CN104960227A - 一种燃料成型方法 - Google Patents
一种燃料成型方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104960227A CN104960227A CN201410604706.9A CN201410604706A CN104960227A CN 104960227 A CN104960227 A CN 104960227A CN 201410604706 A CN201410604706 A CN 201410604706A CN 104960227 A CN104960227 A CN 104960227A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- fuel
- mould
- hole
- pinch roller
- forming method
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel
Landscapes
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
本发明提供一种燃料成型方法,包括:步骤S1在燃料成型设备中设置第一燃料导出模具、第一压轮和用于容纳燃料的容具;步骤S2将第一燃料导出模具设置为环状模具,并在其环状的壁上设置多个水平的第一通孔,用于燃料的挤压成型并导出;设置第一通孔使其轴线位于将第一压轮平分为上下两部分的平面内;步骤S3设置第一压轮的直径与第一燃料导出模具的内径使两者的比值为第一预定比值;步骤S4设置第一压轮,使其外周与第一燃料导出模具的内表面之间的距离为第一预定间距;步骤S5在第一燃料导出模具的底端设置第一槽体,以容纳待挤压成型的燃料。本发明提供的燃料成型设备可以用于将通过秸秆碎料形成的燃料进行挤压成型,以便于使用和运输。
Description
技术领域
本发明涉及一种农业加工方法,尤其涉及一种燃料成型方法。
背景技术
我国是一个农业大国,全国种植玉米、甜高粱的面积达几亿亩。这样,每年就可产生几亿吨的秸秆。近年来,随着农村生活能源结构的变化与集约化生产的发展,秸秆逐步从传统的农业原料演变成一种无用的负担物,大部分成为种植户田间地头的焚烧物。秸秆焚烧会产生大量的二氧化碳,成为严重的空气污染源。
由于秸秆焚烧带来的空气污染问题,有人提出,把秸秆直接还田作为治理秸秆焚烧的措施。但是将未经处理的干秸秆直接还田,没有发酵处理时间,没腐烂的秸秆不但起不到肥田作用,反而影响作物出苗率。
目前,除了将秸秆直接还田,还提出将秸秆加工成饲料。但是由于技术原因,饲料产品的质量和稳定性都不能得到保证。
因此,需要一套完善地对废弃秸秆进一步使用的方法,以解决秸秆焚烧带来的环境污染问题,并能够变废为宝,进而对秸秆进行充分的利用。
发明内容
本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的一个目的是提供一种解决以上问题中的任何一个的燃料成型方法。
一种燃料成型方法,其中,所述燃料成型方法通过燃料成型设备实现,所述燃料成型方法包括以下步骤:
步骤S1在所述燃料成型设备中设置第一燃料导出模具、第一压轮和用于容纳燃料的容具,其中,将所述第一燃料导出模具设置在所述容具上,将所述第一压轮设置在第一连杆上,将所述第一连杆设置在主轴上,并将所述主轴与驱动电机连接;
步骤S2将所述第一燃料导出模具设置为环状模具,并在所述第一燃料导出模具的环状的壁上设置多个水平的第一通孔,用于燃料的挤压成型并导出;设置所述第一通孔使得所述第一燃料导出模具的多个水平的第一通孔的轴线位于将所述第一压轮平分为上下两部分的平面内;
步骤S3设置所述第一压轮的直径与所述第一燃料导出模具的内径使两者的比值为第一预定比值;
步骤S4设置所述第一压轮,使得所述第一压轮的外周与所述第一燃料导出模具的内表面之间的距离为第一预定间距;
步骤S5在所述第一燃料导出模具的底端设置第一槽体,以容纳待挤压成型的燃料。
其中,所述燃料成型方法还包括以下步骤:
步骤S6在所述燃料成型设备中设置第二燃料导出模具,并将所述第二燃料导出模具设置在所述第一燃料导出模具的上方且同轴设置,将所述第二燃料导出模具设置为环状模具,并在所述第二燃料导出模具的环状的壁上设置多个水平的第二通孔,以用于燃料的挤压成型并导出,并且,设置所述第二通孔使得所述第二燃料导出模具的多个水平的第二通孔的轴线位于同一水平面;
步骤S7在所述主轴上设置第二连杆,在所述第二连杆上设置第二压轮,并使得所述第二燃料导出模具的多个水平的第二通孔的轴线位于将所述第二压轮平分为上下两部分的平面内;
步骤S8设置所述第二压轮的直径与所述第二燃料导出模具的直径使两者的比值为第一预定比值;
步骤S9设置所述第二压轮,使得所述第二压轮的外周与所述第二燃料导出模具的内表面之间的距离为所述第一预定间距;
步骤S10在所述第二燃料导出模具的底端设置第二槽体,以容纳待挤压成型的燃料。
其中,将所述第一预定比值设置为0.25-0.4,将所述第一预定间距设置为0.8~3毫米,并使所述主轴以100~150转/分钟的转速旋转。
其中,将所述第一预定比值设置0.34,将所述第一预定间距设置为1毫米,并使所述主轴以130转/分钟的转速旋转。
其中,所述燃料成型方法还包括:
步骤S11在所述主轴5上对称地设置第一叶片和第二叶片。
其中,设置所述第一燃料导出模具的多个水平的第一通孔的直径为均相同,并使得所述第一压轮的外周的宽度大于所述第一燃料导出模具的多个水平的第一通孔的直径;设置所述第二燃料导出模具的多个水平的第二通孔的直径为均相同,并使所述第二压轮的外周的宽度大于所述二燃料导出模具的多个水平的第二通孔的直径。
其中,所述燃料成型方法还包括:
步骤S12在所述第一燃料导出模具上设置多个垂直的第三通孔,并使所述第一燃料导出模具上的多个垂直的第三通孔与所述第一燃料导出模具上的多个水平的第一通孔交替设置;在所述第二燃料导出模具上设置多个垂直的第四通孔,并使所述第二燃料导出模具上的多个垂直的第四通孔与所述第二燃料导出模具上的多个水平的第二通孔交替设置;其中,所述第一燃料导出模具上的多个垂直的第三通孔和所述第二燃料导出模具上的多个垂直的第四通孔上下贯通;
在所述第一燃料导出模具上的多个垂直的第四通孔和所述第二燃料导出模具上的多个垂直的第四通孔放置加热装置,以使得燃料的温度为120~130度。
其中,所述燃料成型方法还包括:
步骤S13在所述燃料成型设备上设置传输装置,其中所述传输装置包括传送带和收纳装置,在所述收纳装置内设置混合装置,其中所述混合装置包括旋转轴和在所述旋转轴上间隔均匀地设置的多个旋转叶片;将所述混合装置的旋转轴通过同步装置与所述传送带连接,将所述传送带的一端与所述收纳装置出口处相接,以接收待传输的燃料,将所述传送带的另一端设置在所述容具的入口处;将所述旋转轴与驱动电机连接。
其中,在所述步骤S2中,在所述第一燃料导出模具的环状的壁上均匀设置45个或者60个水平的第一通孔;
在所述步骤S6中,在所述第二燃料导出模具的环状的壁上均匀设置45个或者60个水平的第二通孔。
其中,所述燃料成型方法还包括:
步骤S14在所述主轴上设置第三连杆,在所述第三连杆上设置第三压轮,并使得所述第一燃料导出模具的多个水平的第一通孔的轴线位于将所述第三压轮平分为上下两部分的平面内,设置所述第三压轮的直径与所述第一燃料导出模具的内径使两者的比值为第一预定比值,并使得所述第三压轮的外周与所述第一燃料导出模具(1)的内表面之间的距离为第一预定间距;
步骤S15在所述主轴上设置第四连杆,在所述第四连杆上设置第四压轮,并使得所述第二燃料导出模具的多个水平的第二通孔的轴线位于将所述第四压轮平分为上下两部分的平面内,设置所述第四压轮的直径与所述第二燃料导出模具的内径使两者的比值为第一预定比值,并使得所述第四压轮的外周与所述第二燃料导出模具的内表面之间的距离为第一预定间距。
本发明提供的燃料成型方法可以用于将通过秸秆碎料形成的燃料进行挤压成型,以便于使用和运输。秸秆渣料做成燃料非常环保,其可以替代煤等燃料,燃烧后的灰还可以作为肥料来使用。通过本发明所提供的燃料成型方法生产出的燃料密度高,燃烧性好。1吨燃料可以减少1吨二氧化碳的排放量,生态效益非常高。秸秆可以是玉米杆、高粱杆、小麦秸秆、稻草等。
本发明所提供的燃料成型方法可以在任何适当的地点进行作业。秸秆燃料成型后,即是经过挤压后的秸秆燃料,其密度大,燃烧性能好,且体积小,便于运输和储存。经过本发明所提供的燃料成型方法进行秸秆燃料挤压成型后,其体积可以是原料体积的1/45~50。密度可以达到1.5~1.6g/cm3。其燃烧也很充分,燃烧率可以达到96%以上。其主要的原理是通过压轮挤压原理来实现,即在用于挤压成型并导出的环形的燃料导出模具的壁上设置多个水平的通孔,在燃料导出模具的底端设置环形槽体,用以容纳待挤压成型的燃料。
压轮设置在燃料导出模具的多个水平的通孔相应的位置上,以将槽体内的燃料挤压入水平通孔。压轮设置在与主轴相连的连杆上,主轴通过驱动电机带动旋转,从而带动连杆旋转,进而带动压轮旋转。压轮的直径与燃料导出模具的内径成第一预定比值,且压轮的外周与燃料导出模具的内表面之间的间距设置成第一预定间距。其中,在本发明中,将压轮的直径与燃料导出模具的内径的比值设置为0.25-0.4,将第一预定间距设置为0.8~3毫米,压轮以约100~150转/分钟的转速旋转。这样,通过压轮的旋转,且由于压轮的直径与燃料导出模具的内径的比值的设置以及间距的设置,压轮产生对槽体内燃料的挤压的力,燃料在压轮的挤压力的作用下,被挤压入水平的通孔,从而逐渐伸出通孔,形成加压成型后的燃料。在一个典型的示例中,第一预定比值为0.34,第一预定间距设置成1毫米,压轮的转速为130转/分钟,这样,形成的挤压成型的燃料体积可以是原料体积的1/50。密度可以达到1.6g/cm3。其燃烧也很充分,燃烧率可以达到97%。
通过本发明所提供的燃料成型方法利用加热装置将挤压成型过程中燃料的温度控制在100度~150度,例如,120度~130度,可以使得燃料在高温状态下被挤压成型。根据实验证明,秸秆碎料所形成的燃料,在上述温度的控制下,在挤压的过程中,可以充分地增加秸秆的粘度,配合以上述的燃料成型设备的结构设置,可以有效地提高秸秆燃料的成型率以及密度,且不用在秸秆燃料中加入粘土等需要增加粘度的物质以提高秸秆的成型率。
附图说明
并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例,并且与描述一起用于解释本发明的原理。在这些附图中,类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本发明的一些实施例,而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,可以根据这些附图获得其他的附图,并且这些获得的其他附图都属于本发明保护的范围。
图1示例性地示出了本发明所提供的燃料成型方法的流程图;
图2示例性地示出了本发明的一个实施例中所提供的燃料成型设备示意图;
图3示例性地示出了图2中图示的本发明所提供的燃料成型设备中第一燃料导出模具的示意图;
图4图示了本发明所提供的燃料成型设备中传输装置的示意图;
图5图示了本发明所提供的燃料成型设备中传输装置中的混合装置的示意图;
图6示例性地示出了本发明所提供的另一个实施例中所提供的燃料成型设备的示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
本发明的基本的思路是,该燃料成型方法包括:步骤S1在所述燃料成型设备中设置第一燃料导出模具、第一压轮和用于容纳燃料的容具,其中,将所述第一燃料导出模具设置在所述容具上,将所述第一压轮设置在第一连杆上,将所述第一连杆设置在主轴上,并将所述主轴与驱动电机连接;步骤S2将所述第一燃料导出模具设置为环状模具,并在所述第一燃料导出模具的环状的壁上设置多个水平的第一通孔,用于燃料的挤压成型并导出;设置所述第一通孔使得所述第一燃料导出模具的多个水平的第一通孔的轴线位于将所述第一压轮平分为上下两部分的平面内;步骤S3设置所述第一压轮的直径与所述第一燃料导出模具的内径使两者的比值为第一预定比值;步骤S4设置所述第一压轮,使得所述第一压轮的外周与所述第一燃料导出模具的内表面之间的距离为第一预定间距;步骤S5在所述第一燃料导出模具的底端设置第一槽体,以容纳待挤压成型的燃料。
下面结合附图详细说明根据本发明的燃料成型方法。
该燃料成型方法是通过燃料成型设备100实现的,图2示例性地示出了根据本发明的燃料成型设备100。如图2所示,燃料成型设备100包括第一燃料导出模具1、第一压轮2、用于容纳燃料的容具3、设置在第一燃料导出模具1的底端的第一槽体6、设置在第一燃料导出模具1的环状的壁上的多个水平的通孔10、第一叶片6和第二叶片61。其中,第一燃料导出模具1设置在容具3上,多个水平的通孔10用于燃料的挤压成型并导出。
燃料成型方法包括下述步骤:
步骤S1在所述燃料成型设备100中设置第一燃料导出模具1、第一压轮2和用于容纳燃料的容具3,其中,将所述第一燃料导出模具1设置在所述容具3上,将所述第一压轮2设置在第一连杆4上,将所述第一连杆4设置在主轴5上,并将所述主轴5与驱动电机连接。以上连接关系可以参照图2所示。
其中,驱动电机用于向主轴5输出动力,驱动主轴5旋转。驱动电机驱动主轴5以100~150转/分钟的转速旋转。较佳地,驱动电机驱动主轴5以130转/分钟的转速旋转。
这样,当驱动电机驱动主轴5旋转时,主轴5就带动第一连杆4以该第一连杆4与主轴5的交点为旋转中心进行旋转。同时第一连杆4就带动其上连接的第一压轮2以第一连杆4与主轴5的交点为旋转中心进行旋转。
步骤S2将所述第一燃料导出模具1设置为环状模具,并在所述第一燃料导出模具1的环状的壁上设置多个水平的第一通孔10,用于燃料的挤压成型并导出;设置所述第一通孔10使得所述第一燃料导出模具1的多个水平的第一通孔10的轴线位于将所述第一压轮2平分为上下两部分的平面内。
第一通孔10可以根据需要进行设定,例如可以沿着第一燃料导出模具1的壁间隔均匀地设置。第一燃料导出模具1上的第一通孔10的数量可以是45个或者60个。为了便于将燃料挤压导出,可以将第一燃料导出模具1的多个水平的第一通孔10设置成其轴线位于同一水平面,并且,该水平面即为将第一压轮2平分为上下两部分的平面。这样,第一压轮2可以最佳地将燃料挤压进入多个第一通孔10。需要说明的是,较佳的情况是,使多个第一通孔10的轴线均与环状的第一燃料导出模具1的中心轴相交。
进一步地,设置第一燃料导出模具1的多个水平的第一通孔10为其直径均相同。并且,使第一压轮2的外周的宽度大于第一燃料导出模具1的多个水平的第一通孔10的直径,以由第一压轮2将燃料充分地挤压进入第一通孔10。
步骤S3设置所述第一压轮2的直径与所述第一燃料导出模具1的内径使两者的比值为第一预定比值。
进一步参考图2和图3可知,第一压轮2以第一压轮2的直径d2与第一燃料导出模具1的内径d1成第一预定比值d的方式设置。当第一预定比值满足一定范围要求时,可以实现较好的将燃料挤压进入第一通孔10的效果。这是因为第一压轮2的直径d2相对于第一燃料导出模具1的内径d1不宜过大也不宜过小。内径d1过小,则当第一压轮2位于某个位置时,所能对其起作用(即,将燃料挤压进去)的第一通孔10的数量就较少,从而燃料成型设备的工作效率就较低。内径d1过大,则第一压轮2挤压进第一通孔10的燃料就相对较小,从而挤压出来的燃料的密度就相对较小。因此,需要兼顾燃料成型设备的工作效率以及燃料的密度,合理地设定第一压轮2的直径d2与第一燃料导出模具1的内径d1的比例关系。我们通过大量实验发现,当d=d2/d1为0.25-0.4时,可以同时得到较高的工作效率和燃料密度。优选地,当d为0.34时,可以得到最佳的工作效率与燃料密度的组合。
步骤S4设置所述第一压轮2,使得所述第一压轮2的外周与所述第一燃料导出模具1的内表面之间的距离为第一预定间距。
第一压轮2的外周与第一燃料导出模具1的内表面之间以第一预定间距l的方式设置。该第一预定间距l如果太大,则不能有效地将燃料推出第一通孔10,反之如果太小,则不利于燃料进入第一通孔10,影响成型燃料的密度。我们通过大量实验发现,当l为0.8~3毫米时,可以实现较好的燃料成型效果。当l为1毫米时,燃料成型效果最佳。
步骤S5在所述第一燃料导出模具1的底端设置第一槽体7,以容纳待挤压成型的燃料。如图3所示,第一槽体7沿第一燃料导出模具1内表面一周设置。这样第一槽体7可以接受待挤压成型的燃料。
为了能够有较高的燃料成型效率,该燃料成型方法还包括以下步骤:
步骤S6在所述燃料成型设备100中设置第二燃料导出模具11,并将所述第二燃料导出模具11设置在所述第一燃料导出模具1的上方且同轴设置,将所述第二燃料导出模具11设置为环状模具,并在所述第二燃料导出模具11的环状的壁上设置多个水平的第二通孔101,以用于燃料的挤压成型并导出,并且,设置所述第二通孔101使得所述第二燃料导出模具11的多个水平的第二通孔101的轴线位于同一水平面。
第二通孔101可以根据需要进行设定,例如可以沿着第二燃料导出模具11的壁间隔均匀地设置。第二燃料导出模具11上的第二通孔101的数量可以是45个或者60个。
并且,第二燃料导出模具11的多个水平的第二通孔101的轴线位于同一水平面。需要说明的是,较佳的情况是,多个第二通孔101的轴线均与环状的第二燃料导出模具11的中心轴相交。较佳地,第二燃料导出模具11的直径与第一燃料导出模具1的直径相同。
步骤S7在所述主轴5上设置第二连杆41,在所述第二连杆41上设置第二压轮21,并使得所述第二燃料导出模具11的多个水平的通孔101的轴线位于将所述第二压轮21平分为上下两部分的平面内。
当主轴5被驱动电机驱动进行旋转运动时,主轴5就带动第二连杆41以该第二连杆41与主轴5的交点为旋转中心进行旋转。同时第二连杆41就带动其上连接的第二压轮21以第二连杆41与主轴5的交点为旋转中心进行旋转。
如前所述,第二燃料导出模具11的多个水平的第二通孔101的轴线位于同一水平面,并且,该水平面即为将第二压轮21平分为上下两部分的平面。
进一步地,第二燃料导出模具11的多个水平的第二通孔101的直径均相同。并且,第二压轮21的外周的宽度大于第二燃料导出模具11的多个水平的第二通孔101的直径,以将由第二压轮21将燃料充分地挤压进入第二通孔101。
步骤S8设置所述第二压轮21的直径与所述第二燃料导出模具11的直径使两者的比值为第一预定比值。
第二压轮21以第二压轮21的直径与第二燃料导出模具11的内径成第一预定比值的方式设置。当第一预定比值满足一定范围要求时,可以实现较好的将燃料挤压进入第二通孔101的效果。原因如上关于第一压轮2的直径与第一燃料导出模具1的内径的关系所述,因此在此不再赘述。我们通过大量实验发现,当第一预定比值为0.25-0.4时,可以同时得到较高的工作效率和燃料密度。优选地,当第一预定比值为0.34时,可以得到最佳的工作效率与燃料密度的组合。
步骤S9设置所述第二压轮21,使得所述第二压轮21的外周与所述第二燃料导出模具11的内表面之间的距离为所述第一预定间距。
第二压轮21的外周与第二燃料导出模具11的内表面之间以第一预定间距的方式设置。该第一预定间距如果太大,则不能有效地将燃料推出第二通孔101,反之如果太小,则不利于燃料进入第二通孔101,影响成型燃料的密度。我们通过大量实验发现,当第一预定间距为0.8~3毫米时,可以实现较好的燃料成型效果。当第一预定间距为1毫米时,燃料成型效果最佳。
步骤S10在所述第二燃料导出模具11的底端设置第二槽体,以容纳待挤压成型的燃料。第二槽体沿第二燃料导出模具11内表面一周设置。
该燃料成型方法还可以包括步骤S11在所述主轴5上对称地设置第一叶片5和第二叶片51。第一叶片5和第二叶片51位于主轴5上,并关于主轴5对称设置。
为了实现较佳的燃料成型效率,该燃料成型方法还包括:
步骤S12在所述第一燃料导出模具1上设置多个垂直的第三通孔20,并使所述第一燃料导出模具1上的多个垂直的第三通孔20与所述第一燃料导出模具1上的多个水平的第一通孔10交替设置;在所述第二燃料导出模具11上设置多个垂直的第四通孔110,并使所述第二燃料导出模具11上的多个垂直的第四通孔110与所述第二燃料导出模具11上的多个水平的第二通孔101交替设置;其中,所述第一燃料导出模具1上的多个垂直的第三通孔20和所述第二燃料导出模具11上的多个垂直的第四通孔110上下贯通。即第三通孔20与第四通孔110互相对准。
较佳地,第三通孔20的直径与第四通孔110的直径相等。需要说明的是,垂直的第三通孔20与水平的第一通孔10交替设置,并且不会相交;垂直的第四通孔110与水平的第二通孔101交替设置,并且不会相交。
在所述第一燃料导出模具1上的多个垂直的第三通孔20和所述第二燃料导出模具11上的多个垂直的第四通孔110放置加热装置,以使得燃料的温度为120~130度。这样,就对燃料成型设备100中的燃料进行加热,尤其是当燃料在第一通孔10和第二通孔101中进行挤压成型处理时,对燃料进行加热。这是因为,燃料进过加热处理,自身粘度增加,相互之间粘结在一起,从而增加了成型燃料的密度,并且不容易散开。大量实验显示,当燃料被加热到120~130度时,燃料的粘结度最佳。
此外,该燃料成型方法还包括:
步骤S13在所述燃料成型设备100上设置传输装置200,其中所述传输装置200包括传送带201和收纳装置202,在所述收纳装置202内设置混合装置203,其中所述混合装置203包括旋转轴210和在所述旋转轴210上间隔均匀地设置的多个旋转叶片211。将所述混合装置203的旋转轴210通过同步装置与所述传送带201连接,将所述传送带201的一端与所述收纳装置202出口处相接,以接收待传输的燃料,将所述传送带201的另一端设置在所述容具3的入口处;将所述旋转轴210与驱动电机连接。
通过旋转轴210的旋转,带动多个旋转叶片211旋转,从而将收纳装置202中的料混合均匀。旋转轴210与驱动电机连接,以进行旋转运动,并进而带动其上的旋转叶片211的旋转以及与其相连的传送带201的输送。
为了实现较佳的燃料成型效率,该燃料成型方法还包括:
步骤S14在所述主轴5上设置第三连杆81,在所述第三连杆81上设置第三压轮8,并使得所述第一燃料导出模具1的多个水平的第一通孔10的轴线位于将所述第三压轮8平分为上下两部分的平面内,设置所述第三压轮8的直径与所述第一燃料导出模具1)内径使两者的比值为第一预定比值,并使得所述第三压轮8的外周与所述第一燃料导出模具1的内表面之间的距离为第一预定间距。
与第一压轮2类似地,主轴5带动第三连杆81以该第三连杆81与主轴5的交点为旋转中心进行旋转,同时第三连杆81就带动其上连接的第三压轮8以第三连杆81与主轴5的交点为旋转中心进行旋转。这样,第一压轮2与第三压轮8通过旋转共同将燃料挤压进入第一燃料导出模具1中的第一通孔10,以对燃料进行挤压成型处理。
第三压轮8的直径与第一燃料导出模具1的内径的比例关系以及第三压轮8的外周与第一燃料导出模具1的内表面之间的距离参照上述关于第一压轮2与第一燃料导出模具1的描述。并且,第三压轮8关于第一通孔10的位置关系参照上述关于第一压轮2与第一通孔10的位置关系的描述。
步骤S15在所述主轴5上设置第四连杆91,在所述第四连杆91上设置第四压轮9,并使得所述第二燃料导出模具11的多个水平的第二通孔101的轴线位于将所述第四压轮9平分为上下两部分的平面内,设置所述第四压轮9的直径与所述第二燃料导出模具11的内径使两者的比值为第一预定比值,并使得所述第四压轮9的外周与所述第二燃料导出模具11的内表面之间的距离为第一预定间距。
与第二压轮21类似地,主轴5带动第四连杆91以该第四连杆91与主轴5的交点为旋转中心进行旋转,同时第四连杆91就带动其上连接的第四压轮9以第四连杆91与主轴5的交点为旋转中心进行旋转。这样,第二压轮21与第四压轮9通过旋转共同将燃料挤压进入第二燃料导出模具11中的第二通孔101,以对燃料进行挤压成型处理。
第四压轮9的直径与第二燃料导出模具11的内径的比例关系以及第四压轮9的外周与第二燃料导出模具11的内表面之间的距离参照上述关于第二压轮21与第二燃料导出模具11的描述。并且,第四压轮9关于第二通孔101的位置关系参照上述关于第二压轮21与第二通孔101的位置关系的描述。
本发明提供的燃料成型方法可以用于将通过秸秆碎料形成的燃料进行挤压成型,以便于使用和运输。秸秆渣料做成燃料非常环保,其可以替代煤等燃料,燃烧后的灰还可以作为肥料来使用。通过本发明所提供的燃料成型方法生产出的燃料密度高,燃烧性好。1吨燃料可以减少1吨二氧化碳的排放量,生态效益非常高。秸秆可以是玉米杆、高粱杆、小麦秸秆、稻草等。
本发明所提供的燃料成型方法可以在任何适当的地点进行作业。秸秆燃料成型后,即是经过挤压后的秸秆燃料,其密度大,燃烧性能好,且体积小,便于运输和储存。经过本发明所提供的燃料成型方法进行秸秆燃料挤压成型后,其体积可以是原料体积的1/45~50。密度可以达到1.5~1.6g/cm3。其燃烧也很充分,燃烧率可以达到96%以上。其主要的原理是通过压轮挤压原理来实现,即在用于挤压成型并导出的环形的燃料导出模具的壁上设置多个水平的通孔,在燃料导出模具的底端设置环形槽体,用以容纳待挤压成型的燃料。
压轮设置的燃料导出模具的多个水平的通孔相应的位置上,以将槽体内的燃料挤压入水平通孔。压轮设置在与主轴相连的连杆上,主轴通过驱动电机带动旋转,从而带动连杆旋转,进而带动压轮旋转。压轮的直径与燃料导出模具的内径成第一预定比值,且压轮的外周与燃料导出模具的内表面之间的间距设置成第一预定间距。其中,在本发明中,将压轮的直径与燃料导出模具的内径的比值设置为0.25-0.4,将第一预定间距设置为0.8~3毫米,压轮以约100~150转/分钟的转速旋转。这样,通过压轮的旋转,且由于压轮的直径与燃料导出模具的内径的比值的设置以及间距的设置,压轮产生对槽体内燃料的挤压的力,燃料在压轮的挤压力的作用下,被挤压入水平的通孔,从而逐渐伸出通孔,形成加压成型后的燃料。在一个典型的示例中,第一预定比值为0.34,第一预定间距设置成1毫米,压轮的转速为130转/分钟,这样,形成的挤压成型的燃料体积可以是原料体积的1/50。密度可以达到1.6g/cm3。其燃烧也很充分,燃烧率可以达到97%。
通过本发明所提供的燃料成型方法利用加热装置将挤压成型过程中燃料的温度控制在100度~150度,例如,120度~130度,可以使得燃料在高温状态下被挤压成型。根据实验证明,秸秆碎料所形成的燃料,在上述温度的控制下,在挤压的过程中,可以充分地增加秸秆的粘度,配合以上述的燃料成型设备的结构设置,可以有效地提高秸秆燃料的成型率以及密度,且不用在秸秆燃料中加入粘土等需要增加粘度的物质以提高秸秆的成型率。
需要说明的是,在本文中,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的设备或者装置不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括这种设备或者装置所固有的要素。
上述的步骤及顺序,仅是为了方便说明,并不成为对本发明的限制,在实际的应用过程中,任何可以实现本发明的安装顺序均在本发明的保护范围之内。
最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制,尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种燃料成型方法,其特征在于,所述燃料成型方法通过燃料成型设备(100)实现,所述燃料成型方法包括以下步骤:
步骤S1:在所述燃料成型设备(100)中设置第一燃料导出模具(1)、第一压轮(2)和用于容纳燃料的容具(3),其中,将所述第一燃料导出模具(1)设置在所述容具(3)上,将所述第一压轮(2)设置在第一连杆(4)上,将所述第一连杆(4)设置在主轴(5)上,并将所述主轴(5)与驱动电机连接;
步骤S2:将所述第一燃料导出模具(1)设置为环状模具,并在所述第一燃料导出模具(1)的环状的壁上设置多个水平的第一通孔(10),用于燃料的挤压成型并导出;设置所述第一通孔(10)使得所述第一燃料导出模具(1)的多个水平的第一通孔(10)的轴线位于将所述第一压轮(2)平分为上下两部分的平面内;
步骤S3:设置所述第一压轮(2)的直径与所述第一燃料导出模具(1)的内径使两者的比值为第一预定比值;
步骤S4:设置所述第一压轮(2),使得所述第一压轮(2)的外周与所述第一燃料导出模具(1)的内表面之间的距离为第一预定间距;
步骤S5:在所述第一燃料导出模具(1)的底端设置第一槽体(6),以容纳待挤压成型的燃料。
2.如权利要求1所述的燃料成型方法,其特征在于,所述燃料成型方法还包括以下步骤:
步骤S6:在所述燃料成型设备(100)中设置第二燃料导出模具(11),并将所述第二燃料导出模具(11)设置在所述第一燃料导出模具(1)的上方且同轴设置,将所述第二燃料导出模具(11)设置为环状模具,并在所述第二燃料导出模具(11)的环状的壁上设置多个水平的第二通孔(101),以用于燃料的挤压成型并导出,并且,设置所述第二通孔(101)使得所述第二燃料导出模具(11)的多个水平的第二通孔(101)的轴线位于同一水平面;
步骤S7:在所述主轴(5)上设置第二连杆(41),在所述第二连杆(41)上设置第二压轮(21),并使得所述第二燃料导出模具(11)的多个水平的第二通孔(101)的轴线位于将所述第二压轮(21)平分为上下两部分的平面内;
步骤S8:设置所述第二压轮(21)的直径与所述第二燃料导出模具(11)的直径使两者的比值为第一预定比值;
步骤S9:设置所述第二压轮(21),使得所述第二压轮(21)的外周与所述第二燃料导出模具(11)的内表面之间的距离为所述第一预定间距;
步骤S10:在所述第二燃料导出模具(11)的底端设置第二槽体,以容纳待挤压成型的燃料。
3.如权利要求1或2所述的燃料成型方法,其特征在于,将所述第一预定比值设置为0.25-0.4,将所述第一预定间距设置为0.8~3毫米,并使所述主轴(5)以100~150转/分钟的转速旋转。
4.如权利要求3所述的燃料成型方法,其特征在于,将所述第一预定比值设置0.34,将所述第一预定间距设置为1毫米,并使所述主轴(5)以130转/分钟的转速旋转。
5.如权利要求1或2所述的燃料成型方法,其特征在于,所述燃料成型方法还包括:
步骤S11:在所述主轴(5)上对称地设置第一叶片(5)和第二叶片(51)。
6.如权利要求2所述的燃料成型方法,其特征在于,设置所述第一燃料导出模具(1)的多个水平的第一通孔(10)的直径为均相同,并使得所述第一压轮(2)的外周的宽度大于所述第一燃料导出模具(1)的多个水平的第一通孔(10)的直径;设置所述第二燃料导出模具(11)的多个水平的第二通孔(101)的直径为均相同,并使所述第二压轮(21)的外周的宽度大于所述二燃料导出模具(11)的多个水平的第二通孔
(101)的直径。
7.如权利要求2所述的燃料成型方法,其特征在于,所述燃料成型方法还包括:
步骤S12:在所述第一燃料导出模具(1)上设置多个垂直的第三通孔(20),并使所述第一燃料导出模具(1)上的多个垂直的第三通孔(20)与所述第一燃料导出模具(1)上的多个水平的第一通孔(10)交替设置;在所述第二燃料导出模具(11)上设置多个垂直的第四通孔(110),并使所述第二燃料导出模具(11)上的多个垂直的第四通孔(110)与所述第二燃料导出模具(11)上的多个水平的第二通孔(101)交替设置;其中,所述第一燃料导出模具(1)上的多个垂直的第三通孔(20)和所述第二燃料导出模具(11)上的多个垂直的第四通孔(110)上下贯通;
在所述第一燃料导出模具(1)上的多个垂直的第四通孔(20)和所述第二燃料导出模具(11)上的多个垂直的第四通孔(110)放置加热装置,以使得燃料的温度为120~130度。
8.如权利要求1或2所述的燃料成型方法,其特征在于,所述燃料成型方法还包括:
步骤S13:在所述燃料成型设备(100)上设置传输装置(200),其中所述传输装置(200)包括传送带(201)和收纳装置(202),在所述收纳装置(202)内设置混合装置(203),其中所述混合装置(203)包括旋转轴(210)和在所述旋转轴(210)上间隔均匀地设置的多个旋转叶片(211);将所述混合装置(203)的旋转轴(210)通过同步装置与所述传送带(201)连接,将所述传送带(201)的一端与所述收纳装置(202)出口处相接,以接收待传输的燃料,将所述传送带(201)的另一端设置在所述容具(3)的入口处;将所述旋转轴(210)与驱动电机连接。
9.如权利要求2所述的燃料成型方法,其特征在于,
在所述步骤(S2)中,在所述第一燃料导出模具(1)的环状的壁上均匀设置45个或者60个水平的第一通孔(10);
在所述步骤(S6)中,在所述第二燃料导出模具(101)的环状的壁上均匀设置45个或者60个水平的第二通孔(101)。
10.如权利要求2所述的燃料成型方法,其特征在于,所述燃料成型方法还包括:
步骤S14:在所述主轴(5)上设置第三连杆(81),在所述第三连杆(81)上设置第三压轮(8),并使得所述第一燃料导出模具(1)的多个水平的第一通孔(10)的轴线位于将所述第三压轮(8)平分为上下两部分的平面内,设置所述第三压轮(8)的直径与所述第一燃料导出模具(1)的内径使两者的比值为第一预定比值,并使得所述第三压轮(8)的外周与所述第一燃料导出模具(1)的内表面之间的距离为第一预定间距;
步骤S15:在所述主轴(5)上设置第四连杆(91),在所述第四连杆(91)上设置第四压轮(9),并使得所述第二燃料导出模具(11)的多个水平的第二通孔(101)的轴线位于将所述第四压轮(9)平分为上下两部分的平面内,设置所述第四压轮(9)的直径与所述第二燃料导出模具(11)的内径使两者的比值为第一预定比值,并使得所述第四压轮(9)的外周与所述第二燃料导出模具(11)的内表面之间的距离为第一预定间距。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410604706.9A CN104960227B (zh) | 2014-10-30 | 一种燃料成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410604706.9A CN104960227B (zh) | 2014-10-30 | 一种燃料成型方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN104960227A true CN104960227A (zh) | 2015-10-07 |
CN104960227B CN104960227B (zh) | 2017-01-04 |
Family
ID=
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN200998923Y (zh) * | 2007-01-31 | 2008-01-02 | 毛倜 | 流动式油电两用多功能植物秸杆压块机 |
CN201346867Y (zh) * | 2008-12-19 | 2009-11-18 | 辽宁新大地生物能源科技有限公司 | 高效卧式环模辊压式生物质燃料成型机 |
CN201405534Y (zh) * | 2009-04-27 | 2010-02-17 | 麻海滨 | 秸秆压块成型机 |
CN201559321U (zh) * | 2009-12-04 | 2010-08-25 | 天津泰达环保有限公司 | 一种复合式生物质压制成型设备 |
CN201587130U (zh) * | 2010-01-14 | 2010-09-22 | 宿迁市强峰机械制造有限公司 | 一种设置有出料输送装置的秸秆煤碳成型机 |
CN201645865U (zh) * | 2010-02-12 | 2010-11-24 | 泰兴市鼎立科技有限公司 | 生物质固化液模成型机组 |
CN102079147A (zh) * | 2010-11-22 | 2011-06-01 | 天津泰达环保有限公司 | 一种高产生物质压制成型装置与方法 |
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN200998923Y (zh) * | 2007-01-31 | 2008-01-02 | 毛倜 | 流动式油电两用多功能植物秸杆压块机 |
CN201346867Y (zh) * | 2008-12-19 | 2009-11-18 | 辽宁新大地生物能源科技有限公司 | 高效卧式环模辊压式生物质燃料成型机 |
CN201405534Y (zh) * | 2009-04-27 | 2010-02-17 | 麻海滨 | 秸秆压块成型机 |
CN201559321U (zh) * | 2009-12-04 | 2010-08-25 | 天津泰达环保有限公司 | 一种复合式生物质压制成型设备 |
CN201587130U (zh) * | 2010-01-14 | 2010-09-22 | 宿迁市强峰机械制造有限公司 | 一种设置有出料输送装置的秸秆煤碳成型机 |
CN201645865U (zh) * | 2010-02-12 | 2010-11-24 | 泰兴市鼎立科技有限公司 | 生物质固化液模成型机组 |
CN102079147A (zh) * | 2010-11-22 | 2011-06-01 | 天津泰达环保有限公司 | 一种高产生物质压制成型装置与方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN206812406U (zh) | 一种热塑性树脂专用锥形双螺杆挤压装置 | |
CN207287366U (zh) | 一种复合肥生产用造粒机 | |
CN108686582A (zh) | 一种新能源生物质颗粒生产用造粒机及其造粒系统 | |
CN204309298U (zh) | 一种燃料成型设备 | |
CN204471928U (zh) | 一种具有成型模具的燃料成型设备 | |
CN204844803U (zh) | 一种串联式三阶单螺杆挤出机组 | |
CN104960227A (zh) | 一种燃料成型方法 | |
CN104960228A (zh) | 一种燃料成型设备 | |
CN204309297U (zh) | 一种具有加热功能的燃料成型设备 | |
CN202155160U (zh) | 锥形双转子连续混炼机组 | |
CN104960227B (zh) | 一种燃料成型方法 | |
CN203004269U (zh) | 用于锂电池隔膜生产线的喂料系统 | |
CN203282697U (zh) | 挤出机的动态混合器 | |
CN205112471U (zh) | 一种生物质燃料压块成型机 | |
CN204196303U (zh) | 一种农作物燃料制备装置 | |
CN103264451B (zh) | 一种超高分子量聚乙烯管材的成型设备及成型方法 | |
CN208684874U (zh) | 一种多功能生物质致密成型装置 | |
CN204309295U (zh) | 一种具有传送装置的渣料打包设备 | |
CN205272550U (zh) | 用于橡胶的挤出机构 | |
CN207027899U (zh) | 一种全自动硅藻泥生产线的设备 | |
CN205797152U (zh) | 一种新型三压辊可变速颗粒机 | |
CN203805169U (zh) | 一种橡胶物料造粒设备的双阶输送装置 | |
CN203904009U (zh) | 一种锑氧化物高浓缩母粒生产系统 | |
CN209533906U (zh) | 一种高分子聚乙烯丙纶防水卷材生产原料搅拌装置 | |
CN220594001U (zh) | 一种聚乙烯棚膜防硫化生产装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20170104 Termination date: 20181030 |