CN104981953A - 管状外部套的生产方法和线束的生产方法 - Google Patents

Abstract

一种方法，包括：模压步骤，模压板状基材(75)以形成在板状基材上按顺序彼此相邻地布置的凹凸形状；以及环绕步骤，将板状基材(75)弯曲以使基材形成为筒状，通过模压步骤形成的凹凸形状形成在该板状基材(75)上。

Description

管状外部套的生产方法和线束的生产方法

技术领域

本发明涉及一种管状外部套的生产方法和使用该管状外部套生产方法的线束的生产方法。

背景技术

作为用于车辆的电线组件的所谓的线束构造成使得各种管状外部套装接到其上。作为这样的管状外部套，在很多情况下使用波纹管，该波纹管在耐磨损和沿着布线路径的柔性方面是优良的(见专利文献1和2)。

这样的波纹管具有波纹状，其中在纵向上交替形成由小径部分和大径部分形成的凹凸形状。凭借波纹管的凹凸形状，使插入内部的线束与其它部件之间的接触面积是小的，并且使距其它部件的距离是大的，从而，波纹管具有抑制电线包覆被损坏的功能。

另外，在通常的波纹管中，在纵向上形成狭缝以装接到线束。

引用列表

专利文献

专利文献1：JP H10-136531 A

专利文献2：JP 2003-259528 A

发明内容

技术问题

将描述用于生产波纹管(即，管状外部套)的传统方法的实例。图12是示出传统的波纹管生产方法的各个步骤的图。

在图12所示例的传统波纹管生产方法中，首先，在母材成型步骤(图12中的步骤(a))中，连续地形成为在其前表面上具有凹凸形状的筒状(换言之，管状形状)的母材93通过使用树脂材料挤压成型而形成。图12中的标号91表示在挤压成型中使用的挤压成型机。在接下来的缠绕步骤中(图12中的步骤(b))，使用滚筒95缠绕在母材成型步骤中形成的筒状母材93并且送至接下来的步骤，即，切割步骤(图12中的步骤(c))，然后，在切缝步骤中，在母材93的纵向上进行切缝，并且形成了具有狭缝(未示出)的筒状基材96。筒状基材96在接下来的缠绕步骤(图12中的步骤(d))中再次缠绕，并且在缠绕状态下包装。

例如，在生产筒状基材的组件工厂中进行上述由母材成型步骤、缠绕步骤和切缝步骤组成的筒状基材成型步骤。在与下文描述的线束(下文中，“线束”有时简略称为“W/H”)工厂中进行的步骤分开地在组件工厂中进行该筒状基材成型步骤的原因是，在筒状基材成型步骤中使用的挤压成型机91等是相对大型的设备。

利用诸如船、铁路和车辆这样的运输工具将在筒状基材成型步骤中获得的包装的筒状基材96运输到W/H工厂。

在W/H工厂中，在测量与切断步骤(图12中的步骤(f))中测量和切断筒状基材96，从而形成具有预定长度的波纹管97。顺次进行上述步骤，从而在组件工厂中生产筒状基材96，并且在W/H工厂中从基材中生产波纹管97。

上述获得的波纹管97在W/H组装步骤中(图12中的步骤(f))装接到被包覆电线99。因此，生产了其中波纹管97作为外部套而被组装的线束。换言之，上述波纹管生产方法能够被视作线束加工方法的步骤的一部分。

然而，近年来，关于生产诸如波纹管这样的管状外部套的方法，以及使用管状外部套生产方法的线束生产方法，需要降低包括物流成本的生产成本。

鉴于上述情况作出本发明，并且本发明的目的是提供一种能够降低生产成本的管状外部套生产方法和线束生产方法。

解决问题的方案

为实现上述目的，根据本发明的管状外部套生产方法具有以下特征。

(1)方法包括：模压步骤，该模压步骤包括模压板状基材以在所述基材上形成凹凸形状，所述凹凸形状布置成按顺序彼此相邻，以及卷绕步骤，该卷绕步骤包括弯曲所述基材，以使所述基材形成为筒状，在该基材上通过所述模压步骤形成了凹凸形状。

利用上述传统的管状外部套生产方法，在组件工厂中生产了其上形成了凹凸形状的筒状基材之后，在缠绕状态下的筒状基材运输到W/H工厂。然后，在W/H工厂中从运输的筒状基材生产外部套。然而，在缠绕和包装筒状基材的情况下，因为筒状基材具有中空状并且内部是空的，所以存在包装效果劣化和运输效果也劣化的危险。相比之下，利用上述(1)的管状外部套生产方法，从板状基材生产管状外部套。因此，例如，即使在于组件工厂中生产基材之后，将生产的基材运输到W/H工厂的情况下，也可以仅将板状基材从组件工厂运输到W/H工厂。在该情况下，由于能够将板状基材堆叠成层而无空隙和缠绕，所以提高了包装效果，从而提高了运输效率。结果，能够降低物流成本，并且能够降低生产成本。另外，需要的管状外部套的直径和型号依据要安装到线束的部分而不同。因此，在上述传统管状外部套生产方法的母材成型步骤中，当形成了筒状基材时，需要使用符合需要的直径和型号的专用的金属模具来进行挤压成型。为此，用于筒状基材成型步骤的挤压成型机等趋向于变为大型设备。结果，通常在专用组件工厂中进行筒状基材成型步骤。相比之下，利用上述(1)的管状外部套生产方法，从板状基材中生产管状外部套。因此，用于挤压成型步骤的挤压成型机等可以是相对小型的设备。结果，能够降低生产成本。此外，由于能够通过使用相对小型的设备实现挤压成型步骤，所以能够在场地面积小于传统工厂的W/H工厂中进行包括板状基材成型步骤的步骤。

(2)上述(1)的管状外部套生产方法，还包括要在所述模压步骤之前进行的板基材料成型步骤，该板基材料成型步骤包括：母材成型步骤，该母材成型步骤包括通过挤压成型形成板状母材，以及切断步骤，该切断步骤包括在纵向上切断通过所述母材成型步骤形成的所述母材，以切出具有预定宽度的所述基材。

如上所述，在传统管状外部套生产方法的母材成型步骤中，由于通过挤压成型形成筒状基材，所以需要使用符合需要的直径和型号的专用的金属模具进行挤压成型。在该情况下，用于挤压成型所需的时间依据金属模具而变得不同，并且生产速度变化，从而存在由于该变化而导致增加生产成本的危险。另外，还存在用于挤压成型步骤中的挤压成型机等趋向于变为相对大型设备的危险。相比之下，利用上述(2)的管状外部套生产方法，在切断步骤中，在纵向上切断在母材成型步骤中通过挤压成型而形成为宽板状的母材，以切出具有依据所需的直径的预定宽度的基材。因此，在母材成型步骤中通过挤压成型形成的母材的形状不受要求的外部套的直径影响。结果，母材能够通用而无论要求的外部套的直径等，并且能够降低生产成本。此外，由于如上所述从通用的板状基材中生产具有各种类型的直径的管状外部套，所以处理步骤不复杂。因此，在母材成型步骤中使用的挤压成型机等可以是相对小型的设备。结果，能够降低生产成本。此外，由于能够通过使用相对小型的设备实现母材成型步骤，所以能够在场地面积小于传统工厂的W/H工厂中进行包括板状基材成型步骤的管状外部套生产方法。

(3)上述(1)或(2)的管状外部套生产方法，其中，所述模压步骤包括将凹部作为所述凹凸形状形成在所述基材的前表面上，并且其中，每个所述凹部都包括：多边形网格部，该多边形网格部形成在所述基材的前表面上，并且具有在平面视图中具有V形的一对脊线，所述脊线线对称地布置使得所述V形的开口侧互相对置；以及谷部，该谷部具有：一对倾斜折叠线，该一对倾斜折叠线从在所述平面视图中具有V形的所述脊线的各个顶点以倾斜的方式朝着所述基材的背表面延伸以互相接近；以及水平折叠线，该水平折叠线连接所述倾斜折叠线的末端。

当试图从板状基材中生产具有波纹状的波纹管时，需要卷绕其中凹槽和凸部交替形成的波纹板，使得凹部和凸部交替布置在管的轴向上，并且凹部和凸部产生了结构刚性(换言之，形成了梁结构)。为此，难以生产柔性的波纹管。相比之下，利用上述(3)的筒状基材生产方法，在板状基材的前表面上，通过模压步骤形成按顺序彼此相邻地布置的凹部，并且凸部的脊线安置在与前表面相同的平面上。在基材的前表面和背表面上，通过廉价的模压步骤形成用于确保耐磨性的凹部和凸部。此外，多边形网格部和谷部的充当连续折叠线的倾斜折叠线和水平折叠线形成在基材的前表面上，在该多边形网格部中，按顺序纵向和横向地布置了分别在平面视图中具有一对V形脊线的多个凹部。如上所述其中形成了凹部的板状基材能够容易地绕着水平折叠线或与水平折叠线正交的正交线弯曲，并且能够卷绕成筒状。而且，由于谷部具有水平折叠线，所以当板状基材卷绕成筒状时，突出到内周面或外周面的谷部能够构造成不是尖点状。因此，在其中板状基材卷绕成筒状的外部套中，谷部的突出到内周面或外周面并且与要保护的目标或外装部件接触的接触面积增加。利用该构造，卷绕成筒状的外部套能够抑制对要保护的内部目标(例如，被包覆电线)和外装部件(例如，其它线束)的损坏等。

为实现上述目的，根据本发明的线束生产方法具有以下特征。

(4)该方法包括组装步骤，该组装步骤包括将所述基材装接到至少一条电线，所述基材在根据上述(1)和(3)的任意一项所述的管状外部套生产方法中的所述卷绕步骤中形成为筒状。

利用上述(4)的线束生产方法，提高了外部套的包装效率，并且提高了运输效率，并且能够降低物流成本。结果，能够降低生产成本。

如上所述，本发明能够提供一种能够降低生产成本的管状外部套生产方法和线束生产方法。

以上已简要描述本发明。通过参考附图阅读以下描述的用于实现本发明的实施方式(下文中成为“实施例”)，本发明的细节将更加清晰。

附图说明

图1是根据实施例的外部套的一部分从其前表面侧观看时的透视图。

图2是图1所示的外部套的平面图。

图3是图1所示的外部套沿着图1中的线III-III截取的截面图。

图4是通过使外部套沿着凹部的水平折叠线在背表面侧上弯曲而形成为筒状的管状外部套的局部透视图。

图5是通过将图4所示的管状外部套绕着被包覆的电线的外周面缠绕而获得的线束的主要部分的透视图。

图6是图5所示的线束沿着图5的线VI-VI截取的截面图。

图7(a)是线束的前视图，该线束弯曲使得图5所示的管状外部套的两端侧互相接近，并且图7(b)是图7(a)所示的主要部分的放大图。

图8是示出根据实施例的管状外部套生产方法的各个步骤的图。

图9是更详细地说明图8所示的切断步骤和缠绕步骤的图。

图10是更详细地说明图8所示的模压步骤和卷绕步骤的图。

图11是形成在板状基材上形成的凹凸形状的变形的透视图。

图12是示出传统的波纹管生产方法的各个步骤的图。

参考标记列表

11…外部套，15…凹部，17…网格部，19…倾斜折叠线，21…谷部，23…脊线，27…顶点，29…水平折叠线，31…水平脊线，39…峰部，41…正交线，43…管状外部套，61…被包覆电线(电线)，71…母材，75…板状基材(基材)，W…线束

具体实施方式

下面将通过参考附图描述根据本发明的管状外部套生产方法的实施例和线束生产方法的实施例。首先，将通过参考图1至7描述通过根据实施例的管状外部套生产方法而生产的管状外部套的结构。

如图1所示，在板状外部套11中，在具有预定宽度的狭缝的长板状基材(未示出)的前表面上，通过模压步骤而形成为相同形状的多个凹部15按顺序在纵向和横向(图1所示的X和Y方向)上连续地并且彼此相邻地形成。换言之，凹凸形状按顺序彼此相邻地形成。在图中所示的实例中，以交错的方式布置凹部15。每个凹部15都具有网格部17和谷部21。

如图2所示，根据该实施例的每个网格部17都具有一对脊线23，该脊线23在平面视图中具有V形，并且布置成关于在板宽方向上(即，在X方向上)延伸的边界线25线对称，使得V形的开口侧互相对置，从而多个多边形形成在板状基材的前表面上。

如图3所示，根据该实施例的每个谷部21都具有：一对倾斜折叠线19，该倾斜折叠线19延伸成以倾斜的方式从在平面视图中具有V形的脊线23的各个顶点27朝着板状基材的背表面(即，朝着图3中的下侧)互相接近；以及水平折叠线29，该水平折叠线29连接倾斜折叠线19的末端。使用在其末端部处具有圆形截面的成型模具来形成根据该实施例的水平折叠线29，使得板状基材在模压步骤期间不断裂。因此，如图2所示，水平折叠线29形成为具有预定宽度的槽状。

根据该实施例的外部套11的凹部15包括水平的脊线31，该脊线31连接在平面视图中具有V形的脊线23在V形的开口侧上的各个端部，并且平行于水平折叠线29延伸。因此，在凹部15中，在平面视图中具有V形的一对脊线23经由水平脊线31相连，并且凹部15的网格部17形成在平面视图中的六边形形状，如图2所示。凹部15的在平面视图中具有六边形形状的网格部17是这样的部分：其中，在平面视图中具有V形的脊线23的每个顶点27都通过使三条脊线相交而形成。

此外，在由热塑性树脂制成的板状基材的前表面上通过模压步骤形成多个凹部15之后，根据该实施例的外部套11热成型为管状，从而被用作如图4所示的管状外部套43。外部套11能够由具有充分的柔性的弹性材料形成，从而随着人的力而弯曲和卷绕。换言之，外部套11的材料能够根据使用的方法而适当地改变和使用，并且除了合成树脂以及硅之外，还能够使用诸如纸、金属、布和树脂浸渍纤维这样的各种板状基材。

接着，将描述具有上述构造的外部套11的功能。在根据该实施例的外部套11中，在板状基材的前表面上，按顺序彼此相邻地布置的凹部15通过模压步骤而形成。在平面视图中具有V形的一对脊线23经由水平脊线31互相连接，从而分别形成六边形形状并且充当凹部15的脊线的网格部17安置在与板状基材的前表面相同的平面上。换言之，当外部套11的前表面和背表面颠倒并且从背表面侧观看外部套11时，因为形成了凹部15所以峰部39(见图3)突出在背表面侧上。

而且，六边形网格部17和谷部21的充当连续折叠线的倾斜折叠线19以及水平折叠线29形成在外部套11的前表面上，在六边形网格部17中，按顺序纵向和横向布置了分别具有在平面视图中的一对V形脊线23的多个凹部15和水平脊线31。利用该构造，其中凹部15形成在板状基材上的外部套11能够容易地绕着水平折叠线29或者正交于水平折叠线29的正交线41弯曲，并且能够卷绕成多边形筒状，不同于传统的外部套，其卷绕成使得其中凹槽和凸部交替形成的波纹板卷绕使得凹部和凸部在管的轴向上交替地布置。另外，由于外部套11具有凹凸形状连续地形成的形状，所以当外部套11卷绕成筒状时，筒的直径能够通过使凹部和凸部互相接合而改变。

此外，由于凹部15形成为使得谷部21具有水平折叠线29，所以突出到背表面侧的峰部39能够被构造成不是尖点状。换言之，在外部套11中，突出到板状基材的背表面侧并且与充当要保护的目标的被包覆电线61或者充当外装部件的其它线束进行接触的峰部39形成为马背状，从而其接触面积增加。利用该构造，由于峰部39(见图5和6)，外部套11能够抑制对被包覆电线61或其它线束的损坏等。

接着，将描述如何使用具有上述构造的外部套11的实例。如图4所示，根据该实施例的外部套11沿着水平折叠线29朝着板状基材的背表面侧弯曲，形成为具有沿着与水平折叠线29正交的正交线41的中轴线的筒状，并且用作缠绕在多条电线61的外周面上的管状外部套43。通过热成型进行外部套11的弯曲，并且已经形成为作为管状外部套43的筒状的外部套11不恢复到其平面状态。在其中筒状地卷绕的外部套的末端侧互相重叠的状态下使用管状外部套43，或者在具有狭缝的同时使用该管状外部套43。

如图5所示，在将外部套11切割为预定长度之后，缠绕在多条被包覆电线61的外周表面上的管状外部套43利用粘附带T固定在其轴向上的两端侧处，从而在防止了狭缝开口的状态下将该管状外部套43固定到被包覆电线61的预定位置。外部套11由于保护被包覆电线61免受与诸如车身这样的外装部件进行接触。当外部套11卷绕成筒状时，因为形成了凹部15，所以管状外部套43的突出到板状基材的背表面侧的峰部39向内突出，如图6所示。向内突出并且与要容纳的被包覆电线61接触的峰部39通过具有水平折叠线29的谷部21形成为马背状，从而构造成使得与被包覆电线61的接触面积增加并且从而不是尖点状。

水平折叠线29的长度能够依据倾斜折叠线19的倾斜角θ和凹部15的深度而调整。换言之，在外部套11中，依据要保护的被包覆电线61的外部直径而最优地调节凹部15的深度、倾斜折叠线19的倾斜角θ和水平折叠线29的长度。因此，通过形成具有依据被包覆电线61的优化长度的水平折叠线29，当在使板状基材的背表面侧指向内的同时将外部套11卷绕成筒状时，管状外部套43的突出到内周表面的峰部39构造成非尖点状的，从而能够抑制对被包覆电线61的损坏。

接着，将描述在缠绕在被包覆电线61上的管状外部套43弯曲、使得其在轴向上的两端侧互相接近的情况下的作用。当根据该实施例的外部套11沿着水平折叠线29朝着板状基材的背表面侧弯曲、并且形成为具有筒状并且具有沿着与水平折叠线29正交的正交线41的中轴线的管状外部套43时，外部套具有其中沿着筒部的中轴线方向安置凹部15的一对对置内面49a和49b的方向。

如图1和3所示，外部套11的每个凹部15都是形成在板状基材的前表面上的船状盒体45的内部空间部分。在凹部15中，在平面视图中的V形脊线23的各个顶点27通过谷部21互相连接，该谷部21由包括一对倾斜折叠线19和连接倾斜折叠线19的末端的水平折叠线29的连续的折叠线形成。此外，凹部15易于变型，并且在以具有船状盒体45的谷部21为边界的一对对置内面49a和49b互相接近和分离的方向上显著地变形。换言之，船状盒体45能够在板宽方向(即，X方向)上显著地变形。另一方面，因为谷部21的倾斜折叠线19和水平折叠线29产生了弯曲阻力，所以凹部15难以在一对顶点27互相接近和分离的方向上(即，Y方向)变形，从而凹部15的变形量是小的。为此，当其中多个凹部15布置在纵向和横向上的外部套11处于其平板状态下时，如图1所示，外部套11在板宽方向(即，X方向)上容易地扩张和收缩，而在板长纵向(即，Y方向)上难以扩大和收缩。以该方式，外部套11在其平面方向上的弹性具有方向性。

而且，当具有筒状的管状外部套43弯曲使得其在轴向上的两端侧互相接近时，用于扩张和收缩一对对置内面49a和49b之间的距离的应力施加到凹部15，而朝着外周面侧开口的凹部15在一对对置内面49a和49b互相接近和分离的方向上易于变型，从而凹部15的变形量是大的。因此，如图7(a)和7(b)所示，当管状外部套43弯曲时，在弯曲部51的外侧上产生拉应力，并且一对对置内面49a和49b之间的距离扩张了大的变型量；此外，在弯曲部51的内侧上产生压应力，并且一对对置内面49a和49b之间的距离收缩了大的变形量。结果，能够容易地弯曲管状外部套43。结果，能够容易地获得沿着被包覆电线61的布线路径而能够自由弯曲的管状外部套43。

另一方面，在外部套11卷绕成沿着水平折叠线29朝着板状基材的前表面侧弯曲、并且形成为具有沿着与水平折叠线29正交的正交线41的中轴线的筒状的情况下，凹部15的一对对置内面49a和49b安置在沿着筒部的中轴线的方向上。此外，当管状外部套11弯曲成使得其在轴向上的两端侧互相接近时，用于扩张和收缩一对对置内面49a和49b之间的距离的应力施加到凹部15；然而，由于在朝着筒状的内周表面开口的凹部15中的一对对置内面49a和49b不易于在一对对置内面49a和49b互相接近和分离的方向上变形并且变形量是小的，从而凹部不能够容易地弯曲。因此，在外部套11卷绕成沿着水平折叠线29朝着板状基材的前表面侧弯曲的情况下，能够获得在其中需要线性保持性能的被包覆电线61的布线路径中所使用的管状外部套11。

而且，在外部套11卷绕成沿着与水平折叠线29正交的正交线41朝着板状基材的背表面侧或前表面侧弯曲，并且形成为具有沿着水平折叠线29的中轴线的筒状的情况下，一对顶点27安置在沿着筒部的中轴线的方向上。此外，当管状外部套11弯曲成使得在轴向上的两端侧互相接近时，用于扩张和收缩凹部15的顶点27之间的距离的应力施加到凹部15；然而，凹部15难以在一对顶点27互相接近和分离的方向上变形，并且其变形量是小的，从而外部套11不容易弯曲。结果，在外部套11卷绕成沿着与水平折叠线29正交的正交线41朝着板状基材的背表面侧或前表面侧弯曲的情况下，能够获得在其中需要线性保持性能的被包覆电线61的布线路径中所使用的管状外部套11。

如上所述，作为其中根据该实施例的外部套11卷绕成筒状的方向，依据外部套11朝着板状基材的前表面侧还是背表面侧弯曲，并且依据外部套11相对于水平折叠线29在与筒部的中轴线方向平行还是正交的方向上弯曲而可能为四种方向；然而，管状外部套43仅在其中外部套朝着板状基材的背表面侧弯曲并且卷绕成具有沿着正交线41的中轴线的筒状的一个方向上容易弯曲。为此，通过选择外部套沿着其而形成为筒状的卷绕外部套的方向，设置有用于确保耐磨性的多个凹部15的外部套11能够分开地用于弯曲部分或者直线部分中。

在上述实施例中，外部套11的凹部15构造成包括水平脊线31，该水平脊线31连接在平面视图中具有V形的脊线23的在V形的开口侧上的各个端部并且平行于水平折叠线29延伸，使得凹部15的网格部17具有平面视图中的六边形形状。然而，可以构造成使得一对V形脊线23互相连接，使得不存在水平脊线31，并且凹部15的网格部17具有菱形形状。

接着，将通过参考图8至10描述用于生产管状外部套43的方法。图8是示出根据该实施例的管状外部套生产方法的各个步骤的图。图9是更详细地说明图8所示的切断步骤和缠绕步骤的说明性视图。图10是更加详细地说明图8所示的模压步骤和卷绕步骤的说明性视图。

在根据该实施例的管状外部套生产方法中，首先，在母材成型步骤中(图8中的步骤(a))，通过使用热塑性树脂材料挤压成型而形成板状长的且连续的母材71。图8中的标号73表示挤压成型机。在接下来的切断步骤中(图8中的步骤(b))，沿着纵向切割在母材成型步骤中形成的母材71，并且切出了具有预定宽度的多个板状基材75。多个板状基材75在接下来的步骤，即，缠绕步骤(图8中的步骤(c))中缠绕，并且以缠绕状态包装。在该实施例中，在W/H工厂中进行包括母材成型步骤、切断步骤和缠绕步骤的板状基材成型步骤。因为与传统方法中的设备相比，板状基材成型步骤所需要的挤压成型机73等是小型设备，所以与上述的传统生产方法的情况不同，基材成型步骤在W/H工厂中而不是在专用组件工厂中进行。

更具体地，如图9所示，切断步骤包括打孔步骤(图9中的步骤(a))，在该步骤中沿着母材71的纵向形成穿孔77，使得易于切割在母材成型步骤中形成的母材71。依据充当要保护的目标的管状外部套43(即，被包覆电线61)的直径设定穿孔77之间的间隔。间隔可以是，例如，对于各个穿孔77是相等的或不同的。另外，切断步骤还包括切割步骤(图9中的步骤(b))，其中在打孔步骤中形成了穿孔77的母材71被分开，并且沿着穿孔77切断，并且切出了具有预定宽度的多个板状基材75。如上所述，在切割步骤中切断的多个板状基材75在接下来的步骤，即，缠绕步骤(图8中的步骤(c)和图9中的步骤(c))中缠绕，并且然后以缠绕状态包装。

在板状基材成型步骤中获得并且包装的板状基材75运输到(运输步骤，图8中的步骤(d))W/H工厂中的板状基材加工生产线，该生产线不同于其中进行上述各个步骤的板状基材形成生产线。

在板状基材加工生产线中，首先，在模压步骤中(图8中的步骤(e)，和图10中的步骤(a))，模压板状基材75，并且形成多个凹部15，从而如上所述地按顺序互相相邻地布置，如图1至3所示。在模压步骤中，如图10中的(a)所表明的，被加热的板状基材75由一对旋转压纹辊79模压。结果，形成了其中形成预定的凹凸形状的板状外部套11。然后，在接下来的步骤中，即，缠绕步骤(图8中的步骤(f)和图10中的步骤(b))，其中通过模压步骤形成了凹凸形状的外部套11弯曲并且形成为筒状(换言之，管状)并且获得了管状外部套43。在卷绕步骤中，如图10中的(b)所表示的，加热的外部套11根据筒状模具变形。然后在测量和切割步骤中(图8中的步骤(g)和图10中的步骤(c))测量和切割在卷绕步骤中获得的长的管状外部套43，从而形成了具有预定长度的管状外部套43。顺次进行上述各个步骤，从而生产具有板状的板状基材75，并且在W/H工厂中从板状基材75中生产管状外部套43。

在W/H组装步骤中(图8中的步骤(h))将以该方式获得的管状外部套43装接到至少一个被包覆电线61。结果，生产了其中组装了管状外部套43的线束W(见图5)。换言之，能够将上述管状外部套生产方法视为线束生产方法的一部分。即，通过顺次进行上述各个步骤生产根据该实施例的线束W。管状外部套43所组装到的被包覆电线的数量可以是一个以上。

在上述管状外部套生产方法和线束生产方法中，可以利用机器或手工进行各个步骤中的操作。例如，在少量生产的情况下，可以利用机器进行直至模压步骤的步骤，并且可以基于获得的板状外部套11利用手工进行卷绕步骤以及测量与切割步骤，以生产具有预定长度的管状外部套43。替代地，在大量生产的情况下，可以利用机器进行所有步骤。

此外，虽然在上述实施例中板状基材成型步骤在W/H工厂中进行，但板状基材75可以在专用组件工厂中生产，并且可以如传统生产方法的情况一样运输板状基材75。

(凹凸形状的变型)虽然在上述实施例中使用了如下构造：其中，在模压步骤中图1至3所示的凹部15形成在板状基材75上以形成外部套11，但形成在板状基材75上的凹凸形状不限于具有该构造。例如，可以使用其中形成图11所示的凸部65以形成外部套11A的构造。在图11中，在外部套11A上，形成为相同形状的多个凸部65按顺序在纵向和横向上(图11中的X方向和Y方向)彼此相邻地连续地形成。在附图所示的实例中，凸部65线性地布置在纵向和横向两个方向上。每个凸部65均形成为在图11中所示的X方向和Y方向两个方向上观看具有梯形截面形状。

下面将描述根据实施例的管状外部套生产方法和线束生产方法的效果和优势。

根据实施例的管状外部套生产方法包括：模压步骤(图8中的步骤(e)和图10中的步骤(a))，用于模压板状基材75以在基材上形成按顺序彼此相邻的凹凸形状；以及卷绕步骤(图8中的步骤(f)和图10中的步骤(b))，用于使其上已通过模压步骤形成了的凹凸形状的板状基材75(即，外部套11)弯曲，以使板状基材形成为筒状。因此，例如，即使在组件工厂中生产板状基材75之后，生产的板状基材75运输到W/H工厂，并且然后从板状基材75生产管状外部套43的情况下，也可以仅仅将板状基材75从组件工厂运输到W/H工厂。在该情况下，由于能够将板状基材75堆叠成层而没有空隙和缠绕，所以提高了包装效率，从而提高了运输效率。结果，能够降低物流成本并且能够降低生产成本。另外，由于从板状基材生产管状外部套43，所以在母材成型步骤中使用的挤压成型机等可以是相对小型设备。因此，能够降低生产成本。此外，由于能够通过使用相对小型设备实现母材成型步骤，所以能够在具有比传统工厂的场地面积小的W/H工厂中进行板状基材成型步骤。

根据实施例的管状外部套生产方法还包括在模压步骤之前进行的板状基材成型步骤，其中，板状基材成型步骤包括：母材成型步骤(图8中的步骤(a))，用于通过挤压成型形成板状母材71；以及切断步骤(图8中的步骤(b))，用于在纵向上切割在母材成型步骤中形成的母材71，以切出具有预定宽度的板状基材75。如上所述，在母材成型步骤中通过挤压成型形成为宽板状的长的母材71在切断步骤中在纵向上切割以依据需要的直径切出具有预定宽度的板状基材75。因此，在母材成型步骤中通过挤压成型形成的母材71的形状不受需要的外部套的直径影响。结果，母材71能够通用而不管要求的外部套的直径等，并且能够降低生产成本。此外，由于从上述的通用板状基材生产具有各种直径的管状外部套43，所以处理步骤不复杂。因此，在母材成型步骤中使用的挤压成型机等可以是相对小型设备。结果，能够降低生产成本。此外，由于能够通过使用相对小型的设备实现母材成型步骤，所以能够在场地面积比传统工厂小的W/H工厂中进行包括板状基材成型步骤的管状外部套生产方法。

利用根据该实施例的管状外部套生产方法，在模压步骤中，凹部15作为凹凸形状形成在板状基材75的前表面上，并且每个凹部15均包括：多边形网格部17，其形成在板状基材75的前表面上并且具有在平面视图中的一对V形脊线23，该V形脊线23线对称地布置使得V形的开口侧互相对置；以及谷部21，其具有：一对倾斜折叠线19，其从平面视图中的V形脊线23的各个顶点以倾斜的方式朝着板状基材75的背表面延伸从而互相接近；以及水平折叠线29，其连接这些倾斜折叠线19的末端。

此外，根据该实施例的线束生产方法包括组装步骤，用于将在卷绕步骤中形成筒状的板状基材75组装到至少一个被包覆电线61。利用该线束生产方法，提高了外部套的包装效率，并且提高了运输效率，并且，能够降低物流成本，从而能够降低生产成本。

本发明的技术范围不限于上述实施例。可以在本发明的技术范围内在上述实施例中作出各种改变和变型。

本发明是基于2013年1月28日提交的日本专利申请No.2013-013469，该专利申请的全部内容通过引用并入本文。

工业适用性

利用根据本发明的管状外部套生产方法和线束生产方法，由于本发明能够提供能够降低生产成本的管状外部套生产方法和线束生产方法，所以本发明是有益的。

Claims (4)

1.一种管状外部套的生产方法，包括：

模压步骤，包括模压板状基材以在所述基材上形成凹凸形状，所述凹凸形状布置成按顺序彼此相邻，以及

卷绕步骤，包括弯曲所述基材，以使所述基材形成为筒状，在该基材上通过所述模压步骤形成了所述凹凸形状。

2.根据权利要求1所述的管状外部套的生产方法，还包括在所述模压步骤之前进行的板状基材成型步骤，该板状基材成型步骤包括：

母材成型步骤，包括通过挤压成型来形成板状母材；以及

切断步骤，包括在纵向上切断通过所述母材成型步骤形成的所述母材，以切出具有预定宽度的所述基材。

3.根据权利要求1或2所述的管状外部套的生产方法，其中，所述模压步骤包括将凹部作为所述凹凸形状形成在所述基材的前表面上，并且

其中，每个所述凹部都包括：

多边形网格部，该多边形网格部形成在所述基材的所述前表面上，并且具有在平面视图中为V形的一对脊线，所述脊线线对称地布置使得所述V形的开口侧互相对置；以及

谷部，该谷部具有：一对倾斜折叠线，该一对倾斜折叠线从在所述平面视图中为V形的所述脊线的各个顶点以倾斜的方式朝着所述基材的背表面延伸以互相接近；以及水平折叠线，该水平折叠线连接所述倾斜折叠线的末端。

4.一种线束的生产方法，包括组装步骤，该组装步骤包括将基材装接到至少一条电线，所述基材在根据权利要求1至3的任意一项所述的管状外部套的生产方法中的卷绕步骤中形成为筒状。