CN105102137B - 透明涂装方法、涂装方法及涂膜结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种透明涂装方法，在不同的涂装条件的第1步骤(14A)及第2步骤(14B)中不进行烘烤干燥而连续地涂布在终涂层基底涂膜(21)上涂布的透明涂料，并对该未干燥的透明涂膜进行烘烤干燥，形成透明涂膜，其中，所述第2步骤的涂装条件与所述第1步骤的涂装条件相比，透明涂料的涂敷NV大，透明涂料的平均粒径小，且透明涂膜的膜厚薄。

Description

透明涂装方法、涂装方法及涂膜结构

技术领域

本发明涉及包括透明涂装方法的外板的涂装方法、涂膜结构。

背景技术

为了提高汽车车身的精加工外观品质，已知有所谓的双透明涂装(专利文献1)。该现有的双透明涂装如下形成透明层：使用湿碰湿法将第1透明涂料涂装在终涂层基底层的表面，形成第1透明层，然后，粘度比第1透明涂料低的第2透明涂料涂装在该第1透明层的表面，形成第2透明层。

现有技术文献

专利文献1:日本特开平11-253877号公报

发明内容

发明所要解决的问题

但是，通过湿碰湿法形成双透明层时，如果要使第2透明涂料的粘度低于第1透明涂料的粘度并使之厚膜化，特别是在汽车车身的垂直面等上产生涂料流挂。另外，如果要使第1透明涂料的粘度比第2透明涂料的粘度高并使之厚膜化，则产生起泡。因此，就上述现有的基于粘度调整的双透明涂装方法而言，不能实现透明层的厚膜化，鲜映性(鮮映性)上有限。

本发明要解决的问题是以低成本提供高鲜映性的终涂层涂膜。

用于解决课题的技术方案

本发明在形成透明涂膜时，在第1步骤，对涂敷NV小且平均粒径大的透明涂料进行较厚地涂布，接着，在第2步骤，对涂敷NV大且平均粒径小的透明涂料进行较薄地涂布，由此解决上述问题。

发明的效果

根据本发明，通过在第1步骤，对涂敷NV小且平均粒径大的透明涂料进行较厚的涂布，可以确保厚膜化和涂膜流动性。另一方面，通过在第2步骤，对涂布涂敷NV大且平均粒径小的透明涂料进行较薄的涂布，对第1步骤的透明涂膜表面的凹凸进行缓和，并且通过由下层的透明涂膜供给溶剂，从而可以确保一定程度的流动性，因此，还起到表面自我流平作用。

附图说明

图1是表示应用了本发明的一个实施方式的透明涂装方法的汽车车身的终涂层涂装工序的工序图；

图2是表示在本发明的一个实施方式的透明涂装方法中，在终涂层基底涂膜的表面通过第1步骤涂装的透明涂膜的涂膜剖视图；

图3是表示在图2的第1步骤的透明涂膜的表面涂布有第2步骤的透明涂膜的状态的涂膜剖视图；

图4是对在本发明的一个实施方式的透明涂装方法中，第2步骤后的透明涂膜在涂敷后2分钟的涂敷NV为60～80％的情况下，水平涂装面及垂直涂装面各自的表面平滑性Wd(波长)进行验证的图表；

图5是对在本发明的一个实施方式的透明涂装方法中，使第2步骤涂布的透明涂料的平均粒径为20～60μm的情况下，水平涂装面及垂直涂装面各自的表面平滑性Wd(波长)进行验证的图表；

图6是对在本发明的一个实施方式的透明涂装方法中，使第1步骤的透明涂膜和第2步骤的透明涂膜的膜厚比形成1:1、3:1、6:1的情况下，水平涂装面及垂直涂装面各自的表面平滑性Wd(波长)进行验证的图表；

图7(A)是表示应用本发明的一个实施方式的透明涂装方法的实施例的叠层涂膜的剖视图，该图(B)表示比较例1的叠层涂膜的剖视图，该图(C)表示比较例2的叠层涂膜的剖视图；

图8是表示对图7(A)～(C)的叠层涂膜的鲜映性进行测定的结果(NID值)的图表。

标记说明

1…终涂层涂装工序

11…准备工序

12…终涂层基底涂装工序

13…晾干工序

14…透明涂装工序

14A…第1步骤

14B…第2步骤

14C…检查、补修工序

15…静置工序

16…终涂层干燥工序

21…终涂层基底涂膜

22…第1透明涂膜

23…第2透明涂膜

110…终涂层喷漆房

121～128，141～148…涂装机器人

150…静置室

160…终涂层干燥炉

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一个实施方式进行说明。本发明的透明涂装方法及终涂层涂装方法可以应用于汽车车身及汽车部件的涂装生产线。以下例示在汽车车身的终涂层涂装工序中应用本发明的实施方式，可以应用于保险杠的部件涂装工序及以下的情况：通过与汽车车身的涂装生产线不同的涂装工序对由树脂构成门、车篷、后门、后行李箱盖等遮盖物体部件进行涂装。

首先，对汽车车身的涂装生产线的概要进行说明，通过车身焊接线组装的白色车身首先被送入涂装工序。在该底涂层涂装工序中，清洗附着于白色车身的油分及铁粉等后实施表面调整及磷酸锌等化学生成覆盖膜处理(以上为清洗、前处理工序)，进一步进行构成底涂层涂膜的电泳涂装。将以聚胺树脂等环氧类树脂作为基体树脂并涂布有电泳涂料的车身送入电泳干燥炉，例如在160～180℃下烘烤15分钟～30分钟，由此，在车身内外板及袋结构部形成膜厚为10μm～35μm的电泳涂膜(电泳工序)。

形成有电泳涂膜的车身被送到密封工序(包含底漆涂层工序、防飞石涂层工序)，以防锈或填满缝隙为目的，在钢板接缝及钢板缘部涂布氯乙烯类树脂制密封材料。另外，在底漆涂层工序中，在轮窝(タイヤハウス)及地板背面涂布氯乙烯树脂类的抗剥离(チッピング)材料，在防飞石涂层工序中，在车身底框及汽车挡泥板等的车身外板下部涂布聚酯类或聚胺酯类树脂制抗剥离材料。需要说明的是，这些密封材料及抗剥离材料在专用的干燥炉或下面详述的中间涂层干燥炉中固化。

涂布有密封材料及抗剥离材料，在内外板形成有电泳涂膜的车身接着被送入中间涂层工序。中间涂层工序具有中间涂层喷漆房和中间涂层干燥炉，在中间涂层喷漆房中，在车身的内板部涂布与该车辆的车身颜色对应的内板涂装用涂料后，通过湿碰湿在外板部涂布中间涂层涂料。该车身被运送至中间涂层干燥炉，通过例如在130～150℃下经15分钟～30分钟穿过中间涂层干燥炉，在外板部形成膜厚15μm～35μm的中间涂层涂膜，在内板部形成膜厚为15μm～30μm的内板涂装用涂膜。需要说明的是，内板涂装用涂料及中间涂层涂料是以丙烯酸树脂、醇酸树脂、聚酯树脂等为基体树脂的涂料。另外，在图1所示的涂装工序中，在对中间涂层涂料进行了烘烤干燥的车身上涂装终涂层涂料，在终涂层喷漆房110的准备工序11与终涂层基底涂装工序12之间设有中间涂层涂装工序，在此，也可以涂布中间涂层涂料，通过湿碰湿涂布终涂层基底涂料；或者涂布中间涂层涂料，进行预热而成为半固化的状态下涂布终涂层基底涂料。

完成了中间涂层涂装的车身根据需要进行研磨(水研磨或空气研磨)后，被输送至终涂层涂装工序，在金属色系车身颜色的情况下，在终涂层喷漆房通过湿碰湿涂布终涂层基底涂料和透明涂料。另外，在实色系车身颜色的情况下，在终涂层喷漆房，对终涂层实色涂料和根据需要涂布的透明涂料进行涂布。终涂层基底涂料、透明涂料和终涂层实色涂料是以丙烯酸树脂、醇酸树脂、聚酯树脂等为基体树脂的涂料。

此外，在本说明书中，从汽车车身的车身涂装样式的观点出发，所谓金属色系车身颜色是指含有铝或云母等明亮性颜料的终涂层着色涂膜的整体，所谓实色系车身颜色是指不含这种明亮性颜料的着色涂膜的整体。另一方面，从叠层涂膜的观点出发，所谓终涂层基底涂料是指由2层以上构成的终涂层涂膜中下层的涂料，金属系车身颜色的情况下是指金属基底涂料，2涂层实色系车身颜色的情况下是指实色涂料。与之相对，所谓透明涂料是指由2层以上构成的终涂层涂膜中的上层的透明涂料，金属色系车身颜色及2涂层实色系车身颜色情况均是指透明涂料。另外，从有无作为车身颜色的色彩的着色颜料出发，终涂层金属色基底涂料及终涂层实色涂料是包含着色颜料着色的涂料，与之相对，透明涂料是不含着色颜料的透明涂料。

再观察图1，涂布有终涂层涂料的车身被转移到终涂层干燥炉，在此，例如在130～150℃下烘烤15分钟～30分钟，由此形成终涂层涂膜。需要说明的是，终涂层基底涂膜的膜厚例如为10μm～20μm，透明涂膜的膜厚例如为25μm～45μm，终涂层实色涂膜的膜厚例如为15μm～35μm。最后，该结束涂布的车身经过检查及修整工序后，被运送到装配汽车部件的组装生产线。

以上是汽车车身的涂装生产线的概要，图1表示其中的终涂层涂装工序1中应用本发明的涂装方法的实例的工序图。如该图所示，本例的终涂层涂装工序1由下述工序构成：准备工序11，其用于使用布(清扫布)等去除车身B的内外板的尘埃；终涂层基底涂装工序12，其对终涂层基底涂料(以下，也简单称为基底涂料)进行涂装；晾干工序13，其使基底涂料的溶剂(在水系涂料的时候是水，在有机溶剂系涂料的时候是有机溶剂)自然蒸发；透明涂装工序14，其对透明涂料进行涂装；静置工序15，其为了使基底涂料及透明涂料的溶剂蒸发而静置；以及终涂层干燥工序16，其使基底涂料及透明涂料同时干燥。

另外，外板涂装样式为没有透明涂层的实色系车身颜色(1涂层固体)的汽车车身B，直接通过终涂层基底涂装工序12而不进行涂装，在透明涂装工序14中，在汽车车身B的内外板涂装终涂层实色涂料。与之相对，对于外板涂装方法为2涂层实色(透明涂布后的实色)系车身颜色的汽车车身B，与金属色系涂装样式同样，在终涂层基底涂装工序12中涂装实色涂料，在透明涂装工序14中涂装透明涂料。

为了实施以上的终涂层涂装工序1，作为涂装设备设置有终涂层喷漆房110、静置室150和终涂层干燥炉160，所述终涂层喷漆房110用于实施准备工序11、终涂层基底工序12、晾干工序13及透明涂装工序14，所述静置室150用于实施静置工序15，所述终涂层干燥炉160用于实施终涂层干燥工序16。

在终涂层喷漆房110设置有未图示的具有温度调节功能及湿度调节功能的空调机(给排气装置)，从喷漆房内部的天花板面朝向地板面，以一定风量供给一定温度湿度的调温空气，防止涂料微尘的飞散，并且通过环境温度湿度的定温湿化，实现涂装条件的稳定化。

在终涂层喷漆房110内的终涂层基底涂装工序12中，在手部安装有旋转雾化式涂装喷枪(未图示)的涂装机器人121～128左右分别配置4个，例如，通过入口侧的2个涂装机器人121～122主要在车身B的内板部(门开口部等)涂装基底涂料，例如，通过出口侧的6个涂装机器人123～128主要在车身B的外板部涂装基底涂料。此外，在终涂层基底涂装工序12中配置的涂装机器人的数量及作业分工不只限定于本例，只要根据被涂物即汽车车身B的作业负荷等适当设定即可。

终涂层基底涂装工序12之后，设置有用于使包含于基底涂膜的溶剂成分自然蒸发的晾干工序13。本例的晾干工序13在汽车车身B通过输送设置输送的期间，具体而言，从涂装基底涂料至涂装透明涂料期间，可以仅通过设置于涂装喷漆房110的空调机调控的环境温度湿度(包括涂装喷漆房内的送风)，使包含与基底涂膜的溶剂成分蒸发，也可以是进行特别强制性加热及强制性送风等的工序。该晾干工序13的通过时间例如是3～5分钟。

晾干工序13之后，如图1所示，设置有透明涂装工序14，在此，在手部安装有旋转雾化式涂装喷枪的涂装机器人141～148左右分别配置4个。对于这些涂装机器人141～144，通过入口侧的4个涂装机器人141～144对作为第1步骤14A的透明涂料进行涂装，通过出口侧的4个涂装机器人145～148对作为第2步骤14B的透明涂料进行涂装。另外，在透明涂装工序14中配置的涂装机器人的数量及作业分工不只限定于本例，只要根据被涂物即汽车车身B的作业负荷等适当设定即可。由这些第1步骤14A和第2步骤14B中进行涂装的透明涂料的详情后述。

另外，在透明涂装工序14的最终阶段由操作人对终涂层基底涂膜及透明涂膜的精加工进行检查，在工序内设置有用于补修涂装的检查/补修工序14C，但也可以在晾干工序13和第1步骤14A之间设置补修涂装工序，其在涂装机器人141～148进行的透明涂装的前段进行补修涂装。

实施静置工序15的静置室150具有包围车身的壳体，其使尘埃不会附着在通过的车身上。该静置室150是用于使在前工序中涂装的透明涂料及基底涂料的溶剂成分蒸发，并在终涂层干燥工序16中防止起泡等不良情况产生的静置工序，因此，不特别需要其它设备。但是，优选设置排出蒸发的溶剂成分的排气装置等。

实施终涂层干燥工序16的终涂层干燥炉160具有(均省略图示)：燃烧器，其将吸入的外部气体加热至指定的温度；风扇及通道，其用于将该热空气导入设置于炉体的吹出口，通过该热空气同时对基底涂料及透明涂料进行烘烤使其固化。通常在入口侧设置利用了辐射热的辐射区域，防止尘埃等附着在未干燥涂膜上，并且设置从中间区域向出口侧直接喷出热空气的对流区域。

接着，对透明涂装工序14的涂装条件进行说明。

在本例的透明涂装工序14中，使第1步骤14A的涂装条件和第2步骤14B的涂装条件为不同的涂装条件，而使这些第1步骤14A和第2步骤14B连续并进行涂布而不进行烘烤干燥，然后，通过上述的终涂层干燥炉160对未干燥的透明涂膜进行烘烤干燥，形成透明涂膜。另外，本例中同时烘烤干燥终涂层基底涂膜，但可以在终涂层基底涂装工序和透明涂装工序之间设置烘烤干燥工序。

而且，第2步骤的涂装条件与第1步骤的涂装条件相比，增大透明涂料的涂敷NV，减小透明涂料的平均粒径，且减薄透明涂膜的膜厚。即，第1步骤的涂装条件与第2步骤的涂装条件相比，减小透明涂料的涂敷NV，增大透明涂料的平均粒径，且加厚透明涂膜的膜厚。此外，所谓NV(Non-Volatile Organic Compound，非挥发性有机成分)即为干燥固化后的质量与涂料的干燥固化前的质量的百分比，所谓涂敷NV也称为涂敷固体成分，是指涂布后(干燥固化前)的涂料质量与涂布前的涂料质量的百分比。即，涂敷后2分钟的涂敷NV是指以涂布前的涂料质量为分母，该涂料涂敷在被涂物上后2分钟(干燥固化前)的涂膜的质量为分子而得到的百分比，是表示涂粒从涂装喷枪向被涂物飞行的期间不挥发成分的比率会增加多少，即，显示挥发成分会蒸发多少的物性值。

具体而言，在第1步骤14A中，以透明涂膜的总膜厚的80～91％的膜厚对微粒化为平均粒径60～100μm且涂敷后2分钟的涂敷NV被调整为60～70％的透明涂料进行涂布；在第2步骤，以透明涂膜的总膜厚的9～20％的膜厚对将微粒化为平均粒径30μm以下且涂敷后2分钟的涂敷NV被调整为80～90％的透明涂料进行涂布。另外，对第1步骤14A及第2步骤14B的涂装条件进行设定，使第2步骤后的透明涂膜在涂敷后2分钟的涂敷NV为60～75％。对此以下进行详述。

然后，通常已知：将涂料涂布在被涂物时，在其涂膜表面产生凹凸状的膜厚不均一性，如果用正弦波表示该涂膜表面的凹凸，则如下通过Orchard－Rhodes式表示。

(数学式1)

t_1/2＝k·η·λ⁴/(γ·h³)

在此，k＝0.001337(常数)，η：涂料粘度，γ：涂料的表面张力，λ：波纹的波长、h：涂膜的平均膜厚。另外，t_1/2是指直到初期波纹的振幅为一半的时间(半衰期)。上式中，波纹的半衰期t_1/2越小，涂膜表面越平坦(即鲜映性提高)，因此，采用降低涂料粘度η、减小波纹的波长λ、增大涂料的表面张力γ、或者增加膜厚中的任意方式即可。但是，如果降低涂料粘度η，则会引起流挂及起泡这类涂装不良情况，如果增大涂料的表面张力γ，则会引起涂膜凹陷等涂装不良情况。另外，在上式中，波纹的半衰期t_1/2由于与膜厚h的3次方成反比，因此虽然增加膜厚是有效的，但在使透明涂膜进行厚膜化上，仍然有一定的限制。与之相对，本发明人着眼于有助于上式中波纹的波长λ以其4次方减小波纹的半衰期这一点，开发了得到鲜映性优异的透明涂膜的方法，即，通过减小该波纹的波长λ，以与单层透明膜同等的膜厚来减小波纹的半衰期t_1/2，而不进行厚膜化。

本例的透明涂装方法中，在第1步骤14A中，以透明涂膜的总膜厚的80～91％的膜厚对微粒化为平均粒径60～100μm且涂敷后2分钟的涂敷NV被调整为60～70％的透明涂料进行涂布；在第2步骤14B中，以透明涂膜的总膜厚的9～20％的膜厚对微粒化为平均粒径30μm以下且涂敷后2分钟的涂敷NV被调整为80～90％的透明涂料进行涂布。

图2表示通过第1步骤14A涂装于终涂层基底涂膜21的表面的第1透明涂膜22的剖面，图3表示通过第2步骤14B进一步涂装于该表面的第2透明涂膜23的剖面。图2中，第1透明涂膜22的凹凸的波长λ相当于上式波纹的波长λ，同样，第1透明涂膜22的初期振幅t0如该图所示，相当于第1透明涂膜22的最大值和最小值的高度。

根据本例的透明涂装方法，在第1步骤14A较厚地对涂敷NV小且平均粒径大的透明涂料进行涂布，但因涂敷NV小，所以涂膜流动性提高。另外，通过使第1透明涂膜22进行厚膜化，可以确保透明涂膜整体的膜厚。

另一方面，第2步骤14B中，较薄地对涂敷NV大且平均粒径小的透明涂料进行涂布，通过较薄地对平均粒径小的透明涂料进行涂布，如图3所示，第1步骤14A产生的第1透明涂膜22的表面的凹凸被缓和。另外，将通过第2步骤14B涂布的透明涂料的涂敷NV设定为较大，因此，涂敷后的表面流挂被抑制，另一方面，该第2透明涂膜23的涂膜流动性可以如下确保到一定程度：即，通过来自第1透明涂膜22的溶剂向涂敷NV小(溶剂成分大)的下层浸透，因此，起到使第2透明涂膜23的表面平整化的作用。

就第1步骤14A涂布的透明涂料、和通过第2步骤14B涂布的透明涂料的涂敷NV而言，对通过第1步骤14A及第2步骤14B分别涂布的透明涂料的涂敷NV进行设定，使第2步骤14B后的透明涂膜在涂敷后2分钟的涂敷NV为60～75％。图4是验证使第2步骤14B后的透明涂膜在涂敷后2分钟的涂敷NV为60～80％的情况下，水平涂装面及垂直涂装面各自的表面平滑性Wd(波长)的图表。另外，Wd值越小，平滑性(鲜映性)越良好。根据该实验结果可知，水平涂装面及垂直涂装面的涂敷NV均在60～75％的范围时，平滑性良好，在超过这些的范围时，平滑性差。

另外，为了将第2步骤14B后的透明涂膜在涂敷后2分钟的涂敷NV设定在60～75％，优选将在第1步骤14A中涂布的透明涂料在涂敷后2分钟的涂敷NV调整为60～70％，在第2步骤14B中涂布的透明涂料在涂敷后2分钟的涂敷NV调整为80～90％。为了调整上述涂敷NV，只要两个透明涂料采用相同的材料，相同的溶剂及相同的稀释率，通过调整涂装喷枪的涂装条件(基于旋转速度的平均粒径等)及膜厚，形成目标涂敷NV即可。这样，形成第1透明涂膜和第2透明涂膜的涂料可以采用同种涂料，因此，可以将涂料配管从2系统变成1系统，可以相应减少涂料配管及涂料罐的设置以及其他涂装设备的初期投资。另外，为了调整这些涂敷NV，除上述以外，也可以主要对溶剂的种类(沸点)及溶剂的稀释率进行适当调整。

通过第1步骤14A涂布的透明涂料、和通过第2步骤14B涂布的透明涂料的平均粒径优选在第1步骤14A中微粒化为平均粒径60～100μm，在第2步骤14B中微粒化为平均粒径30μm以下。该情况中，第2步骤14B的进行微粒化的粒径特别重要。图5是验证使通过第2步骤14B涂布的透明涂料的平均粒径为20～60μm的情况下，水平涂装面及垂直涂装面各自的表面平滑性Wd(波长)的图表。根据该实验结果，水平涂装面及垂直涂装面在平均粒径为30μm以下的范围时平滑性均良好，在超过该数值的范围时平滑性差。为了调整上述平均粒径，只要对旋转雾化式涂装喷枪(所谓钟型涂装喷枪)的旋转速度、溶剂的稀释率或涂料粘度进行适当调整即可。另外，在第2步骤14B中涂布的透明涂料的平均粒径是30μm以下即可，其在涂装喷枪的能力容许下优选小值。

在第1步骤14A中涂布的透明涂膜、第2步骤14B中涂布的透明涂膜的膜厚比优选包含6:1的范围，具体而言优选为4:1～10:1。如果以与总膜厚的透明涂膜的比率出发，则优选第1透明涂膜22是总膜厚的80～91％，第2透明涂膜23是总膜厚的9～20％。图6是验证使第1透明涂膜22和第2透明涂膜23的膜厚比为1:1，3:1，6:1的情况下，水平涂装面及垂直涂装面各自的表面平滑性Wd(波长)的图表。根据该实验结果，水平涂装面及垂直涂装面在第1透明涂膜22和第2透明涂膜23的膜厚比为包含6:1的范围时平滑性均良好，在第1透明涂膜22的膜厚比小的范围内，平滑性差。具体而言，透明涂膜的总膜厚为35μm的情况下，优选第1透明涂膜22的膜厚为28～32μm，第2透明涂膜23的膜厚为剩余膜厚，即为7～3μm。

图7(A)是表示应用本例的透明涂装方法的实施例的叠层涂膜的剖视图，该图(B)是表示比较例1的叠层涂膜的剖视图，该图(C)是表示比较例2的叠层涂膜的剖视图。任何的叠层涂膜都是从钢板至基底涂膜在相同的涂装条件下制作的，该图(B)所示的比较例1在第1透明涂膜和第2透明涂膜之间设有烘烤干燥工序，该图(C)所示的比较例2是以1涂层形成透明涂膜的情况。任意透明涂膜的总膜厚是相同的。另外，图8是表示使用日产汽车株式会社制鲜映性测定装置对图7(A)～(C)的叠层涂膜的鲜映性进行测定的结果(NID值)的图表。纵轴的鲜映性的值越大平滑性越良好。

从图8的结果确认到：与所谓2涂层2烘烤的双透明膜即比较例1相比，另外，也与1涂层1烘烤的双透明膜即比较例2相比，根据本例的透明涂装方法，水平涂装面及垂直涂装面均可以得到鲜映性高的涂膜。

如上所述，根据本例的透明涂装方法，与所谓2涂层2次烘烤的双透明涂膜相比，也可以得到显示高鲜映性的涂膜。另外，通过湿碰湿形成透明涂膜，而不在第1透明涂膜22和第2透明涂膜23之间加入烘烤干燥工序，因此，与2涂层2次烘烤的双透明相比，涂装工序缩短，在短时间内涂装完毕，并且不需要干燥工序，可以相应地降低能量消耗的运转成本。

Claims (5)

1.一种透明涂装方法，其包括：将透明涂料涂布在终涂层基底涂膜上，形成透明涂膜，

所述透明涂装方法中，连续实施下述第1步骤和第2步骤而不进行烘烤干燥：

第1步骤，将透明涂料微粒化为平均粒径60～100μm，并以透明涂膜的总膜厚的80～91％的膜厚进行涂布，并使涂敷后2分钟的涂敷NV为60～70％；

第2步骤，将透明涂料微粒化为平均粒径30μm以下，并以透明涂膜的总膜厚的9～20％的膜厚进行涂布，并使涂敷后2分钟的涂敷NV为80～90％。

2.如权利要求1所述的透明涂装方法，其中，

所述第2步骤后的透明涂膜在涂敷后2分钟的涂敷NV为60～75％。

3.一种涂装方法，其包括：

基底涂装工序，将终涂层基底涂料涂布在被涂物上，形成未固化、半固化或固化的终涂层基底涂膜；

透明涂装工序，将透明涂料涂布在所述终涂层基底涂膜上，形成透明涂膜，其中，

所述透明涂装工序连续实施下述第1步骤和第2步骤而不进行干燥：

第1步骤，将透明涂料微粒化为平均粒径60～100μm，并以透明涂膜的总膜厚的80～91％的膜厚进行涂布，并使涂敷后2分钟的涂敷NV为60～70％；

第2步骤，将透明涂料微粒化为平均粒径30μm以下，并以透明涂膜的总膜厚的9～20％的膜厚进行涂布，并使涂敷后2分钟的涂敷NV调整为80～90％。

4.如权利要求3所述的涂装方法，其包括中间涂层涂装工序：对所述终涂层基底涂料进行涂布前，将中间涂层涂料涂布在所述被涂物上，形成未固化、半固化或固化的中间涂层涂膜。

5.一种涂膜结构，其包含透明涂膜，所述透明涂膜如下形成：在涂装条件不同的第1步骤及第2步骤中，连续地对将要涂布在终涂层基底涂膜上的透明涂料进行涂布而不进行烘烤干燥，然后，对该未干燥的透明涂膜进行烘烤干燥，其中，

第1步骤，将透明涂料微粒化为平均粒径60～100μm，并以透明涂膜的总膜厚的80～91％的膜厚进行涂布，并使涂敷后2分钟的涂敷NV为60～70％；

第2步骤，将透明涂料微粒化为平均粒径30μm以下，并以透明涂膜的总膜厚的9～20％的膜厚进行涂布，并使涂敷后2分钟的涂敷NV为80～90％。