CN104974853A - 一种提取薄荷精油的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提取薄荷精油的方法，是将薄荷枝和叶阴干，先经过机械活化处理，再加入纤维素酶和水浸泡2-3h,浸泡后蒸馏提取1.5-2h，蒸馏得到的混合水蒸气经过冷凝，冷凝后的油水混合物经过油水分离得到薄荷粗油，薄荷粗油再经过萃取分离，即可得到薄荷精油。该方法在蒸馏提取薄荷精油先经过机械活化处理和用纤维素酶浸泡，不仅提高了出油率，还缩短蒸馏时间，该方法还具有操作简单、成本低、产品纯度高等优点，很适用于工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及精油提取领域，尤其是一种提取薄荷精油的方法。
背景技术
薄荷属(Mentha L．)是唇形科(Lamiaceae)一年或多年生芳香草本植物，我国是薄荷种植面积最大的国家之一，全国各地均能栽培，以江苏、河南、安徽、江西为主要产地。薄荷精油是薄荷中的主要化学成分，薄荷新鲜叶含精油0.8～1．0％，干茎、叶中含精油1.3～2.0％，薄荷精油中的主要化学成分为醇、酮、酯、萜烯、萜烷类化合物。薄荷精油，具有疏散风热，清热解表，祛风消肿，利咽止痛，透疹，疏肝解郁等功效，目前已经广泛应用于医药卫生、日用化工、食品加工等领域。
薄荷精油的挥发性极强，一般常用水蒸气蒸馏提取法，传统的水蒸气法是将桂叶薄荷枝、叶放在一个大锅炉里水煮或水蒸气蒸提，然后冷却，油水分离，从而获得薄荷精油，这种方法存在出油率低、耗时长、产品纯度低等缺陷。近年来，人们也对薄荷精油的提取作了进一步改进，如中国专利 CN 104560400 A公开了一种薄荷精油的提取方法，该方法为：将阴干的薄荷茎和叶投入提取罐中，并向提取罐中加入薄荷重量8-10 倍量的温水；加入酸碱调节剂，搅拌0.5h-1h，调节提取液的pH 为4.5-5.0 ；将纤维素酶在38 ℃ -40 ℃ 水中活化5-10min，同时将提取罐中的提取液加温至40℃ -50℃ ；向提取液中加入薄荷干重0.2%-0.4%的纤维素酶，保持恒温并不断搅拌1.5h-2h ；加热提取罐中的提取液至沸腾，馏出液通过冷凝器进入萃取罐，冷却后分层，分出上层薄荷精油。与传统方法相比，该方法薄荷精油的出油率有了进一步的提高，但存在提取得时间较长、产品纯度也较低等问题。
发明内容
本发明的目的在于针对现有薄荷精油提取存在的问题，提供一种提取薄荷精油的方法。该方法不仅提取率高、产品纯度高，还具有成本低、耗能低、提取时间短等优点。
为了实现以上目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种提取薄荷精油的方法，包括以下步骤：
（1）机械活化：将薄荷枝和叶阴干，加入搅拌球磨机中，在转速为300-800r/min下机械活化5-10min,得到薄荷粉末；
（2）浸泡：将上述薄荷粉末加入蒸馏罐，再加入纤维素酶和水，所述纤维素酶的重量为薄荷粉末重量0.5-0.8%，用石板加压使得水刚好泡过薄荷粉末，在常温下浸泡2-3h，得到提取液；
（3）蒸馏：从蒸馏罐的底部通入水蒸气对提取液进行加热，提取液沸腾后提取1.5-2h，得到混合蒸汽；
（4）冷凝：上述得到的混合蒸汽经过冷凝器进行冷凝，冷凝后得到油水混合物；
（5）油水分离：冷凝得到的油水混合物经过油水分离器进行油水分离，得到薄荷粗油和水；
（6）萃取：得到的薄荷粗油再经过萃取罐进行萃取，分层后，分出上层即为薄荷精油。
以上所述一种提取薄荷精油的方法，步骤（1）所述将薄荷枝和叶阴干是将薄荷枝和叶阴干使其含水量为8-10%。
以上所述一种提取薄荷精油的方法，所述的搅拌球磨机为立式搅拌球磨机。
以上所述一种提取薄荷精油的方法，所述薄荷精油的出油率为1.3-1.5%。
以上所述一种提取薄荷精油的方法，所述薄荷精油纯度达到98%以上。
与现有技术相比，本发明取得的有益效果为：
（1）本发明在蒸馏提取薄荷精油之前，将薄荷枝和叶先经过机械活化处理，机械活化将薄荷枝、叶在摩擦、碰撞、冲击、剪切等机械力作用下破坏了植物的细胞壁，并使颗粒细化，使得薄荷枝和叶中的精油更加容易提取出来，从而提高了出油率。
（2）本发明在蒸馏提取薄荷精油之前，薄荷枝和叶先用纤维素酶和水浸泡，纤维素酶能将组成细胞壁的纤维素骨架逐级降解成葡萄糖, 进而破坏细胞壁骨架结构, 使得薄荷精油更容易提取，不仅提高了出油率，还缩短了蒸馏提取时间。
（3）本发明薄荷精油的出油率为1.3-1.5%，而现有的方法出油率只为0.8-1.2%。
（4）本发明油水分离后的粗油先经过萃取分离，提高了产品的纯度，得到的薄荷精油纯度达到98%以上，而现有提取方法纯度一般仅达到90%。
（5）本发明方法还具有操作简单、提取时间短、成本低等优点，适用于工业化生产。
附图说明
图1为本发明方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明进一步说明，但不限于本发明的保护范围。
实施例1
一种提取薄荷精油的方法，包括以下步骤：
（1）机械活化：将薄荷枝和叶阴干使其含水量为8%，取100kg薄荷枝和叶加入立式搅拌球磨机中，在转速为500r/min下机械活化8min,得到薄荷粉末；
（2）浸泡：将上述薄荷粉末加入蒸馏罐，再加入0.5kg的纤维素酶和加入水，用石板加压使得水刚好泡过薄荷粉末，在常温下浸泡3h，得到提取液；
（3）蒸馏：从蒸馏罐的底部通入水蒸气对提取液进行加热，提取液沸腾后提取1.5h，得到混合蒸汽；
（4）冷凝：上述得到的混合蒸汽经过冷凝器进行冷凝，冷凝后得到油水混合物；
（5）油水分离：冷凝得到的油水混合物经过油水分离器进行油水分离，得到薄荷粗油和水；
（6）萃取：得到的薄荷粗油再经过萃取罐进行萃取，分层后，分出上层即为薄荷精油。
本实施例得到1.438kg薄荷精油，得到的薄荷精油纯度达到98.42%。
实施例2
一种提取薄荷精油的方法，包括以下步骤：
（1）机械活化：将薄荷枝和叶阴干使其含水量为8%，取100kg薄荷枝和叶加入立式搅拌球磨机中，在转速为300r/min下机械活化10min,得到薄荷粉末；
（2）浸泡：将上述薄荷粉末加入蒸馏罐，再加入0.8kg的纤维素酶和加入水，用石板加压使得水刚好泡过薄荷粉末，在常温下浸泡2h，得到提取液；
（3）蒸馏：从蒸馏罐的底部通入水蒸气对提取液进行加热，提取液沸腾后提取2h，得到混合蒸汽；
（4）冷凝：上述得到的混合蒸汽经过冷凝器进行冷凝，冷凝后得到油水混合物；
（5）油水分离：冷凝得到的油水混合物经过油水分离器进行油水分离，得到薄荷粗油和水；
（6）萃取：得到的薄荷粗油再经过萃取罐进行萃取，分层后，分出上层即为薄荷精油。
本实施例得到1.493kg薄荷精油，得到的薄荷精油纯度达到98.56%。
实施例3
一种提取薄荷精油的方法，包括以下步骤：
（1）机械活化：将薄荷枝和叶阴干使其含水量为10%，取100kg薄荷枝和叶加入立式搅拌球磨机中，在转速为800r/min下机械活化5min,得到薄荷粉末；
（2）浸泡：将上述薄荷粉末加入蒸馏罐，再加入0.6kg的纤维素酶和加入水，用石板加压使得水刚好泡过薄荷粉末，在常温下浸泡3h，得到提取液；
（3）蒸馏：从蒸馏罐的底部通入水蒸气对提取液进行加热，提取液沸腾后提取1.5h，得到混合蒸汽；
（4）冷凝：上述得到的混合蒸汽经过冷凝器进行冷凝，冷凝后得到油水混合物；
（5）油水分离：冷凝得到的油水混合物经过油水分离器进行油水分离，得到薄荷粗油和水；
（6）萃取：得到的薄荷粗油再经过萃取罐进行萃取，分层后，分出上层即为薄荷精油。
本实施例得到1.305kg薄荷精油，得到的薄荷精油纯度达到98.04%。
实施例4
一种提取薄荷精油的方法，包括以下步骤：
（1）机械活化：将薄荷枝和叶阴干使其含水量为10%，取100kg薄荷枝和叶加入立式搅拌球磨机中，在转速为500r/min下机械活化5min,得到薄荷粉末；
（2）浸泡：将上述薄荷粉末加入蒸馏罐，再加入0.8kg的纤维素酶和加入水，用石板加压使得水刚好泡过薄荷粉末，在常温下浸泡3h，得到提取液；
（3）蒸馏：从蒸馏罐的底部通入水蒸气对提取液进行加热，提取液沸腾后提取2h，得到混合蒸汽；
（4）冷凝：上述得到的混合蒸汽经过冷凝器进行冷凝，冷凝后得到油水混合物；
（5）油水分离：冷凝得到的油水混合物经过油水分离器进行油水分离，得到薄荷粗油和水；
（6）萃取：得到的薄荷粗油再经过萃取罐进行萃取，分层后，分出上层即为薄荷精油。
本实施例得到1.417kg薄荷精油，得到的薄荷精油纯度达到98.92%。
Claims (5)
1.一种提取薄荷精油的方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）机械活化：将薄荷枝和叶阴干，加入搅拌球磨机中，在转速为300-800r/min下机械活化5-10min,得到薄荷粉末；
（2）浸泡：将上述薄荷粉末加入蒸馏罐，再加入纤维素酶和水，所述纤维素酶的重量为薄荷粉末重量0.5-0.8%，用石板加压使得水刚好泡过薄荷粉末，在常温下浸泡2-3h，得到提取液；
（3）蒸馏：从蒸馏罐的底部通入水蒸气对提取液进行加热，提取液沸腾后提取1.5-2h，得到混合蒸汽；
（4）冷凝：上述得到的混合蒸汽经过冷凝器进行冷凝，冷凝后得到油水混合物；
（5）油水分离：冷凝得到的油水混合物经过油水分离器进行油水分离，得到薄荷粗油和水；
（6）萃取：得到的薄荷粗油再经过萃取罐进行萃取，分层后，分出上层即为薄荷精油。
2.根据权利要求1所述一种提取薄荷精油的方法，其特征在于：步骤（1）所述将薄荷枝、叶阴干是将薄荷枝和叶阴干使其含水量为8-10%。
3.根据权利要求1所述一种提取薄荷精油的方法，其特征在于：所述的搅拌球磨机为立式搅拌球磨机。
4.根据权利要求1所述一种提取薄荷精油的方法，其特征在于：所述薄荷精油的出油率为1.3-1.5%。
5.根据权利要求4所述一种提取薄荷精油的方法，其特征在于：所述薄荷精油纯度达到98%以上。
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