CN105050752A - 连续铸造设备 - Google Patents

Abstract

一种连续铸造设备，其包括：铸坯压下装置，其具有夹持铸坯并对铸坯进行按压的一对铸坯压下辊，用于对铸坯进行压下；铸坯拉拔装置，其配置于该铸坯压下装置的后段侧且利用夹持铸坯的一对铸坯拉拔辊对铸坯进行拉拔，铸坯压下辊中的至少一者具有大径部，该大径部在轴向中央部向径向外侧突出并对铸坯的宽度方向中央部进行按压，被铸坯压下装置压下了的铸坯形成有与大径部相对应的凹部，铸坯拉拔装置的一对铸坯拉拔辊中的至少一个铸坯拉拔辊包括与凹部相接触并对凹部进行支承的凹部支承部，且该至少一个铸坯拉拔辊由驱动机构驱动，凹部支承部的轴向长度L₂相对于铸坯压下辊的大径部的轴向长度L₁处在0.5×L₁≤L₂＜L₁的范围内。

Description

连续铸造设备

技术领域

本发明涉及一种连续铸造设备，其包括对铸坯进行压下的铸坯压下装置和配置于该铸坯压下装置的后段侧且夹持上述铸坯并对上述铸坯进行拉拔的铸坯拉拔装置。

本申请基于2013年5月2日向日本国提出了申请的日本特愿2013-096809号主张优先权，并将其内容引用到本说明书中。

背景技术

例如，在连续铸造钢时，通过利用冷却部件冷却被注入到铸模内的钢水，凝固壳体逐渐成长，并自铸模的下方对铸坯进行拉拔。在此，被自铸模拉拔的铸坯在从铸模中出来的时刻未完全凝固而在内部具有未凝固部。因此，铸模内的钢水的静压有可能导致铸坯膨胀变形，即所谓的鼓肚变形。由于该鼓肚变形，有时在铸坯的未凝固部所存在的宽度方向中央部产生中心偏析、疏松这样的内部缺陷。

为了抑制由上述的鼓肚变形产生的中心偏析、疏松这样的内部缺陷，例如专利文献1、2所记载的那样，提出一种包括对从铸模中拉拔出的铸坯的长边面进行按压的铸坯压下装置的连续铸造设备。另外，在专利文献2所记载的铸坯压下装置中，将与铸坯相接触的铸坯压下辊设为被沿轴向分段而成的分段辊，在轴向上相邻的分段辊之间配置有轴承部。

在此，由于未凝固部存在于铸坯的宽度方向中央部，因此，通过仅对铸坯的宽度方向中央部进行压下，即使减小压下负荷也能够防止由鼓肚变形产生的中心偏析、疏松这样的内部缺陷。

于是，例如在专利文献3、4、5中，提出使用具有在轴向中央部向径向外侧突出的大径部的铸坯压下辊对铸坯进行压下的方法、装置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-328799号公报

专利文献2：日本特开2000-312956号公报

专利文献3：日本特开平06-210420号公报

专利文献4：日本特开2009-279652号公报

专利文献5：日本特开昭61-132247号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在上述的连续铸造设备中，通常，在对铸坯的长边面进行按压的铸坯压下装置的后段侧配置有铸坯拉拔装置，该铸坯拉拔装置具有夹持铸坯并对铸坯进行拉拔的铸坯拉拔辊。

在此，如专利文献3、4、5所示，在使用具有上述大径部的铸坯压下辊来对铸坯的长边面的局部进行了压下的情况下，在铸坯的长边面上形成有与上述大径部相对应的凹部。在将形成有凹部的铸坯夹持在了铸坯拉拔装置中的情况下，铸坯拉拔辊与形成有凹部的区域不接触，而使铸坯拉拔辊与铸坯之间的接触面积减小。因此，存在铸坯拉拔辊产生不均匀磨损、辊寿命缩短这样的问题。另外，还可能导致铸坯的拉拔力不足，无法稳定地实施铸造。

在此，如专利文献2所记载的那样，在铸坯拉拔装置中，考虑将铸坯拉拔辊设为沿轴向分段而成的分段辊。即使在该情况下，由于仅利用与除凹部以外的区域相对应的分段辊夹持铸坯，因此，可能导致分段辊的局部磨损。另外，由于全部的负荷施加于夹持着铸坯的分段辊的轴承部，因此可能导致该轴承部及早地破损。

本发明是鉴于上述的情况而完成的，其目的在于提供一种连续铸造设备，该连续铸造设备包括即使是对于被铸坯压下装置压下而在长边面形成有凹部的铸坯也能够可靠地夹持铸坯并对铸坯进行拉拔的铸坯拉拔装置，该连续铸造设备相比于以往能够延长铸坯拉拔辊的辊寿命，能够稳定地实施铸造。

用于解决问题的方案

为了解决上述课题，本发明的连续铸造设备包括：铸坯压下装置，其用于对铸坯进行压下；以及铸坯拉拔装置，其配置于该铸坯压下装置的后段侧，用于夹持上述铸坯并对上述铸坯进行拉拔，其中，

上述铸坯压下装置具有用于夹持上述铸坯并对上述铸坯进行按压的一对铸坯压下辊，隔着上述铸坯而成对的上述铸坯压下辊的至少一者包括大径部，该大径部在轴向中央部向径向外侧突出，且用于对上述铸坯的宽度方向中央部进行按压，

被上述铸坯压下装置压下了的上述铸坯形成有与上述大径部相对应的凹部，

上述铸坯拉拔装置具有夹持上述铸坯的一对铸坯拉拔辊，该一对铸坯拉拔辊中的至少一个铸坯拉拔辊包括与上述凹部相接触并对上述凹部进行支承的凹部支承部，且该至少一个铸坯拉拔辊由驱动机构驱动，上述凹部支承部的轴向长度L₂相对于形成上述凹部的上述大径部的轴向长度L₁处在0.5×L₁≤L₂＜L₁的范围内。

在本发明的连续铸造设备中，铸坯拉拔装置具有夹持铸坯的一对铸坯拉拔辊，该一对铸坯拉拔辊中的至少一个铸坯拉拔辊包括与形成于铸坯的长边面的凹部相接触并对该凹部进行支承的凹部支承部，且该至少一个铸坯拉拔辊由驱动机构驱动，上述凹部支承部的轴向长度L₂相对于形成上述凹部的上述大径部的轴向长度L₁处在0.5×L₁≤L₂＜L₁的范围内，因此，即使是形成有凹部的铸坯，也能够充分地确保凹部与铸坯拉拔辊之间的接触面积。而且，通过实验能够得知：能够抑制铸坯拉拔辊的不均匀磨损，能够谋求延长铸坯拉拔辊的寿命，并且，不存在铸坯的拉拔力不足的情况，能够稳定地实施铸造。

另外，铸坯拉拔辊通常包括液压缸等升降装置，并能够将凹部支承部设定于与铸坯的凹部相接触的位置。

在此，在本发明的连续铸造设备中，优选的是，上述铸坯压下辊具有在上述大径部的铸坯宽度方向上的两端部延伸的小径部，上述铸坯拉拔辊具有在上述凹部支承部的铸坯宽度方向上的两端部延伸的小径部，上述铸坯压下辊的上述大径部的半径和上述小径部的半径的差H与上述铸坯拉拔辊的上述凹部支承部的半径和上述小径部的半径的差H′之间的关系为H≤H′。

该情况下，由于不存在凹部的深度大于铸坯压下辊的大径部的半径和小径部的半径的差H的情况，因此，若使铸坯拉拔辊的上述凹部支承部的半径和小径部的半径的差H′满足H≤H′，则能够可靠地使凹部支承部与凹部相接触，能够利用铸坯拉拔辊可靠地夹持铸坯并对铸坯进行拉拔。

另外，在本发明的连续铸造设备中，也可以是将上述铸坯拉拔辊设为沿轴向分段而成的分段辊且在多个分段辊上设有上述凹部支承部的结构。该情况下，由于上述铸坯拉拔辊被设为沿轴向分段而成的分段辊，因此能够减小施加于一个分段辊的负荷，能够谋求铸坯拉拔装置的小型化。另外，能够利用多个轴承部承受负荷，能够谋求延长轴承部的寿命。

发明的效果

如上所述，采用本发明，能够提供一种连续铸造设备，该连续铸造设备包括即使是通过被铸坯压下装置压下而在长边面形成有凹部的铸坯也能够可靠地夹持该铸坯并对该铸坯进行拉拔的铸坯拉拔装置，该连续铸造设备相比于以往能够延长铸坯拉拔辊的辊寿命，能够稳定地实施铸造。

附图说明

图1是本发明的实施方式的连续铸造装置的概略说明图。

图2是从拉拔方向下游侧观察图1的连续铸造装置所具备的铸坯压下装置的说明图。

图3是从拉拔方向下游侧观察图1的连续铸造装置所具备的铸坯拉拔装置的说明图。

图4是从拉拔方向下游侧观察本发明的其他的实施方式的连续铸造装置所具备的铸坯拉拔装置的说明图。

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的一实施方式的连续铸造设备。另外，本发明并不限定于以下的实施方式。

图1所示的连续铸造设备10包括：水冷铸模11；铸坯支承辊组20，其包括位于该水冷铸模11的下方的位置的多个铸坯支承辊21；铸坯压下装置30，其用于在厚度方向上对铸坯1进行按压；铸坯拉拔装置50，其以夹持铸坯1的方式朝向拉拔方向Z拉拔铸坯1。另外，本实施方式的连续铸造设备10设为垂直弯曲型连续铸造机，该垂直弯曲型连续铸造机具有：垂直带14，其用于将从水冷铸模11中拉拔出的铸坯1向下方拉拔；弯曲带15，其用于使铸坯1弯曲；矫正带16，其用于将弯曲了的铸坯1的弯曲复原；以及水平带17，其用于向水平方向输送铸坯1。

水冷铸模11呈具有矩形孔的筒状，用于拉拔截面与该矩形孔的形状一致的铸坯1。例如，能够例示将该矩形孔的长边长度(相当于铸坯1的宽度)设为900mm～2300mm、将矩形孔的短边长度(相当于铸坯1的厚度)设为150mm～400mm的水冷铸模11，但并不限定于此。

另外，该水冷铸模11包括用于冷却矩形孔内的钢水的一次冷却部件(未图示)。

铸坯支承辊组20包括位于垂直带14的夹送辊部24、位于弯曲带15的辊式折弯部25、位于矫正带16的矫正辊部26以及位于水平带17的水平辊部27。

在此，构成铸坯支承辊组20的铸坯支承辊21构成为沿铸坯1的宽度方向延伸，并对铸坯1的长边面进行支承。

另外，在沿铸坯1的拉拔方向Z隔开间隔地排列的多个铸坯支承辊21之间配设有喷嘴(未图示)作为二次冷却部件，该喷嘴用于朝向铸坯1的长边面喷出冷却水。

铸坯压下装置30用于在厚度方向上对从水冷铸模11中拉拔出的铸坯1进行压下，在本实施方式中，铸坯压下装置30配置于水平带17，从而在铸坯1的中心固相率在0.2以上的区域对铸坯1进行压下。但是，并不限定于此，也可以将铸坯压下装置30配置于上述的垂直带14、弯曲带15、矫正带16中的任一区域。

如图2所示，铸坯压下装置30包括：铸坯压下辊31，其用于与铸坯1的长边面相接触；第1框架38，其配置于铸坯1的一长边面侧(图2中的上侧)；以及第2框架39，其配置于铸坯1的另一长边面侧(图2中的下侧)。

与铸坯1的一长边面相接触的第1铸坯压下辊31a借助轴承部34轴支承于第1框架38，与铸坯1的另一长边面相接触的第2铸坯压下辊31b借助轴承部34轴支承于第2框架39。

在此，如图2所示，轴支承于第1框架38即利用轴以能够旋转的方式支承于第1框架38的第1铸坯压下辊31a包括：大径部32，其在第1铸坯压下辊31a的轴向中央部向径向外侧突出；以及小径部33，其分别位于该大径部32的两端。

另一方面，轴支承于第2框架39的第2铸坯压下辊31b在轴向上成为相同的直径。

在本实施方式中，第1铸坯压下辊31a构成为，对铸坯1的大径部32所位于的宽度方向中央区域进行按压，不对铸坯1的小径部33所位于的宽度方向端部区域进行按压。

如图3所示，被这样的结构的铸坯压下装置30按压了的铸坯1在一长边面形成有与大径部32相对应的凹部5。在此，凹部5的铸坯宽度方向长度W₁相对于铸坯1的宽度方向长度W₀成为W₁＞(W₀-W₁)的关系。即，凹部5的铸坯宽度方向长度W₁大于未形成有凹部的区域的铸坯宽度方向长度(W₀-W₁)。

接着，说明铸坯拉拔装置50。如图1所示，该铸坯拉拔装置50配置于铸坯压下装置30的后段侧，如上所述，该铸坯拉拔装置50构成为对利用铸坯压下装置30在一长边面形成了凹部5的铸坯1进行夹持且拉拔。

如图3所示，铸坯拉拔装置50包括用于夹持铸坯1的一对铸坯拉拔辊51(第1铸坯拉拔辊51a和第2铸坯拉拔辊51b)，第1铸坯拉拔辊51a与铸坯1的一长边面相接触，第2铸坯拉拔辊15b与铸坯1的另一长边面相接触。该第1铸坯拉拔辊51a和第2铸坯拉拔辊51b分别被轴承部54轴支承。

在此，在第1铸坯拉拔辊51a设有：凹部支承部52，其朝向径向外侧突出，与形成于铸坯1的凹部5相接触并对该凹部5进行支承；以及小径部53，其分别位于该凹部支承部52的两端。

而且，构成为该凹部支承部52的轴向长度L₂相对于第1铸坯压下辊31a的大径部32的轴向长度L₁处在0.5×L₁≤L₂＜L₁的范围内。另外，构成为凹部支承部52与凹部5之间的接触长度W₂相对于铸坯1的宽度方向长度W₀、凹部5的铸坯宽度方向长度W₁处在(W₀-W₁)＜W₂＜W₁的范围内。

另一方面，与铸坯1的另一长边面相接触的第2铸坯拉拔辊51b在轴向上成为相同的直径。

在上述的一对铸坯拉拔辊51中，具有凹部支承部52的第1铸坯拉拔辊51a借助万向接头等驱动力传递机构61与马达等驱动机构62相连接，并由驱动机构62驱动。即，第1铸坯拉拔辊51a由于驱动机构62的动作而被向拉拔方向施加旋转驱动力。该情况下，也可以第2铸坯拉拔辊51b也被驱动机构向拉拔方向驱动。

另外，在本实施方式中，如图1所示，在水平带17配设有铸坯压下装置30和铸坯拉拔装置50。

另外，在本实施方式中，第1铸坯压下辊31a的大径部32的半径和小径部33的半径的差H(参照图2)与第1铸坯拉拔辊51a的凹部支承部52的半径和小径部53的半径的差H′(参照图3)的关系设为H≤H′。

在具有这样的结构的连续铸造设备10中，经由被插入到水冷铸模11内的浸入式水口12向水冷铸模11内注入钢水，利用水冷铸模11的一次冷却部件将该钢水冷却，从而使凝固壳体2成长，并自水冷铸模11的下方对铸坯1进行拉拔。此时，如图1和图2所示，在铸坯1的内部存在未凝固部3。

如图1所示，利用夹送辊部24朝向下方拉拔该铸坯1并且利用辊式折弯部25使该铸坯1弯曲。然后，利用矫正辊部26使弯曲复原，并利用水平辊部27沿水平方向输送。

此时，自设于夹送辊部24、辊式折弯部25、矫正辊部26等的铸坯支承辊21之间的喷嘴朝向铸坯1喷出冷却水，使铸坯1冷却从而使凝固壳体2进一步逐渐成长。

然后，在铸坯1沿水平方向被拉出的水平带17的后段侧，铸坯1完全凝固。

在此，从水冷铸模11中拉拔出的铸坯1在例如中心固相率为0.2以上的区域中被本实施方式的铸坯压下装置30压下。

然后，被铸坯压下装置30压下了的铸坯1被铸坯拉拔装置50夹持并被朝向拉拔方向Z进行拉拔。由此，连续地制造铸坯1。

在上述这样的结构的本实施方式的连续铸造设备10中，铸坯拉拔装置50具有用于夹持铸坯1的一对铸坯拉拔辊51(第1铸坯拉拔辊51a和第2铸坯拉拔辊51b)，其中第1铸坯拉拔辊51a包括凹部支承部52，该凹部支承部52用于与形成于铸坯1的长边面的凹部5相接触并对凹部5进行支承。由于该凹部支承部52的轴向长度L₂相对于用于形成凹部5的大径部32的轴向长度L₁处在0.5×L₁≤L₂＜L₁的范围内，因此，能够确保第1铸坯拉拔辊51a与凹部5之间的接触面积。由此，能够抑制铸坯拉拔辊51的不均匀磨损，能够谋求延长铸坯拉拔辊51的寿命。另外，不存在铸坯1的拉拔力不足的情况，能够稳定地实施铸造。

另外，在本实施方式中，由于第1铸坯压下辊31a的大径部32的半径和小径部33的半径的差H与第1铸坯拉拔辊51a的凹部支承部52的半径和小径部53的半径的差H′的关系为H≤H′，因此，能够可靠地使利用大径部32形成了的凹部5与凹部支承部52相接触，而能够利用铸坯拉拔辊51可靠地夹持铸坯1。

另外，在本实施方式中，由于构成为凹部支承部52与凹部5之间的接触长度W₂相对于铸坯1的宽度方向长度W₀、由大径部32形成的凹部5的铸坯宽度方向长度W₁处在(W₀-W₁)＜W₂＜W₁的范围内，因此，能够充分地确保铸坯1与铸坯拉拔辊51之间的接触面积。

而且，铸坯压下装置30的第1铸坯压下辊31a包括：大径部32，其在该第1铸坯压下辊31a的轴向中央部朝向径向外侧突出；以及小径部33，其在该大径部32的两端部延伸，由于铸坯压下辊31构成为对铸坯1的大径部32所位于的宽度方向中央区域进行按压，不对铸坯1的小径部33所位于的宽度方向端部区域进行按压，因此，能够仅对铸坯1的未凝固部3所存在的宽度方向中央区域进行压下。因而，能够大幅度地降低压下负荷。

另外，在本实施方式中，构成为在中心固相率为0.2以上的区域利用本实施方式的铸坯压下装置30进行压下，因此，能够抑制中心偏析、疏松的产生。

顺便说下，通过实验观察到：铸坯1的中心固相率为0.2以上则会产生中心偏析、疏松的问题，通过在固相率为0.2以上的区域进行压下，从而使本发明的效果显著，因此优选的是，在铸坯1的中心固相率为0.2以上的区域进行压下。另一方面，由于铸坯1的中心是会产生中心偏析、疏松的问题的区域，因此，铸坯1的中心固相率的上限为1.0。

另外，中心固相率能够定义为在铸坯厚度方向上的中心部且在铸坯宽度方向上的熔融部分的固相率。

另外，中心固相率能够通过传热·凝固计算而求得，作为传热·凝固计算，广泛公知有热焓法、等效比热法等，可以使用任一方法。另外，简单而言，广泛公知有下述的公式，也可以使用该公式。

中心固相率＝(液相线温度-熔融部温度)/(液相线温度-固相线温度)

在此，熔融部温度是指在铸坯厚度方向上的中心部且在铸坯宽度方向上的熔融部分的温度，能够通过传热·凝固计算而求得。另外，液相线温度例如能够通过参照“铁和钢、日本钢铁协会会志、Vol.55、No.3(19690227)S85、社团法人日本钢铁协会”而计算，另外，固相线温度例如能够通过参照“平居、金丸、森；学振19委、第5回凝固现象协议会资料、凝固46(1968年12月)”而计算。

以上，说明了本发明的实施方式的连续铸造设备，但本发明并不限定于此，在不偏离该发明的技术思想的范围内能够进行适当变更。

例如，在本实施方式中，如图1所示，以垂直弯曲型连续铸造机为例进行了说明，但并不限定于此，也能够应用于弯曲型连续铸造机、垂直型连续铸造机等其他的方式的连续铸造设备。在此，在垂直型连续铸造机中，由于需要利用铸坯拉拔装置可靠地夹持并保持铸坯，因此应用本发明特别有效。

另外，如图4所示，也可以将铸坯拉拔装置150的铸坯拉拔辊151设为沿轴向分段而成的分段辊。即，铸坯拉拔辊151的第1铸坯拉拔辊151a和第2铸坯拉拔辊151b为了夹持铸坯1并使铸坯1沿拉拔方向移动而相对配置，但是，也可以将该第1铸坯拉拔辊151a和第2铸坯拉拔辊151b分别设为分段辊结构。

该情况下，优选的是，在多个分段辊上设置与铸坯1的凹部5相接触的凹部支承部152。而且，各分段辊的凹部支承部152的轴向长度L₂(在图4中，为L₂₁、L₂₂、L₂₃的合计)处在0.5×L₁＜(L₂₁+L₂₂+L₂₃)＜L₁的范围内即可。另外，优选的是，各分段辊的凹部支承部152与凹部5之间的接触长度W₂(在图4中为W₂₁、W₂₂、W₂₃的合计)处在(W₀-W₁)＜(W₂₁+W₂₂+W₂₃)＜W₁的范围内。

在这样的分段辊结构的铸坯拉拔辊151中，具有凹部支承部152的第1铸坯拉拔辊151a也借助万向接头等驱动力传递机构61与马达等驱动机构62相连接，并由驱动机构62驱动。即，第1铸坯拉拔辊151a通过驱动机构62的动作而被向拉拔方向施加旋转驱动力。也可以第2铸坯拉拔辊51b也被驱动机构向拉拔方向驱动。

如图4所示，在将铸坯拉拔装置150的铸坯拉拔辊151设为沿轴向分段而成的分段辊的情况下，能够减小作用于一个分段辊的负荷，能够谋求铸坯拉拔装置150的小型化。另外，能够利用多个轴承部154承受负荷，能够谋求延长轴承部154的寿命。

在本实施方式中，对于铸坯压下装置，说明了在第1铸坯压下辊设有大径部的情况，但并不限定于此，也可以在第1铸坯压下辊和第2铸坯压下辊这两者设置大径部。该情况下，优选的是，铸坯拉拔装置在第1铸坯拉拔辊和第2铸坯拉拔辊这两者设置凹部支承部。

以下，说明为了确认本发明的效果而进行的实验的结果。

在包括实施方式中所说明的铸坯压下装置的连续铸造设备中，变更铸坯拉拔装置的铸坯拉拔辊的形状而实施铸造，并对铸坯拉拔辊的磨损量进行了评价。

在此，将铸坯压下装置的大径部的轴向长度L₁设为1900mm。另外，铸坯的宽度方向长度为2200mm，利用铸坯压下装置形成于铸坯的凹部的铸坯宽度方向长度也为1900mm。

另外，利用升降装置将铸坯拉拔辊的凹部支承部设定于与铸坯凹部相接触的位置。而且，使用了铸坯压下辊的大径部的半径和小径部的半径的差H与铸坯拉拔辊的凹部支承部的半径和小径部的半径的差H′为H＝H′的铸坯压下辊和铸坯拉拔辊。

在比较例中，将铸坯拉拔装置的铸坯拉拔辊设为直径在轴向上恒定且不与凹部相接触的结构。

对此，在本发明例1中，在铸坯拉拔装置的铸坯拉拔辊上设置凹部支承部，并将该凹部支承部的轴向长度L₂设为1805mm(即0.95×L₁)。

另一方面，在本发明例2中，在铸坯拉拔装置的铸坯拉拔辊上设置凹部支承部，并将该凹部支承部的轴向长度L₂设为1330mm(即0.70×L₁)。

另外，在本发明例3中，在铸坯拉拔装置的铸坯拉拔辊上设置凹部支承部，并将该凹部支承部的轴向长度L₂设为950mm(即0.50×L₁)。

对铸坯拉拔装置的铸坯拉拔辊因磨损而减小到需要更换的预定的直径为止的时间进行了评价。评价结果如表1所示。另外，在表1中，记录了将比较例的上述时间作为1来进行了相对评价的结果。

表1

本发明例1的辊寿命为比较例的辊寿命的约6倍。另外，本发明例2的辊寿命为比较例的辊寿命的约4.5倍。而且，本发明例3的辊寿命为比较例的辊寿命的约3倍。

根据以上内容确认到：根据本发明例，能够抑制铸坯拉拔辊的磨损，能够稳定地实施铸造。

另外，根据上述结果，明确的是：若凹部支承部的轴向长度L₂是形成上述凹部的上述大径部的轴向长度L₁的0.5倍以上，则充分地抑制铸坯拉拔辊的磨损。另外，若根据这些结果类推，则认为，即使凹部支承部的轴向长度L₂是形成凹部的大径部的轴向长度L₁的例如0.4倍，也能够抑制铸坯拉拔辊的磨损。然而，若凹部支承部的轴向长度L₂小于大径部的轴向长度L₁的一半的长度，则凹部支承部与凹部相接触的面积变得过窄，在对铸坯进行拉拔时，可能导致经由铸坯拉拔辊对铸坯施加过大的压力。这样一来，也能够预想到对铸坯的质量产生不良的影响。因而，若考虑该问题，则优选的是，确保凹部支承部的轴向长度L₂是形成凹部的大径部的轴向长度L₁的0.5倍以上。另外，更优选的是，凹部支承部的轴向长度L₂为0.70×L₁，进一步优选的是，凹部支承部的轴向长度L₂为0.80×L₁。

附图标记说明

10、连续铸造设备；30、铸坯压下装置；31、铸坯压下辊；32、大径部；50、铸坯拉拔装置；51、铸坯拉拔辊；52、凹部支承部。

Claims (2)

1.一种连续铸造设备，其包括：铸坯压下装置，其用于对铸坯进行压下；以及铸坯拉拔装置，其配置于该铸坯压下装置的后段侧，用于夹持上述铸坯并对上述铸坯进行拉拔，其中，

上述铸坯压下装置具有用于夹持上述铸坯并对上述铸坯进行按压的一对铸坯压下辊，隔着上述铸坯而成对的上述铸坯压下辊中的至少一者包括大径部，该大径部在轴向中央部向径向外侧突出，且用于对上述铸坯的宽度方向中央部进行按压，

被上述铸坯压下装置压下了的上述铸坯形成有与上述大径部相对应的凹部，

上述铸坯拉拔装置具有夹持上述铸坯的一对铸坯拉拔辊，该一对铸坯拉拔辊中的至少一个铸坯拉拔辊包括与上述凹部相接触并对上述凹部进行支承的凹部支承部，且该至少一个铸坯拉拔辊由驱动机构驱动，

上述凹部支承部的轴向长度L₂相对于形成上述凹部的上述大径部的轴向长度L₁处在0.5×L₁≤L₂＜L₁的范围内。

2.根据权利要求1所述的连续铸造设备，其中，

上述铸坯压下辊具有在上述大径部的铸坯宽度方向上的两端部延伸的小径部，

上述铸坯拉拔辊具有在上述凹部支承部的铸坯宽度方向上的两端部延伸的小径部，

上述铸坯压下辊的上述大径部的半径和上述小径部的半径的差H与上述铸坯拉拔辊的上述凹部支承部的半径和上述小径部的半径的差H′之间的关系为H≤H′。