二次电池或双电层电容等电池元件(包含电解质在内的所有的充电/放电要素)的电池容器，多使用具有优异的耐水蒸气透过性的金属制容器。可是，金属容器较重,体积庞大，包装工序也复杂,生产率不高。特别是，容器主体和盖体的熔接需要大量的工时，从量产性的观点出发存在问题。另外，对于电动机动车用的锂电池等，由于车载的数量较多，因此，希望容器较轻且紧凑。

对于这些要求，开发出了使由基材层、铝等金属箔、密封剂层构成的层叠体形成为袋状的袋型、或者对所述层叠体进行压力成型而形成凹部并将锂离子电池主体收纳于该凹部中的凹凸型(也称作“拉深加工型”。)等的膜包装电池(例如专利文献1～2)。

拉深加工型的电池容器对于稍厚的电池元件也能够收纳，并且具有这样的优点：电池元件的填充包装容易，容积效率(相对于电池容器的整体体积的容积的比)较高，容易实现轻量化，成本低。

专利文献1：日本特开2002-216713号公报

专利文献2：日本特开2010-262932号公报

可是，对于拉深加工型的电池容器，如专利文献1、2所记载，在使用增滑剂或流动石蜡层等时，模具和包装材料的表面的光滑性变好，能够较深地进行拉深加工。可是，即使提高拉深性，由于要将金属箔拉深成三维形状，因此，拉深深度存在界限，作为拉深成型容器的深度，10mm左右是上限。因此，存在无法收纳大容量的厚的电池元件这样的课题。

另外，由于角部被特别强烈地拉伸，因此，金属箔会变薄，或者在金属箔上会产生多个针孔。如果水分从金属箔的较薄的部分或针孔进入，则会与电解液发生反应，生成氢氟酸等。因此，存在电极部件的熔接部等劣化、电解液泄漏这样的问题。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而完成的，其课题在于提供一种电池容器、使用该电池容器的膜包装电池以及制造效率高的它们的制造方法，关于该电池容器，电池元件的填充包装容易，能够设计成任意的厚度，以便能够与拉深加工型的电池容器同样地实现轻量，容积效率高，并且即使是大容量的厚的电池元件也能够容易地进行收纳。

本发明提供以下的电池容器。

(1)一种电池容器，其具有容器主体，该容器主体由具有金属箔和熔接层的层叠膜形成，其中，关于所述容器主体的周壁，从四方的底部弯折并立起的壁面熔接于顶面成为盖材熔接面的树脂成型体而连结起来。

(2)根据(1)所述的电池容器，所述树脂成型体是板体，板体的侧面成为盖材熔接面。

(3)根据(2)所述的电池容器，所述树脂成型体是在两端具有供所述壁面熔接的延伸设置部的板体。

(4)根据(1)所述的电池容器，所述树脂成型体是框体，框体的顶面成为盖材熔接面。

本发明提供以下的电池容器的制造方法。

(5)(1)至(3)中的任意一项所述的电池容器的制造方法，所述电池容器的制造方法的特征在于具有下述工序：树脂板熔接工序，将被分断而成为多个所述树脂成型体的长条的树脂板熔接于长条的所述层叠膜的两侧边的熔接层；板体切出工序，以下述方式将所述树脂板和所述层叠膜切除而切出所述树脂成型体：在长条的所述层叠膜的两侧边，所述树脂板作为多个所述树脂成型体而保留，并且，在相邻的所述树脂成型体彼此之间，保留出比熔接于相邻的所述树脂成型体彼此对置的两个面的长度长的所述层叠膜；侧壁形成工序，将保留有所述树脂成型体的所述层叠膜以两边的所述树脂成型体对置的方式弯折而使其立起，将与所述树脂成型体的下端接触的所述层叠膜熔接于所述树脂成型体，形成侧壁；以及壁面连结工序，将所述层叠膜的存在切口的部分从所述树脂成型体的根部弯折而使其立起，与所述树脂成型体重合并进行熔接，连结所述容器主体的所述壁面而形成所述容器主体的周壁。

(6)(1)至(4)中的任意一项所述的电池容器的制造方法，所述电池容器的制造方法的特征在于具有下述工序：膜切除工序，在长条的所述层叠膜的两侧边，以所述树脂成型体的主面的宽度，且以在多个成为所述容器主体的所述底部的部分彼此之间，保留出比熔接于相邻的所述树脂成型体彼此对置的两个面的部分的长度长的所述层叠膜的方式进行切除，并且，以使熔接于所述树脂成型体的所述层叠膜的侧缘作为多个自由端从成为所述容器主体的所述底部的部分向外侧扩展的方式设置切口；树脂成型体熔接工序，使所述树脂成型体的外周面的角与所述层叠膜的成为所述容器主体的所述底部的四角的部分一致来进行配置，并将所述树脂成型体熔接于所述层叠膜的熔接层；以及壁面连结工序，将所述层叠膜的存在切口的部分和自由端从所述树脂成型体的根部弯折而使它们立起，分别与所述树脂成型体重合并进行焊接，连结所述容器主体的所述壁面而形成所述容器主体的周壁。

(7)根据(5)或(6)的电池容器的制造方法，所述电池容器的制造方法还具有在长条的所述层叠膜上设置由开口构成的电极引出部的电极用开口工序。

另外，本发明提供以下的膜包装电池。

(8)一种膜包装电池，其特征在于，所述膜包装电池是使用了(1)至(4)中的任意一项的电池容器的膜包装电池，其中，在容器主体中收纳电池元件，并通过盖材进行密封。

另外，本发明提供以下的膜包装电池的制造方法。

(9)一种膜包装电池的制造方法，其是使用了(5)至(7)中的任意一项的电池容器的制造方法的膜包装电池的制造方法，其中，所述膜包装电池的制造方法依次具有以下工序：电池元件收纳工序，将电池元件收纳于在所述壁面连结工序中形成的电池容器中；和密封工序，将盖材熔接于所述电池容器的开口部。

发明效果

根据本发明的电池容器和膜包装电池，与拉深加工型的电池容器同样地，电池容器主体的底部和周壁由含有薄的金属箔的层叠膜构成，因此，电池容器的阻隔性高，重量轻，且容积效率高。而且，与拉深加工型的电池容器不同，周壁通过树脂成型体相连结，因此形状保持性优异。另外，仅通过折线的方式弯折含有金属箔的层叠膜，不会拉深成三维形状，因此，即使金属箔较薄，也不会在金属箔上产生龟裂或大量的针孔。由此，能够自由地设计电池容器主体的深度，因此即使是容量大的厚的电池元件也能够容易地收纳。另外，即使是使用了当前的、如果降低厚度则无法在拉深加工型的容器中使用的拉深加工性低的金属箔、或者由于伸展性较小而不适于拉深加工的金属箔的层叠膜，也能够自由使用。

而且，由于树脂成型体具有盖材熔接面，因此，膜包装电池的至少对置的二边能够将盖材熔接于树脂成型体进行密封。由此，由于盖材的熔接部没有伸出至电池容器的外侧，因此电池变得紧凑，在将多个电池聚集起来使用的情况下，能够减小聚集体的体积。另外，保管或聚集多个电池时的操作性也优异。

根据本发明的电池容器和膜包装电池的制造方法，使用长条的层叠膜形成多个电池容器主体。由此，能够一边使卷绕于辊、芯卷、轴卷上的层叠膜或熔接有树脂成型体的层叠膜绕出，一边连续地制造电池容器或膜包装电池，因此生产效率高。

附图说明

图1是示出第1实施例的电池容器的图，其中，(a)是立体图，(b)是沿图1的(a)中的A-A线的剖视图，(c)是沿图1的(a)中的B-B线的剖视图。

图2是示出使用了第1实施例的电池容器的膜包装电池的立体图。

图3是示出第1实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图4是示出第1实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图5是示出第1实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图6是示出使用了长条的层叠膜的第1实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图7是示出使用了长条的层叠膜的第1实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图8是用于说明图7所示的长条的层叠膜的俯视图。

图9是示出使用了长条的层叠膜的第1实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图10是示出使用了长条的层叠膜的第1实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图11是示出膜包装电池的制造工序的一部分的立体图，该膜包装电池使用了利用长条的层叠膜制造出的第1实施例的电池容器。

图12是示出膜包装电池的制造工序的一部分的立体图，该膜包装电池使用了利用长条的层叠膜制造出的第1实施例的电池容器。

图13是示出第2实施例的电池容器的图，其中，(a)是立体图，(b)是沿图13的(a)中的C-C线的剖视图。

图14是示出在第2实施例中使用的树脂成型体的另一例的剖视图。

图15是示出第2实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图16是示出使用了第2实施例的电池容器的膜包装电池的立体图。

图17是示出使用了长条的层叠膜的第2实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图18是示出使用了长条的层叠膜的第2实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图19是示出膜包装电池的制造工序的一部分的立体图，该膜包装电池使用了利用长条的层叠膜制造出的第2实施例的电池容器。

图20是对第3实施例的电池容器进行说明的图，其中，(a)是示出本实施例的电池容器的立体图，(b)是示出使用了本实施例的电池容器的膜包装电池的立体图。

图21是示出第3实施例的电池容器的制造工序的一部分的图，其中，(a)是示出将树脂板熔接于层叠膜的样子的立体图，(b)是示出将树脂板切断而形成树脂成型体的样子的立体图。

图22是示出使用了长条的层叠膜的第3实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图23是示出使用了长条的层叠膜的第3实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图24是示出使用了长条的层叠膜的第3实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图25是示出膜包装电池的制造工序的一部分的立体图，该膜包装电池使用了利用长条的层叠膜制造出的第3实施例的电池容器。

图26是示出第4实施例的电池容器的图，其中，(a)是示出本实施例的电池容器的立体图，(b)是示出使用了本实施例的电池容器的膜包装电池的立体图。

图27是示出第4实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图28是示出使用了长条的层叠膜的第4实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图29是示出使用了长条的层叠膜的第4实施例的电池容器的制造工序的一部分的立体图。

图30是示出膜包装电池的制造工序的一部分的立体图，该膜包装电池使用了利用长条的层叠膜制造出的第4实施例的电池容器。

标号说明

1：层叠膜；

2：树脂成型体(板体、框体)；

21：树脂板；

3：盖材；

4：容器主体；

41：(容器主体的)底部；

42：(容器主体的)端壁；

43：(容器主体的)侧壁；

44：(容器主体的)引线夹持部；

5：电池元件；

10：电池容器；

20：膜包装电池。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

＜第1实施例＞

图1所示的本实施例的电池容器10收纳电池元件5而成为图2所示的本实施例的膜包装电池20。本实施例的膜包装电池20是二次电池或双电层电容等。

本实施例的膜包装电池20在电池容器10的内侧收纳有电池元件5，该电池元件5具有正极板、负极板、隔离件以及电解液。并且，电池元件5是含有包括电解质在内的所有的充电/放电所需要的要素的电池元件。

在本实施例的膜包装电池20中，与正负电极板电连接的正极引线和负极引线从电池容器10向彼此相反的方向突出。引线被安装于电极板上，且与该电极板电连接。

作为隔离件，采用由聚烯烃等热塑性树脂制成的多孔膜、无纺布或纺织布等能够浸渍电解液的片状的部件。

图1的(a)～(c)所示的电池容器10具有容器主体4，该容器主体4由具有金属箔和熔接层的层叠膜1构成。对于电池容器10，在容器主体4的对置的一对侧面的熔接层上熔接有树脂成型体2。电池容器10具有：俯视时形成为矩形的底部41；从该底部41的端缘立起的一对端壁42、42及侧壁43、43；熔接于侧壁43的板状的树脂成型体2；以及从端壁42的端部向外侧伸出的引线夹持部44。

图2所示的膜包装电池20在电池容器10中收纳有电池元件5，且被盖材3密闭。盖材3在容器主体4的开口部熔接于树脂成型体2的盖材熔接面和引线夹持部44。引线被引线夹持部44和盖材3夹住。

关于容器主体4的周壁，端壁42、42和侧壁43、43以由直线构成的折线弯折而从四方的底部41立起，并在树脂成型体2的端部连结，从而形成容器主体4的周壁。容器主体4由层叠膜1形成，该层叠膜1是周壁从底部41立起的部分以由不具有弯曲部的直线所构成的折线弯折的，因此，无需将金属箔拉深成三维形状。

因此，容器主体4的深度没有限制，也不存在角部被特别强烈地拉伸而导致金属箔变薄或者在金属箔上产生龟裂或大量针孔这样的情况。

形成容器主体4的层叠膜1是将金属箔与最内层的由热塑性树脂构成的熔接层层叠而成的层叠膜。

在本实施例中，层叠膜1仅在单面具有熔接层。层叠膜1的熔接层为容器主体4的最内层。

对于在本实施例中使用的层叠膜1，在金属箔的与熔接层相反的一侧层叠有由树脂构成的保护层。

保护层可以防止金属箔被水分或电解液腐蚀、或者金属箔与其他物品接触而造成损伤。保护层优选由熔点比熔接层高的热塑性树脂或者热固化性树脂形成。

作为层叠膜1的具体例，例如可以列举出层叠下述部分而成的层叠膜：由聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚萘二甲酸丁二醇酯等聚酯、或者6尼龙或66尼龙等聚酰胺等的树脂形成的保护层；不锈钢或铝等的金属箔；以及由聚乙烯或聚丙烯等聚烯烃形成的熔接层。

如果保护层被双轴拉伸(二軸延伸)，则耐热性和强度升高，因此是优选的，也可以层叠多个层。

对于各层的层叠，可以采用干式层压、挤出层压或热压接层压等公知的方法。

层叠膜1的金属箔作为对层叠膜1赋予针对氧或水蒸气等的气体阻断性的阻挡层发挥功能。作为金属箔，例如可以列举出铝箔、铝合金箔、不锈钢箔、铁箔、铜箔或铅箔。

在这些金属箔中，根据比重小且延展性(易延伸性)和热传导性优异的因素，铝箔或铝合金箔是优选的。如果热传导性优异，则可以提高在电池元件发热的情况下的散热性。如果考虑阻隔(barrier)性的确保或加工适应性及其他因素，铝箔的厚度优选是6μm～200μm的范围。如果铝箔的厚度小于6μm，则存在这样的情况：产生许多针孔，阻隔性降低。

另外，与铝箔相比，不锈钢箔在热传导性方面较差，但是其拉伸强度和耐腐蚀性较高。对于耐腐蚀性高的金属箔，即使容器主体4中的比金属箔靠内侧的熔接层破损而与填充在电池容器10内部的电解液接触，也不易腐蚀，在可维持气体隔断性这一点上是优选的。在使用不锈钢箔的情况下，耐腐蚀性优异的SUS304或SUS316等奥氏体是优选的，SUS316是特别优选的。优选将不锈钢箔的厚度设定为10μm～150μm的范围。如果不锈钢箔的厚度小于10μm，则会产生许多针孔，阻隔性降低。另外，如果不锈钢箔的厚度超过150μm，则刚性升高而难以加工。

作为在层叠膜1的熔接层中使用的树脂，例如能够列举出高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、直链状聚乙烯、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-甲基丙烯酸共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-丙烯酸甲酯共聚物、离子交联聚合物、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、以及羧酸改性聚乙烯等聚乙烯(PE)系树脂或丙烯均聚物、丙烯-乙烯无规共聚物、乙烯-丙烯嵌段共聚物、丙烯-α-烯烃嵌段共聚物、以及羧酸改性聚丙烯等聚丙烯(PP)系树脂等聚烯烃。

如图2所示，在本实施例中，作为盖材3，使用了与层叠膜1相同的层叠结构的另一部件。盖材3也可以是与层叠膜1成为一体并且其一部分被折叠。

如果盖材3与层叠膜1成为一体，则折叠层叠膜1而成的容器主体4的顶面的棱线被层叠膜1覆盖，因此，即使树脂成型体2是薄的板状，阻隔性的降低也较小，因此是优选的。并且，优选的是，折叠层叠膜1而成的容器主体4的与顶面的棱线对置的棱线也被层叠膜1覆盖。这种情况下优选的是，扩大层叠膜1的宽度，在层叠膜1的外表面上也设置熔接层，将超出的盖材3熔接并固定于容器主体4的侧壁43的外表面上。

在本实施例中，盖材3是与层叠膜1相同的宽度的另一部件。在这种情况下，虽然容器主体4的顶面的棱线没有被盖材3覆盖，但是，由于树脂成型体2的厚度，通常，阻隔性的降低较小。

在利用盖材3覆盖容器主体4的顶面的棱线的情况下，优选的是，使盖材3的宽度比容器主体4的宽度宽，以将树脂成型体2的上端面全部覆盖的方式进行熔接。由此，即使树脂成型体2是薄板状，阻隔性的降低也较小，因此是优选的。这种情况下优选的是，在层叠膜1的外表面上也设置熔接层，将超出的盖材3熔接并固定于容器主体4的侧壁43的外表面上。

在盖材3的层叠结构与层叠膜1不同的情况下，优选是具有金属箔和熔接层的层叠膜。但是，在使用具有接近金属箔的阻隔性的厚的树脂板的情况下，可以不具有金属箔。

在盖材3是具有金属箔和熔接层的层叠膜的情况下，优选是层叠有与层叠膜1相同的保护层的结构。

关于本实施例的电池容器10，如图1的(a)、(c)所示，在容器主体4的两侧的侧壁43、43的内表面上，互相对置地熔接有具有与侧壁43相同的长度的盖材熔接面的树脂成型体2、2。树脂成型体2的宽度与侧壁43相同。

在本实施例中，树脂成型体2形成为板状并在容器主体4的底部41侧的下端面、开口部侧的成为盖材熔接面的上端面以及长度方向的两端具有侧端面(以下，存在将“树脂成型体2”称作“板体2”的情况)。

板体2的主面被熔接于侧壁43，长度方向的端面即侧端面被熔接于端壁42，下端面被熔接于底部41。板体2的上端面成为与盖材3熔接的熔接面。板体2只要具有这些熔接面，也可以不是板状。例如，板体2的中央部可以是被挖空的框体，也可以是两根或三根以上的桥梁的桥墩和桥面(床盤)那样的桥梁形状。

并且，在本说明书中，“主面”表示多个面中的最大的面。

作为形成树脂成型体2的树脂，可以使用能够与层叠膜1的熔接层熔接在一起的树脂。该树脂优选采用与层叠膜1的熔接层的树脂相同的树脂，但是，只要能够与层叠膜1的熔接层进行熔接，也可以使用与层叠膜1的熔接层的树脂不同的树脂。

树脂成型体2的厚度优选是2～5mm。如果树脂成型体2的厚度在2mm以上，则与端壁42、盖材3进行熔接的熔接强度优异。另外，即使端壁42与侧壁43的连结部没有被层叠膜1覆盖，由于板体2的厚度，阻隔性的降低也较小。即使树脂成型体2的厚度在5mm以上，也无法期望熔接强度或阻隔性的进一步提高，并且电池容器10的容积效率降低。

在本实施例中，图1的(a)所示的容器主体4的端壁42没有通过树脂板进行加强，实质上由层叠膜1构成。但是，端壁42的两端被熔接于板体2的侧端面。由此，容器主体4的端壁42在接近侧壁43的状态下固定并连结于板体2的侧端，从而形成主体容器4的周壁。另外，通过板体2的侧端实现的对端壁42的形状保持性得到了强化。

容器主体4的端壁42和侧壁43在接近的状态下被连结，但是，由于板体2的厚度，连结部的棱线处的阻隔性的降低较小。

容器主体4的引线夹持部44是层叠膜1在端壁42的上端水平弯折后伸出至容器主体4的外侧而成的。

如图2所示，盖材3被熔接于板体2的上端面即盖材熔接面和容器主体4的引线夹持部44，从而夹持引线，并且堵住容器主体4的开口部。

作为本发明的电池容器10的制造方法的一例，参照图3～图5对独立的容器主体4的例子进行说明。

首先，如图3所示，将与板体2相同宽度和厚度的树脂板21熔接于成为容器主体4的侧壁43的、层叠膜1的两侧边的熔接层。在熔接时，使树脂板21和层叠膜1的两侧缘一致。

在本实施例中，遍及层叠膜1的整个侧边地熔接树脂板21，但是，只要能够确保成为板体2的长度，也可以仅在侧边的一部分上进行熔接。另外，关于应进行熔接而形成板体2的部分，只要是能够固定上端的盖材熔接面和两侧端面即可，因此，可以是板体2的整个主面，也可以仅是周缘。

在熔接树脂板21时，优选利用超音波密封或热封等公知的方法从层叠膜1侧熔接。或者，也可以将层叠膜1装入模具，将树脂板21注射成型在其两侧边的熔接层上。另外，在制造层叠膜1时，也可以将熔接层和树脂板21异形挤出(異形押出)并层叠在层叠有金属箔的膜上。

另外，也可以不使用树脂板21，而是通过注射成型直接形成板体2，并在模具内将板体2熔接于层叠膜1的成为侧壁43、43的部分。在这种情况下，优选预先形成为这样的十字形状：保留成为底部41的部分并将层叠膜1的四角切断，成为端壁42、42和引线夹持部44、44的部分、和成为侧壁43、43的部分被作为自由端保留。并且，也可以在熔接板体2后将层叠膜1的四角切断。

并且，在本说明书中，“自由端”表示能够自由活动的端部。

在本实施例中，如图4所示，以树脂板21的主面的宽度将层叠膜1的四角切掉，从树脂板21切出板体2。通过以使板体2的主面的尺寸与容器主体4的侧壁43的尺寸一致的方式从树脂板21进行切出，由此，树脂板21成为板体2。因此，板体2的侧端面由此时的切断面形成。

作为将树脂板21和层叠膜1的侧边切掉的方法，可以采用通过冲裁模具对树脂板21和层叠膜1的侧边一并进行冲裁的方法、或采用使用了激光光线的切断等。

使用冲裁模具进行的冲裁在下面这一点上是合适的：能够通过简易的装置在短时间内切出树脂板21。

如图4所示，如果将树脂板21和层叠膜1的侧边一并切断，则会在层叠膜1上残留熔接有板体2的部分和不存在板体2的两个自由端。这些自由端是成为端壁42和引线夹持部44的部分。

然后，如图5所示，将熔接于层叠膜1的板体2以向层叠膜1的上方立起的方式弯折，然后从层叠膜1侧对板体2的下端面和层叠膜1进行熔接而将它们固定。

接下来，使层叠膜1的两个自由端从所述树脂成型体2的根部弯折而与板体2、2各自的两侧端面紧密贴合，并从层叠膜1侧熔接。由此，容器主体4的端壁42和侧壁43相接近地被固定于板体2，容器主体4的壁面被连结起来，从而周壁完成。

然后，将从端壁42伸出的自由端向外侧水平地弯折而形成引线夹持部44，从而得到图1的(a)、(b)所示的本实施例的电池容器10。

并且，引线夹持部44的形成也可以与端壁42的形成同时进行。

将电池元件5装入所得到的电池容器10中，将盖材3载置于开口部，将盖材3熔接于电池容器10的板体2的上端面和引线夹持部44双方。这样，利用盖材3和引线夹持部44夹持引线，并且，堵住了电池容器10的开口部，从而得到了图2所示的本实施例的膜包装电池20。

并且，本实施例的电池容器10和膜包装电池20能够使用长条的层叠膜1而高效地进行制造。以下，参照图6～图12对其制造方法的一例进行说明。

本实施例的电池容器10的制造方法具有树脂板熔接工序、板体切出工序、侧壁形成工序和壁面连结工序。这些工序与独立的容器主体4的制造方法大致相同。以下，关于各个工序，仅对不同点进行说明。

＜树脂板熔接工序＞

如图6所示，将成为多个板体2的长条的树脂板21熔接于长条的层叠膜1的两侧边的熔接层。在长条的层叠膜1上设置有用于使引线露出的开口。作为设置开口的方法，可以采用利用冲裁模具进行冲裁的方法或使用了激光光线的切断等。

长条的树脂板21的熔接方法与独立的容器主体4的制造方法中的层叠膜1与树脂板21的熔接方法相同。

长条的层叠膜1的开口是用于将在后述的壁面连结工序中得到的容器主体4的带体直接应用于膜包装电池20的制造方法的结构。在从容器主体4的带体切出多个独立的容器主体4来制造膜包装电池20的情况下，也可以没有开口。

在长条的层叠膜1设置开口的情况下，可以在熔接了长条的树脂板21后设置所述开口，但是，如果最初就在长条的层叠膜1设置开口，则作业性良好，因此是优选的。

＜板体切出工序＞

如图7所示，与独立的容器主体4的制造方法同样地从熔接有长条的树脂板21的长条的层叠膜1切出多个板体2。在进行切出时，如图8所示地以下述方式切出：相邻的板体2之间的仅由层叠膜1构成的部分，由具有开口的连结部和成为引线夹持部44、44及端壁22、22的部分形成。

因此，相邻的板体2之间的层叠膜1的长度比熔接于板体2的相邻的两个切断面(侧端面)的长度多出了连结部和两个引线夹持部44的长度的量。

对图8进行说明，从层叠膜1的开口的端缘向外侧延伸的两条双点划线1a、1a是用于将连结部切断除去的假想的切断预定线。该切断预定线1a、1a将被两组切断预定线1a、1a夹着的连结部切断除去，来分断连结有多个完成了的容器主体4或膜包装电池20的带体。关于两组切断预定线1a、1a的宽度，只要能够将连结部切断除去，可以比开口的宽度窄。

另外，将板体2的侧端面彼此连结的双点划线1b是成为容器主体4的底部41的部分和成为端壁22的部分之间的边界线。在将层叠膜1熔接于板体2来形成端壁22时，该边界线1b被谷折。

另外，处于该边界线1b与切断预定线1a、1a之间的双点划线1c是成为容器主体4的端壁22的部分和成为引线夹持部44的部分之间的边界线。该边界线1c在形成端壁22时被山折。

并且，在图6～图12中图示了形成有连续的两个电池容器10的例子，但通常形成有三个以上的电池容器10。

＜侧壁形成工序＞

如图9所示，与独立的容器主体4的制造方法同样地，以使切出的多个板体2向层叠膜1的上方立起的方式弯折层叠膜1，并对多个板体2各自的下端面和层叠膜1进行熔接并固定，从而形成多个侧壁43。

＜壁面连结工序＞

沿着图8所示的双点划线，将熔接有板体2的侧壁43彼此之间的层叠膜1的成为端壁42的部分垂直地谷折，并水平地山折，从而将连结部和成为两个引线夹持部44的部分水平地抬起并紧密贴合于板体2的侧端面。

然后，与独立的容器主体4的制造方法同样地将层叠膜1熔接并固定于板体2的侧端面，从而得到图10所示的多个容器主体4通过连结部相连结而成的电池容器10的带体。

如果将得到的容器主体4的带体的连结部切断除去进行分断，则可以得到图1所示的本实施例的电池容器10。

得到的电池容器10的带体也可以在不分断的情况下作为电池容器10使用。

接下来，对将电池容器10的带体在不分断的情况下作为电池容器10来使用的膜包装电池20的制造方法进行说明。

本实施例的膜包装电池20的制造方法是在本发明的电池容器10的制造方法中附加有电池元件收纳工序和密封工序的方法。以下，对电池元件收纳工序和密封工序进行说明。

＜电池元件收纳工序＞

在本实施例的膜包装电池20的制造方法中，首先，如图11所示，将电池元件5收纳于电池容器10的带体的各个电池容器10中。

在收纳电池元件5时，以从电池容器10向彼此相反的方向突出的正极引线和负极引线各自的端部位于连结部的开口内的方式进行收纳。

＜密封工序＞

在本实施例中，使用多个盖材3相连结而成的长条的盖材3。该盖材3与电池容器10的带体的连结部同样地具有连结部，该连结部具备开口。开口的大小可以与电池容器10的带体的连结部不同，但优选与电池容器10的带体的连结部相同。并且，也可以使用独立的多个盖材3。

关在本实施例中使用的长条的盖材3的连结部，其宽度和长度与容器主体4的带体的连结部相同，并且以相同间隔形成相同形状的开口。另外，通常带体彼此的长度可以不一致。

以收纳有电池元件5的电池容器10的带体的开口和长条的盖材3的开口一致的方式使盖材3重合，从盖材3侧将各个盖材3熔接于各个容器主体4的板体2的上端面和引线夹持部44双方。这样，当将引线夹持在各个盖材3与各个电池容器10的引线夹持部44之间，并且将各个电池容器10的开口部堵住时，可以得到图12所示的膜包装电池20的带体。

如果将得到的膜包装电池20的带体的连结部切断除去，则完成了图2所示的膜包装电池20。

另外，也可以将得到的膜包装电池20的带体直接作为成品。

＜第2实施例＞

如图13所示，本实施例的电池容器10与第1实施例的电池容器10不同的地方仅在于下面这一点：板体2的下端面的长度形成得比上端面的长度短。在本实施例中，板体2的侧端面相对于上端面呈锐角倾斜，因此，与第1实施例相比，端壁42相对于底面41或引线夹持部44的弯曲角度较小。因此，本实施例的电池容器10对于在层叠膜1或盖材3中使用刚性高的不锈钢箔作为阻挡层的情况是合适的。另外，由于容器主体4的开口部比底部41广，因此，在收纳电池元件5时操作性良好。

以下，仅对本实施例的电池容器10与第1实施例的电池容器10不同的点进行说明。

在本实施例的电池容器10中使用的板体2的两侧端面形成为相对于上端面呈锐角倾斜。图13所示的板体2的主面是梯形，但是，例如如图14所示，板体2的侧端面也可以随着从上端面侧向下端面侧行进而以倾斜角接近90度的方式弯曲。或者相反地，在图13所示的板体2中，也可以是随着从下端面向上端面侧行进而以倾斜角接近90度的方式弯曲。

特别是，在使用图14所示的板体2的情况下，在将盖材3熔接于引线夹持部44时，能够容易地使由板体2的上端面和侧端面形成的锐角的末端的棱线熔融，因此能够使盖材3气密地密闭。

如图13所示，在本实施例的电池容器10中，板体2的下端面的长度比上端面的长度短。

如图15所示，在本实施例的电池容器10中，除了以板体2的下端面的长度比上端面的长度短的方式从熔接于层叠膜1的树脂板21切出板体2以外，能够与第1实施例同样地进行制作。

并且，关于板体2、2，不一定需要使板体2的两侧端面形成为锐角，也可以是：分别对置的侧端面中的一方相对于上端面呈锐角倾斜，另一方如第1实施例那样垂直地形成。

如果将电池元件5收纳于本实施例的电池容器10中并与第1实施例同样地熔接盖材3，则完成了图16所示的本实施例的膜包装电池20。

并且，本实施例的电池容器10和膜包装电池20也能够使用长条的层叠膜1高效地制造。作为其制造方法的一例，只要在第1实施例的板体切出工序中变更为切出图17所示的下端面的长度比上端面的长度短的板体2，则能够得到图18所示的多个电池容器10通过连结部相连结而成的电池容器10的带体。

如果将得到的电池容器10的带体的连结部切断除去而分开，则可以得到本实施例的电池容器10。

在本实施例中，得到的电池容器10的带体也可以在不分断的情况下作为电池容器10使用。

并且，将电池容器10的带体在不分断的情况下作为电池容器10使用，并与第1实施例的电池元件收纳工序和密封工序同样地进行处理，可以得到图19所示的膜包装电池20的带体。

如果将得到的膜包装电池20的带体的连结部切断除去，则完成了图16所示的膜包装电池20。

另外，也可以将得到的膜包装电池20的带体直接作为成品。

＜第3实施例＞

如图20所示，本实施例与第1实施例不同的地方仅在于：当形成电池容器10时，板体2在两侧端面分别具备向内侧延伸的端壁加强板2h、2h。在本实施例中，板体2的侧端面借助端壁加强板2h、2h来加强端壁42，因此，电池容器10的形状保持性较高。

以下，仅对本实施例的电池容器10与第1实施例的电池容器10不同的点进行说明。

如图20的(a)所示，本实施例的电池容器10在板体2的两侧端面具备端壁加强板2h、2h，板体2的主面被熔接于容器主体4的侧壁43的熔接层。板体2的侧端面即端壁加强板2h的主面被熔接于容器主体4的端壁42的熔接层。板体2的端壁加强板2h的下端面被熔接于容器主体4的底面41的熔接层。板体2的端壁加强板2h的上端面被熔接于盖材3的熔接层。

在制作本实施例的独立的电池容器10时，由于本实施例中的板体2的形状比第1实施例中的板体2复杂，因此优选通过注射成型来形成。注射成型出的板体2的端壁加强板2h的主面和下端面能够与第1实施例中的板体2的侧端面和下端面同样地熔接于层叠膜1。

在将板体2的主面熔接于层叠膜1的两侧边的熔接层时，可以通过直接注射成型形成板体2，并在模具内进行熔接。在这种情况下，优选预先形成为这样的十字形状：预先将层叠膜1的四角切断，成为端壁42、42和引线夹持部44、44的部分、以及成为侧壁43、43的部分被作为自由端保留。另外，也可以在熔接板体2后将层叠膜1的四角切断。

关于本实施例的电池容器10，可以与第1实施例同样地从成为板体2的树脂板21切出容器主体4的板体2进行制造。

在切出板体2时，如图21的(a)所示，除了下述情况以外，能够与第1实施例的电池容器10同样地进行切出：使用在第1实施例的板体2的不熔接于层叠膜1的主面上立起有端壁加强板2h的树脂板21，并如图21的(b)所示，从与端壁加强板2h的外表面共面的位置将外侧的树脂板21切断除去。

切出的板体2的端壁加强板2h的主面和下端面能够分别与第1实施例中的板体2的侧端面和下端面同样地熔接于层叠膜1。

如图20的(b)所示，端壁加强板2h的上端面与板体2的上端面一起熔接于盖材3。

与第1实施例同样地，如果将电池元件5收纳于本实施例的电池容器10的容器主体4中并熔接盖材3，则完成了图20的(b)所示的本实施例的膜包装电池20。

并且，本实施例的电池容器10和膜包装电池20也能够使用长条的层叠膜1高效地制造。

作为该制造方法的一例，在第1实施例的树脂板熔接工序中，使用成为图23所示的多个板体2的图22中的长条的树脂板21，并将其熔接于长条的层叠膜1的熔接层。如图22所示，该长条的树脂板21是在第1实施例的树脂板21的不熔接于层叠膜1的主面上立起有多个端壁加强板2h的树脂板。

然后，与第1实施例中的板体切出工序同样地制作图23所示的熔接有多个板体2而成的长条的层叠膜1，如图24所示，在壁面连结工序中，如果将层叠膜1的宽度方向的两端熔接并固定于多个板体2的端壁加强板2h的主面，则可以得到多个容器主体4通过连结部相连结而成的电池容器10的带体。

如果将得到的电池容器10的带体的连结部切断除去而分断，则可以得到图20的(a)所示的本实施例的电池容器10。

在本实施例中，得到的电池容器10的带体也可以在不分断的情况下作为电池容器10使用。

并且，将电池容器10的带体在不分断的情况下作为电池容器10使用，并与第1实施例的电池元件收纳工序和密封工序同样地进行处理，可以得到图25所示的膜包装电池20的带体。

如果将得到的膜包装电池20的带体的连结部切断除去，则完成了图20的(b)所示的膜包装电池20。

另外，也可以将得到的膜包装电池20的带体直接作为成品。

＜第4实施例＞

如图26所示，本实施例的电池容器10与第1实施例的电池容器10不同的地方仅在于树脂成型体2是四方的框体这一点(以下，有时将“树脂成型体2”称作“框体2”)。在本实施例中，容器主体4的整个周壁通过框体2得到加强，因此容器主体4的形状保持性高。

另外，本实施例的电池容器10能够仅通过框体2和盖材3夹持引线，因此能够省略引线夹持部44。在这种情况下，能够使引线夹持在电池容器10的任意的边处。

以下，仅对本实施例的电池容器10与第1实施例的电池容器10不同的点进行说明。

如图26的(a)所示，在本实施例的电池容器10中，框体2的外周面被熔接于容器主体4的侧壁43、43和端壁42、42的熔接层。框体2的下端面被熔接于容器主体4的底部41。如图26的(b)所示，框体2的上端面被熔接于盖材3。

对于本实施例中的框体2，由于其形状比第1实施例中的板体2复杂，因此，优选通过注射成型来制作。或者，也可以呈筒状地挤出成型并在长度方向上切断来制作。

作为制作本实施例的独立的容器主体4的一例，首先，通过注射成型来制作框体2。框体2以俯视时的外周与容器主体4的底部41一致的方式进行制作。

接下来，如图27所示，将层叠膜1的四角切断，使层叠膜1形成为十字形状。通过四角的切断而以成为底部41的部分为中心留下下述这样的十字形状：成为端壁42、42和引线夹持部44、44的部分、以及成为侧壁43、43的部分作为自由端向外侧扩展。

并且，也可以在熔接框体2后将层叠膜1的四角切断。

使制作出的框体2重合于切断成十字形状的层叠膜1的熔接层，从层叠膜1侧将框体2的下端面熔接于容器主体4的底部41。在使框体2重合时，使框体2的外周与成为容器主体4的底部41的部分的边界一致。

在将框体2的下端面熔接于底部41时，可以直接通过注射成型来形成框体2，并于此时在模具内将所述框体2熔接于层叠膜1的熔接层。

然后，将层叠膜1的自由端从框体2的根部弯折，使成为端壁42、42的部分和成为侧壁43、43的部分紧密贴合于框体2的外周面，并从层叠膜1侧将框体2的外周面熔接于层叠膜1的熔接层，这样，完成了图26的(a)所示的本实施例的电池容器10。

在将框体2熔接于层叠膜1的熔接层时，可以直接通过注射成型来形成框体2，并在模具内将框体2的下端面和外周面熔接于层叠膜1的熔接层。如果将电池元件5收纳于本实施例的电池容器10中并与第1实施例同样地熔接盖材3，则完成了图26的(b)所示的本实施例的膜包装电池20。

并且，本实施例的电池容器10和膜包装电池20也能够使用长条的层叠膜1高效地制造。以下，参照图28～图30对其制造方法的一例进行说明。

本实施例的电池容器10的制造方法具有树脂板熔接工序、板体切出工序、侧壁形成工序和壁面连结工序。这些工序与独立的容器主体4的制造方法大致相同。以下，关于各个工序，仅对不同点进行说明。

＜膜切除工序＞

首先，在长条的层叠膜1上设置用于与第1实施例同样地使引线露出的开口。然后，除了仅切出层叠膜1以外，与第1实施例的板体切出工序同样地制作层叠膜1，该层叠膜1是多个与制作独立的电池容器10的情况相同的十字形状的层叠膜通过具有开口的连结部相连结而成的。

如图28所示，对于该层叠膜1，在长条的层叠膜1的两侧边，以框体2的作为主面的外周面的宽度，且以在多个成为容器主体4的底部41的部分彼此之间，保留出比熔接于相邻的框体2、2彼此对置的两个面的部分的长度长的层叠膜1的方式进行切割。其结果是，熔接于框体2且成为侧壁43、43的层叠膜1的侧缘作为多个自由端从成为多个容器主体4的底部41的部分向外侧扩展。

＜树脂成型体熔接工序＞

注射成型多个框体2，与制作独立的电池容器10的情况同样地使框体2的外周面的角与层叠膜1的成为容器主体4的底部41的四角的部分一致来进行配置，将框体2熔接于长条的层叠膜1的成为底部41的部分的熔接层，制作出图28所示的熔接有多个框体2的长条的层叠膜1。

＜壁面连结工序＞

将熔接有框体2的长条的层叠膜1的存在切口的部分和多个自由端从框体2的根部弯折而使它们立起，并使它们紧密贴合于框体2的外周面，从层叠膜1侧将框体2的外周面熔接于层叠膜1的熔接层，形成端壁42、42和侧壁43、43。

然后，与第1实施例的壁面连结工序同样地对层叠膜1的成为端壁42的部分垂直地进行谷折，然后水平地进行山折，将成为连结部和两个引线夹持部44的部分水平地抬起，并熔接于板体2的侧端面进行固定，这样，可以得到多个电池容器10通过连结部相连结而成的电池容器10的带体。

如果将得到的电池容器10的带体的连结部切断除去而分断，则可以得到图26的(a)所示的本实施例的电池容器10。

在本实施例中，得到的电池容器10的带体也可以在不分断的情况下作为电池容器10使用。

并且，将电池容器10的带体在不分断的情况下作为电池容器10使用，并与第1实施例的电池元件收纳工序和密封工序同样地进行处理，可以得到膜包装电池20的带体。

如果将得到的膜包装电池20的带体的连结部切断除去，则完成了图26的(b)所示的膜包装电池20。

另外，也可以将得到的膜包装电池20的带体直接作为成品。

以上，参照附图对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于这些实施例，能够在不变更本发明的主旨的范围内进行各种变更。

例如，在形成电池容器10时，在板体2在两侧端面上分别具有向内侧延伸的端壁加强板2h、2h的第3实施例中，如果将预先注射成型的一对板体2的端壁加强板2h的末端配置成彼此对置来使用，则成为缺少中间部的四方的框体形状，因此，能够与使用由框体构成的树脂成型体2的第4实施例同样地利用长条的层叠膜1高效地制作电池容器10和膜包装电池20。

另外，同样，在板体2在两侧端面不具有端壁加强板2h、2h的第1和第2实施例中，通过将预先注射成型的一对板体2配置成呈二字状对置来使用，由此能够与第4实施例的情况同样地使用长条的层叠膜1高效地制造电池容器10和膜包装电池20。

另外，在第4实施例的电池容器10和膜包装电池20中，也可以使用俯视时在一边上存在缺口或者一边缺失的框体，来代替框体2。在这种情况下，优选将存在缺口或缺失的边配置在引线夹持部44侧。

另外，在使用板体2的下端面的长度形成得比上端面的长度短的板体2的第2实施例中，可以使树脂板介于对置的板体2的端部彼此之间来形成框体形状。

另外，示出了正负电极互相向相反方向伸出的形态，但也可以是正负电极从一个边向相同的方向伸出。

Claims (8)

1.一种电池容器，其具有容器主体，该容器主体由具有金属箔和熔接层的层叠膜形成，其中，

关于所述容器主体的周壁，从四方的底部弯折并立起的壁面熔接于顶面成为盖材熔接面的树脂成型体而连结起来，

所述树脂成型体熔接在所述容器主体的对置的一对所述壁面的熔接层上，所述树脂成型体的厚度是2～5mm，

所述容器主体的周壁是一对端壁和一对侧壁以由直线构成的折线弯折而从所述四方的底部立起，并在所述树脂成型体的端部连结而形成的，

所述树脂成型体是板体，板体的主面被熔接于所述侧壁，

所述电池容器具有从所述一对端壁的端部向外侧伸出的一对引线夹持部，所述一对引线夹持部是形成所述容器主体的层叠膜在所述一对端壁的上端水平弯折后伸出至所述容器主体的外侧而成的。

2.根据权利要求1所述的电池容器，其中，

所述树脂成型体的板体的侧面成为盖材熔接面。

3.根据权利要求2所述的电池容器，其中，

所述树脂成型体是在两端具有供所述壁面熔接的延伸设置部的板体。

4.一种电池容器的制造方法，其是权利要求1至3中的任意一项所述的电池容器的制造方法，

所述电池容器的制造方法的特征在于具有下述工序：

树脂板熔接工序，将被分断而成为多个所述树脂成型体的长条的树脂板熔接于长条的所述层叠膜的两侧边的熔接层；

板体切出工序，以下述方式将所述树脂板和所述层叠膜切除而切出所述树脂成型体：在长条的所述层叠膜的两侧边，所述树脂板作为多个所述树脂成型体而保留，并且，在相邻的所述树脂成型体彼此之间，保留出比熔接于相邻的所述树脂成型体彼此对置的两个面的长度长的所述层叠膜；

侧壁形成工序，将保留有所述树脂成型体的所述层叠膜以两边的所述树脂成型体对置的方式弯折而使其立起，将与所述树脂成型体的下端接触的所述层叠膜熔接于所述树脂成型体，形成侧壁；以及

壁面连结工序，将所述层叠膜的存在切口的部分从所述树脂成型体的根部弯折而使其立起，与所述树脂成型体重合并进行熔接，连结所述容器主体的所述壁面而形成所述容器主体的周壁。

5.一种电池容器的制造方法，其是权利要求1至3中的任意一项所述的电池容器的制造方法，所述电池容器的制造方法的特征在于具有下述工序：

膜切除工序，在长条的所述层叠膜的两侧边，以所述树脂成型体的主面的宽度，且以在多个成为所述容器主体的所述底部的部分彼此之间，保留出比熔接于相邻的所述树脂成型体彼此对置的两个面的部分的长度长的所述层叠膜的方式进行切除，并且，以使熔接于所述树脂成型体的所述层叠膜的侧缘作为多个自由端从成为所述容器主体的所述底部的部分向外侧扩展的方式设置切口；

树脂成型体熔接工序，使所述树脂成型体的外周面的角与所述层叠膜的成为所述容器主体的所述底部的四角的部分一致来进行配置，并将所述树脂成型体熔接于所述层叠膜的熔接层；以及

壁面连结工序，将所述层叠膜的存在切口的部分和自由端从所述树脂成型体的根部弯折而使它们立起，分别与所述树脂成型体重合并进行熔接，连结所述容器主体的所述壁面而形成所述容器主体的周壁。

6.根据权利要求4或5所述的电池容器的制造方法，其中，

所述电池容器的制造方法还具有在长条的所述层叠膜上设置由开口构成的电极引出部的电极用开口工序。

7.一种膜包装电池，其特征在于，所述膜包装电池是使用了权利要求1至3中的任意一项所述的电池容器的膜包装电池，其中，

在容器主体中收纳电池元件，并通过盖材进行密封。

8.一种膜包装电池的制造方法，其是使用了权利要求4至6中的任意一项所述的电池容器的制造方法的膜包装电池的制造方法，其中，

所述膜包装电池的制造方法依次具有以下工序：

电池元件收纳工序，将电池元件收纳于在所述壁面连结工序中形成的电池容器中；和

密封工序，将盖材熔接于所述电池容器的开口部。

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