CN105108473A - 载具的推送机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种载具的推送机构，属于机械技术领域。它解决了现有的输送系统不能适用于输液器组装要求的问题。本改良结构的载具的推送机构，包括支撑架和安装在所述支撑架上的水平料道，所述水平料道上用于放置能沿其平移的载具，其特征在于，所述水平料道端部具有支撑板，所述支撑板上沿平行于所述水平料道的长度方向设置有导向槽，所述导向槽内嵌设有与所述支撑板滑动连接的滑块，本推送机构还包括一个与所述滑块相联的驱动件一，所述驱动件一带动所述滑块沿所述导向槽平移过程中能使所述滑块推动所述载具沿所述水平料道平移。本改良结构的载具的推送机构提高了物料输送精度以及输送稳定性。

Description

载具的推送机构

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种推送机构，特别是一种载具的推送机构。

背景技术

随着科技化成果的不断兴起与应用，自动化行业逐渐取代了人力劳作业，自动化设备的产能成为衡量一个企业成败的重要参数。较高的组装效率首先需要高效率的送料系统支持，现有的送料系统主要是依靠链传动或履带传动或是各种输送带的传动。

被输送的物料放置在上述的传动链或履带或是输送带上，通过被输送物料与上述输送带之间的摩擦力，使物料被输送至下道工序处。可以看出，由于物料是通过它与传送带之间的摩擦力进行输送的，位于输送带上的物料在输送过程中可能会滑动。

对于精密组装的物料，例如：输液器的组装。现有的输送系统由于输送精度低，被输送的医用配件在输送带上会位移，情况严重时甚至医用配件会从输送带上滑落。显然，现有的输送系统不能适用于输液器组装要求。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在的上述问题，提出了一种载具的推送机构，本发明要解决的技术问题是在提高物料输送精度以及输送稳定性。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种载具的推送机构，包括支撑架和安装在所述支撑架上的水平料道，所述水平料道上用于放置能沿其平移的载具，其特征在于，所述水平料道端部具有支撑板，所述支撑板上沿平行于所述水平料道的长度方向设置有导向槽，所述导向槽内嵌设有与所述支撑板滑动连接的滑块，本推送机构还包括一个与所述滑块相联的驱动件一，所述驱动件一带动所述滑块沿所述导向槽平移过程中能使所述滑块推动所述载具沿所述水平料道平移。

支撑架作为整个推送机构的安装支架，支撑板和滑块等能方便且稳定的连接在支撑架上。

驱动件一为气缸，气缸的活塞杆与滑块相联。驱动件一动作后能稳定的带动滑块沿导向槽平移，由于滑块与载具接触，因此，最终带动载具移出支撑板并在水平料道上平移。载具上定位有医用配件，例如：滴斗，移动后的载具最终将医用配件输送至对应的下道装配工序处。

滑块在移动过程中导向槽起到良好的导向作用，从而保证滑块稳定的沿水平料道平移。驱动件一根据实际情况也可以选择液压缸或步进电机等。驱动件一安装在支撑架上，由于本推送机构只是整个装配系统的一部分，根据实际情况，也可以将驱动件一安装在装配系统的其它部位，只要能保证驱动件一能稳定驱动滑块即可。

在上述的载具的推送机构中，所述滑块包括基板和位于所述支撑板上部处的推板，所述推板位于所述支撑板上部，所述基板位于所述支撑板下部且所述基板与上述的驱动件一相联。

推板的宽度大于导向槽宽度，这样推板与载具接触面积大，推板能稳定的推送载具。当驱动件一为气缸且其固连在支撑架上时，其具体的固连方案是：气缸的缸体固连在支撑架上，气缸的活塞杆固连在基板上。

在上述的载具的推送机构中，所述推板侧部具有与载具外形相契合的卡槽。

滑块的基板起着支撑与导向作用，基板沿着导向槽能稳定平移。而推板主要实现抵推载具的作用，在推板上设置有卡槽，能在推送载具的时使推板与载具紧密贴合，实现稳固、快速的推移，以提高推送效率。

在上述的载具的推送机构中，所述支撑板上固连有与所述滑块移动方向相平行的导轨一，所述滑块上固连有导轨座一，所述导轨一与导轨座一滑动连接。

通过导轨一的导向作用，滑块能进一步的准确移动。另外，通过导轨一与导轨座一的嵌合作用，也能防止滑块掉落。

在上述的载具的推送机构中，所述导轨一的数量至少为两个且所有导轨一平行设置，所述导轨座一与导轨一对应设置，本推送机构还包括垂直固连在所述支撑板下侧的连接板，上述导轨一固连在所述连接板侧部。

导轨座一的数量与导轨一数量相同且位置一一对应设置。多组一一对应的导轨一和导轨座一能进一步的提高滑块与导轨的连接稳定性。也就是说，导向槽以及导轨一与导轨座的配合都能稳定的对滑块的平移进行导向。

在上述的载具的推送机构中，所述支撑板的内端处与所述连接板固连且两者形成一呈L形的架体，所述导向槽位于所述支撑板的外端处，上述导轨一位于架体内部。

由于导轨一位于架体内，因此，整个机构结构比较紧凑，占用空间少。

在上述的载具的推送机构中，所述水平料道包括上料道和位于上料道下部的下料道，所述上料道和下料道上均能装入沿其平移的载具，所述水平料道的左右两端均设置有所述架体，所述架体能沿竖直方向做升降往复运动。

水平料道分成上料道和下料道，能实现上料工位与下料工位的同步进行，节约了操作空间。上料道与下料道上设置有相同数量的载具，以保证在相互衔接对称，架体上的支承板可以用来放置载具。

滑块沿着导向槽长度方向移动，推动放置在右侧的支承板上的载具，将该载具往上料道方向推移，以脱离支承板，而该载具的位移会带动位于上料道上的所有载具的移动，而位于左侧最端部的载具会被挤出上料道，进入左端的架体。进入左端架体处的载具完成对应工序后，载具上的物料已被取走。

接着，左端架体带着空载的载具下移，将空载的载具推入下料道，该空载的载具会带动位于下料道上所有空载载具移动，位于右侧最端部的空载载具会被挤出下料道，进入右端架体。

位于右端架体的载具通过其它的送料机构，使物料被输送至夹具处。依次重复上述过程，从而使满载载具在上料道上通过，空载载具在下料道上通过，也就是说，使载具在本推送机构中循环输送。

在上述的载具的推送机构中，所述架体的上方固定有侧板，所述侧板的左右两端均沿竖直方向设置有导轨二，所述架体上固定有导轨座二，导轨二与导轨座二滑动连接，本推送机构还包括与架体相联的驱动件二，上述驱动件二能带动架体沿导轨二上下平移。

支撑架上设置有侧板，整个侧板位于支撑架台面的正上方，进一步减小了占地面积和占地空间，利用导轨二和导轨座二的配合，能顺利实现架体沿竖直方向移动。导轨二与导轨座二滑动连接，可以借助润滑油等来减小两者之间的相对摩擦。另外，在支撑架上还设置有驱动架体沿导轨二移动的驱动件二，通过驱动件二的驱动能实现架体的快速升降。

驱动件二为气缸，根据实际情况，驱动件二采用液压缸或步进电机都是可行的。

在上述的载具的推送机构中，所述驱动件二驱动架体移动至最大行程处能使支承板和上料道位于同一平面上，所述驱动件二驱动架体移动至最小行程处能使支承板和下料道位于同一平面上。

当驱动件二驱动架体移动至最大行程处时，支承板和上料道位于同一平面上，经驱动件一的驱动，其中右端的滑块运动使位于整个装置右端的支承板上的载具被移动到上料道上。

而上料道的左端端部的载具被挤出上料道，进入左端支承板上实现下一个工位的加工。

驱动件二驱动架体移动至最小行程处时，支承板和下料道位于同一平面上，经驱动件一的驱动，其中左端的滑块运动使位于左端支承板上的载具被移动到下料道上，而下料道的右端端部的载具被挤出下料道，进入右端支承板上实现下一个工位的加工。

在上述的载具的推送机构中，所述支撑架具有上面板，所述上面板上开设有槽孔，所述驱动件二穿过槽孔定位在支撑架内。

将驱动件二穿过槽孔定位在支撑架内能进一步节约整个机构的占用空间，使整个机构结构显得比较紧凑。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

1、通过对架体的合理设计，将滑块和导轨一都集中在架体内，减小了整个装置的占用空间，使整个机构结构紧凑。同时，驱动件一位于支撑架和水平料道之间，驱动件二定位在支撑架内，两者都不露在支撑架或架体的外侧，进一步节约了空间，也避免杆架等结构突出，在运作过程中碰撞到操作人员而造成伤害。

2、通过本装置中的水平料道、架体以及滑块的巧妙设计，能够实现一次性通过滑块将物料载具上的物料送到组装工位上组装，并且上料道与下料道具有相同数量的载具，实现一个载具上料另一个载具就下料，两个过程同步进行，耗时短，有效提高物料的送料效率。

附图说明

图1是本载具的推送机构的立体结构示意图。

图2是架体位于最低位时的立体结构示意图。

图3是图2的A部放大图。

图4是架体位于最高位时的立体结构示意图。

图5是图4的B部放大图。

图6是架体的支承板与下料道相齐平时的结构示意图。

图中，1、支撑架；1a、上面板；1a1、槽孔；2、水平料道；2a、上料道；2b、下料道；3、载具；4、架体；4a、支承板；4a1、导向槽；5、滑块；5a、导轨座一；5b、基板；5c、推板；6、驱动件一；7、连接板；7a、导轨一；8、侧板；8a、导轨二；9、驱动件二。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图6所示，本载具的推送机构包括支撑架1和安装在支撑架1上的水平料道2。

水平料道2分成上料道2a和下料道2b，能实现上料工位与下料工位的同步进行，节约了操作空间。上料道2a和下料道2b长度相等，上料道2a和下料道2b上均安装有相同数量的载具3。具体而言，具有物料的载具由上料道2a输送至组装工序处，组装完毕后，空载的载具由下料道2b输送至进料装置处。即：形成一个循环输送载具的推送机构。由于上料道2a与下料道2b上有相同数量的载具3，这样可以保证载具在输送过程中衔接对称。

水平料道2的左右两端分别设置有架体4，在架体4上设置有支承板4a，支承板4a上可以用来放置载具3。本推送机构还包括垂直固连在支撑板4a下侧的连接板7，支撑板4a的内端处与连接板7固连且两者形成一呈L形的架体4。支承板4a上具有沿平行于水平料道2长度方向设置的导向槽4a1，导向槽4a1内嵌设有滑块5，滑块5与架体4滑动连接，这样的结构能使滑块5沿着导向槽4a1长度方向移动。

支撑架1上设置有能驱动滑块5沿导向槽4a1移动并使滑块5与载具3的端面相抵接的驱动件一6，推动放置在右侧支承板4a上的载具3，将该载具3往上料道2a方向推移，以脱离支承板4a，而该载具3的位移会带动位于上料道2a上的所有载具3的移动，而位于左侧最端部的载具3会被挤出上料道2a，进入左端的架体4，实现往下料道2b运送。该过程中位于上料道2a处的载具都是满载的具有医用配件的载具，载具上的医用配件在对应工序处完成组装后，空载的载具才进入下料道2b。

然后，左侧架体4上的滑块推动空载载具3向右移动，将该空载载具3往下料道2b方向推移，以脱离支承板4a，而该空载载具3的位移会带动位于上料道2b上的所有载具3的移动，而位于右侧最端部的载具3会被挤出下料道2b，进入右端的架体4，实现往上料道2a运送。

整个导向槽4a1位于支承板4a上同时带来了另一个优点，即不用在架体4外侧另外设置轨道来进行导向，整个滑块5也是位于架体4内，在很大程度上节省了空间。并将驱动件一6设置在位于支撑架1和水平料道2之间，使整个驱动件一都是贴合水平料道2或架体4设置，结构紧凑，同时减少了整个装置的长度，也能避免驱动元件凸出在架体4的外侧，避免影响空间或者极易碰撞到操作人员现象的发生。

当然，驱动件一6还可以设置在支撑架1的内侧。或者驱动件一6还可以稍微偏离水平料道2的正下方设置，只要整个驱动件一6的大部分都是在支撑架1与水平料道2之间即可。

驱动件一6可以为驱动气缸或驱动油缸或其他的伺服驱动机构，伺服驱动机构包括丝杆丝母组件、驱动电机等，利用丝杆丝母组件将驱动电机的旋转运动转化成直线运动来带动滑块5移动。只要能顺利实现滑块5沿导向槽4a1方向驱动的机构都可以作为驱动件一6。在本实施例中，驱动件一6为气缸，气缸的活塞杆与滑块5固定连接。

如图5所示，架体4上固定与导向槽4a1相平行的导轨一7a，滑块5上固定有与导轨一7a相对应的导轨座一5a，导轨一7a与导轨座一5a滑动连接。导向槽4a1位于支撑板4a的外端处，导轨一7a位于架体4内部。

本实施例中，导轨一7a的数量为两个，两个导轨一7a平行设置，导轨座一5a的数量也是两个，导轨座一5a与导轨7a的位置一一对应。

通过导轨一7a的导向作用，滑块5能进一步的准确移动。另外，通过导轨一7a与导轨座一5a的嵌合作用，也能防止滑块5掉落，有效的进行定位。

滑块5和两个导轨一7a均位于架体4内部。能进一步减小整个装置的占用空间，使得整体结构紧凑。此外，导轨座一5a与滑板之间通过螺钉固定连接，能够方便安装与更换。

当然，导轨一7a与连接板7之间也可以采用可拆卸连接方式，导轨一7a损坏后可以方便的更换。导轨一7a和导轨座一5a形成一组导轨单元，两组导轨单元既能保证整个滑块5稳定移动又能最大程度节约材料和空间。

滑块5包括基板5b和推板5c，推板5c上与载具3相对的一端设置有与载具3相契合的卡槽。本实施例中，推板5c的宽度大于导向槽4a1的宽度。

滑块5的基板5b起着支撑与导向作用，基板5b沿着导向槽4a1滑移实现导向作用。而推板5c主要实现抵推载具3的作用，如图3所示，在推板5c上设置有与载具3外形相契合的卡槽，能更方便在推送载具的时候使推板5c与载具3紧密贴合，实现稳固、快速的推移，以提高推送效率。

另外，在本装置中，架体4还能沿竖直方向做升降往复运动。具体来说，在支撑架1的上方固定有侧板8，整个侧板8位于支撑架1台面的正上方，进一步减小了占地面积和占地空间，侧板8的左右两端均沿竖直方向设置有导轨二8a，架体4在相对应位置上固定有导轨座二，导轨二8a与导轨座二滑动连接(该处导轨座二与导轨二8a相配合的结构与导轨座一5a与导轨一7a相配合的结构相同)，支撑架1上还设置有驱动架体4沿导轨二8a移动的驱动件二9。利用导轨二8a和导轨座二的配合，能顺利实现架体4沿竖直方向移动。导轨二8a与导轨座二滑动连接，为了移动顺畅，还可以借助润滑油来减小导轨座二与导轨二8a之间的摩擦力。

在支撑架1上还设置有驱动架体4沿导轨二8a移动的驱动件二9，通过驱动件二9的驱动能实现架体4的快速升降。并且驱动件二9驱动架体4移动至最大行程处能使支承板4a和上料道2a位于同一平面上，驱动件二9驱动架体4移动至最小行程处能使支承板4a和下料道2b位于同一平面上。

如图1所示，支撑架1具有上面板1a，上面板1a上开设有槽孔1a1，驱动件二9穿过槽孔1a1定位在支撑架1内。将驱动件二9穿过槽孔1a1定位在支撑架1内能进一步节约整个装置的占地和空间，实现结构紧凑的目的。

本装置的运行过程如下：

首先，将载具3可滑动的安装在水平料道2上，保证上料道2a与下料道2b的载具3数量相同且刚好排满整个水平料道2。

其中，在上料道2a处完成医用配件的装配，即：上料道2a处的载具均装载有医用配件。运行该自动送料装置，该右架体4中的驱动件二9带动右架体4由下料道2b位置推送至上料道2a位置，支承板4a和上料道2a位于同一平面上，经驱动件一6的驱动，其中右端的滑块5运动使位于支承板4a上的载具3被移动到上料道2a上，而上料道2a的左端端部的载具3被挤出上料道2a，进入左端支承板4a上实现下一个工位的加工。

左架体4中的驱动件二9带动左架体4由上料道2a位置移动至下料道2b位置，当然，载具3在上料道2a处完成对应的装配工序，该装配工序完成后将位于载具3上的医用配件取走。进入下料道2b处的载具为没有医用配件的空载载具。

支承板4a和下料道2b位于同一平面上，经驱动件一6的驱动，其中左端的滑块5运动使位于支承板4a上的载具3被移动到下料道2b上，而下料道2b的右端端部的载具3被挤出下料道2b，被挤压出下料道2b的空载夹具进入右端支承板4a上。不断的重复上述过程，载具在上料道2a和下料道2b之间循环移动。

Claims (10)

1.一种载具的推送机构，包括支撑架和安装在所述支撑架上的水平料道，所述水平料道上用于放置能沿其平移的载具，其特征在于，所述水平料道端部具有支撑板，所述支撑板上沿平行于所述水平料道的长度方向设置有导向槽，所述导向槽内嵌设有与所述支撑板滑动连接的滑块，本推送机构还包括一个与所述滑块相联的驱动件一，所述驱动件一带动所述滑块沿所述导向槽平移过程中能使所述滑块推动所述载具沿所述水平料道平移。

2.根据权利要求1所述的载具的推送机构，其特征在于，所述滑块包括基板和位于所述支撑板上部处的推板，所述推板位于所述支撑板上部，所述基板位于所述支撑板下部且所述基板与上述的驱动件一相联。

3.根据权利要求2所述的载具的推送机构，其特征在于，所述推板侧部具有与载具外形相契合的卡槽。

4.根据权利要求1或2或3所述的载具的推送机构，其特征在于，所述支撑板上固连有与所述滑块移动方向相平行的导轨一，所述滑块上固连有导轨座一，所述导轨一与导轨座一滑动连接。

5.根据权利要求4所述的载具的推送机构，其特征在于，所述导轨一的数量至少为两个且所有导轨一平行设置，所述导轨座一与导轨一对应设置，本推送机构还包括垂直固连在所述支撑板下侧的连接板，上述导轨一固连在所述连接板侧部。

6.根据权利要求5所述的载具的推送机构，其特征在于，所述支撑板的内端处与所述连接板固连且两者形成一呈L形的架体，所述导向槽位于所述支撑板的外端处，上述导轨一位于架体内部。

7.根据权利要求6所述的载具的推送机构，其特征在于，所述水平料道包括上料道和位于上料道下部的下料道，所述上料道和下料道上均能装入沿其平移的载具，所述水平料道的左右两端均设置有所述架体，所述架体能沿竖直方向做升降往复运动。

8.根据权利要求7所述的载具的推送机构，其特征在于，所述架体的上方固定有侧板，所述侧板的左右两端均沿竖直方向设置有导轨二，所述架体上固定有导轨座二，导轨二与导轨座二滑动连接，它还包括与架体相联的驱动件二，上述驱动件二能带动架体沿导轨二上下平移。

9.根据权利要求8所述的载具的推送机构，其特征在于，所述驱动件二驱动架体移动至最大行程处能使支承板和上料道位于同一平面上，所述驱动件二驱动升降架移动至最小行程处能使支承板和下料道位于同一平面上。

10.根据权利要求8所述的载具的推送机构，其特征在于，所述支撑架具有上面板，所述上面板上开设有槽孔，所述驱动件二穿过槽孔定位在支撑架内。