CN204309297U - 一种具有加热功能的燃料成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有加热功能的燃料成型设备，其包括第一燃料导出模具，壁上设置用于将燃料挤压、成型的多个第一水平通孔，所述多个第一水平通孔的轴心线在同一水平面；所述第一燃料导出模具为环状器具，在上垂直设置多个加热通孔；所述多个第一加热通孔中的至少一个内放置加热装置。本实用新型所提供的燃料成型设备，可以放置加热装置，以便于在燃料挤压过程中，被加热至适当的温度，增加其粘性，提高挤压效率。

Description

一种具有加热功能的燃料成型设备

技术领域

本实用新型涉及一种农业加工设备，尤其涉及一种具有加热功能的燃料成型设备。

背景技术

我国是一个农业大国，全国种植玉米、甜高粱的面积达几亿亩。这样，每年就可产生几亿吨的秸秆。近年来，随着农村生活能源结构的变化与集约化生产的发展，秸秆逐步从传统的农业原料演变成一种无用的负担物，大部分成为种植户田间地头的焚烧物。秸秆焚烧会产生大量的二氧化碳，成为严重的空气污染源。

由于秸秆焚烧带来的空气污染问题，有人提出，把秸秆直接还田作为治理秸秆焚烧的措施。但是将未经处理的干秸秆直接还田，没有发酵处理时间，没腐烂的秸秆不但起不到肥田作用，反而影响作物出苗率。

目前，除了将秸秆直接还田，还提出将秸秆加工成饲料。但是由于技术原因，饲料产品的质量和稳定性都不能得到保证。

因此，需要一套完善地对废弃秸秆进一步使用的方法，以解决秸秆焚烧带来的环境污染问题，并能够变废为宝，进而对秸秆进行充分的利用。

实用新型内容

本实用新型旨在解决上面描述的问题。本实用新型的一个目的是提供一种解决以上问题中的任何一个的燃料成型设备。

本实用新型所提供的一种燃料成型设备包括第一燃料导出模具；

所述第一燃料导出模具的壁上设置用于将燃料挤压、成型的多个第一水平通孔，所述多个第一水平通孔的轴心线在同一水平面；

所述第一燃料导出模具为环状器具，在上垂直设置多个第一加热通孔；所述多个第一加热通孔中的至少一个内放置加热装置。

其中，所述多个第一加热通孔均匀分布于第一燃料导出模具上，并且与所述多个第一水平通孔交错分布。

其中，所述加热装置为电加热装置。

其中，所述的燃料成型设备还包括第一压轮、燃料容具、第一连杆、主轴、第一槽体，所述第一压轮设置于所述第一连杆上，所述第一连杆与主轴连接，所述主轴连接到驱动设备上，所述第一燃料导出模具设置在燃料容具上；

所述第一压轮以所述第一压轮的直径与所述第一燃料导出模具的内径成第一预定比值的方式设置，

且所述第一压轮的外周与所述第一燃料导出模具的内表面之间以第一预定间距的方式设置；

所述燃料成型设备还包括用于容纳待挤压成型的燃料的第一槽体，所述第一槽体安装在所述第一燃料导出模具的底端。

其中，所述燃料成型设备还包括第一叶片和第二叶片，所述第一叶片和所述第二叶片位于所述主轴上，并与关于所述主轴对称设置。

其中，所述燃料成型设备还包括第二燃料导出模具，所述第二燃料导出模具设置在所述第一燃料导出模具的上方且同轴设置；

所述第二燃料导出模具为环状模具，所述第二燃料导出模具的环状的壁上设置用于燃料的挤压成型并导出的多个水平的第二通孔；

所述第二燃料导出模具上设置多个垂直的第二加热通孔，所述第二燃料导出模具上的多个垂直的第二加热通孔与所述第二燃料导出模具上的多个水平的第二通孔交替设置。

其中，所述燃料成型设备还包括第二压轮，所述第二压轮设置在第二连杆上，所述第二连杆设置在主轴上，所述主轴与驱动电机连接；

所述第二压轮以所述第二压轮的直径与所述第二燃料导出模具的直径成所述第一预定比值的方式设置，且所述第二压轮的外周与所述第二燃料导出模具的内表面之间以所述第一预定间距的方式设置；

所述第二燃料导出模具的多个水平的通孔的轴线位于将所述第二压轮平分为上下两部分的平面内；

所述燃料成型设备还包括第二槽体，所述第二槽体安装在所述第二燃料导出模具的底端，用于容纳带挤压成型的燃料。

其中，所述多个第一加热通孔与所述多个第二加热通孔的个数相同，分布位置相同，大小直径相同，所述多个第一加热通孔和所述多个第二加热通孔上下贯通。

其中，所述第一燃料导出模具上的多个第一水平通孔的孔径相同，形状相同，且水平方向均匀分布于第一燃料导出模具的壁上；

所述第二燃料导出模具上的多个第二水平通孔的孔径相同，形状相同，且水平方向均匀分布于第二燃料导出模具的壁上。

其中，所述多个第一加热通孔和所述第二加热通孔的个数为45个或者60个。

本实用新型提供的燃料成型设备可以用于将通过秸秆碎料形成的燃料进行挤压成型，以便于使用和运输。秸秆渣料做成燃料非常环保，其可以替代煤等燃料，燃烧后的灰还可以作为肥料来使用。通过本实用新型所提供的燃料成型设备，其密度高，燃烧性好，1吨燃料可以减少1吨二氧化碳的排放量，生态效益非常高。秸秆可以是玉米杆、高粱杆、小麦秸秆、稻草等。

本实用新型所提供的燃料成型设备为可移动的设备，其可以在任何适当的地点进行作业。秸秆燃料之所以需要成型，即是经过挤压后的秸秆燃料其密度大，燃烧性能好，且体积小，便于运输和储存。经过本实用新型所提供的燃料成型设备进行秸秆燃料挤压成型后，其体积可以是原料体积的1/45～50。密度可以达到1.5～1.6g/cm³。其燃烧也很充分，燃烧率可以达到96％以上。其主要的原理是通过压轮挤压原理来实现，即在用于挤压成型并导出的环形的燃料导出模具的壁上设置多个水平的通孔，在燃料导出模具的底端设置环形槽体，用以容纳待挤压成型的燃料。

压轮设置的燃料导出模具的多个水平的通孔相应的位置上，以将槽体内的燃料挤压入水平通孔。压轮设置在与主轴相连的连杆上，主轴通过驱动电机带动旋转，带动连杆旋转，从而带动压轮旋转。压轮的直径与燃料导出模具的内径成第一预定比值，且压轮的外沿与燃料导出模具的内表面之间的间距设置成第一预定间距。其中，在本实用新型中，将第一预定角度设置成10～30度将第一预定间距设置为0.5～3毫米，压轮以约100～150转/分钟的转速旋转。这样，通过压轮的旋转，且由于压轮与燃料导出模具之间的角度设置以及间距的设置，压轮产生对槽体内燃料的挤压的力，燃料在压轮的挤压力的作用下，被挤压入水平的通孔，从而逐渐伸出通孔，形成加压成型后的燃料。在一个典型的示例中，第一预定角度为20度，第一预定间距设置成1毫米，压轮的转速为130转/分钟，这样，形成的挤压成型的燃料体积可以是原料体积的1/50。密度可以达到1.6g/cm³。其燃烧也很充分，燃烧率可以达到97％。

通过本实用新型所提供的燃料成型设备利用加热装置将挤压成型过程控制在100度～150度，例如，120度～130度，可以使得燃料在高温状态下被挤压成型。根据实验证明，秸秆碎料所形成的燃料，在上述温度的控制下，在挤压的过程中，可以充分地增加秸秆的粘度，配合以上述的燃料成型设备的结构设置，可以有效地提高秸秆燃料的成型率以及密度，且不用在秸秆燃料中加入粘土等需要增加粘度的物质以提高秸秆的成型率。

附图说明

并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本实用新型的实施例，并且与描述一起用于解释本实用新型的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图，并且这些获得的其他附图都属于本实用新型保护的范围。

图1图示了本实用新型的一个实施例中所提供的燃料成型设备示意图；

图2图示了图1中图示的本实用新型所提供的燃料成型设备中第一燃料导出模具的示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的基本的思路是提供一种燃料成型设备，其中，燃料成型设备包括至少一个燃料导出模具、至少一个压轮、用于容纳燃料的容具。其中，燃料导出模具为环状模具，其壁上设置水平的通孔，用于将燃料的挤压成型。压轮与环状模具的壁上的水平通孔相应设置，用于将燃料挤压入水平的通孔内，进而将挤压成型的燃料从环状模具的壁上的水平通孔中导出。燃料导出模具上还设置垂直通孔，用于放置加热装置，以便于在燃料挤压过程中，被加热至适当的温度，增加其粘性，提高挤压效率。

下面结合附图，详细说明本实用新型所提供的燃料成型设备。

如图1所示，本实用新型提供了一种燃料成型设备100。燃料成型设备100包括第一燃料导出模具1。

如图2所示，图2中图示了第一燃料导出模具1，其为环状模具。第一燃料导出模具1的环状的壁上设置多个水平的第一通孔10，用于燃料的挤压成型并导出。

第一通孔10可以根据需要进行设定，例如可以沿着第一燃料导出模具1的壁间隔均匀地设置。第一燃料导出模具1上的第一通孔10的数量可以是45个或者60个。为了便于将燃料挤压导出，可以将第一燃料导出模具1的多个水平的第一通孔10设置成其轴线位于同一水平面，并且，该水平面即为将第一压轮2平分为上下两部分的平面。这样，第一压轮2可以最佳地将燃料挤压进入多个第一通孔10。需要说明的是，较佳的情况是，多个第一通孔10的轴线均与环状的第一燃料导出模具1的中心轴相交。

进一步地，第一燃料导出模具1的多个水平的第一通孔10的直径均相同。并且，第一压轮2的厚度大于第一燃料导出模具1的多个水平的第一通孔10的直径，以将由第一压轮2将燃料充分地挤压进入第一通孔10。

参照图1和图2所示，第一燃料导出模具1上设置垂直的多个第一加热通孔20，第一燃料导出模具1上的垂直的多个第一加热通孔20与第一燃料导出模具1上的多个水平的第一通孔10交替设置。第二燃料导出模具11上设置垂直的多个第二加热通孔110，第二燃料导出模具11上的多个垂直的第二加热通孔110与第二燃料导出模具11上的多个水平的第二通孔101交替设置。其中，第一燃料导出模具1上的垂直的多个第一加热通孔20和第二燃料导出模具11上的垂直的多个第二加热通孔110上下贯通，即第一加热通孔20与第二加热通孔110互相对准。较佳地，加热通孔20的直径与第二加热通孔110的直径相等。需要说明的是，垂直的第一加热通孔20与水平的第一通孔10交替设置，并且不会相交；垂直的第二加热通孔110与水平的第二通孔101交替设置，并且不会相交。

第一燃料导出模具1上的垂直的多个第一加热通孔20和第二燃料导出模具11上的垂直的多个第二加热通孔110用于放置加热装置，以使得加热装置将燃料成型设备100的温度控制在120～130度。这样，就对燃料成型设备100中的燃料进行加热，尤其是当燃料在第一通孔10和第二通孔101中进行挤压成型处理时，对燃料进行加热。这是因为，燃料进过加热处理，自身粘度增加，相互之间粘结在一起，从而增加了成型燃料的密度，并且不容易散开。大量实验显示，当燃料被加热到120～130度时，燃料的粘结度最佳。

加热装置可以采用任何适于放置到第一加热通孔20中的加热装置，例如电加热装置。

如图1所示，燃料成型设备100还包括第一压轮2和用于容纳燃料的容具3。其中，第一燃料导出模具1设置在容具3上；第一压轮2设置在第一连杆4上，第一连杆4设置在主轴5上，主轴5与驱动电机(图中未示出)连接；驱动电机用于向主轴5输出动力，驱动主轴5旋转。驱动电机驱动主轴5以100～150转/分钟的转速旋转。较佳地，驱动电机驱动主轴5以130转/分钟的转速旋转。

这样，当驱动电机驱动主轴5旋转时，主轴5就带动第一连杆4以该第一连杆4与主轴5的交点为旋转中心进行旋转。同时第一连杆4就带动其上连接的第一压轮2以第一连杆4与主轴5的交点为旋转中心进行旋转。

进一步参考图1和图2可知，第一压轮2以第一压轮2的直径d2与第一燃料导出模具1的内径d1成第一预定比值d的方式设置。当第一预定比值满足一定范围要求时，可以实现较好的将燃料挤压进入第一通孔10的效果。这是因为第一压轮2的直径d2相对于第一燃料导出模具1的内径d1不宜过大也不宜过小。内径d1过小，则当第一压轮2位于某个位置时，所能对其起作用(即，将燃料挤压进去)的第一通孔10的数量就较少，从而燃料成型设备的工作效率就较低。内径d1过大，则第一压轮2挤压进第一通孔10的燃料就相对较小，从而挤压出来的燃料的密度就相对较小。因此，需要兼顾燃料成型设备的工作效率以及燃料的密度，合理地设定第一压轮2的直径d2与第一燃料导出模具1的内径d1的比例关系。我们通过大量实验发现，当d＝d2/d1为0.25-0.4时，可以同时得到较高的工作效率和燃料密度。优选地，当d为0.34时，可以得到最佳的工作效率与燃料密度的组合。

另外，第一压轮2的外周与第一燃料导出模具1的内表面之间以第一预定间距l的方式设置。该第一预定间距l如果太大，则不能有效地将燃料推出第一通孔10，反之如果太小，则不利于燃料进入第一通孔10，影响成型燃料的密度。我们通过大量实验发现，当l为0.8～3毫米时，可以实现较好的燃料成型效果。当l为1毫米时，燃料成型效果最佳。

燃料成型设备100还包括第一槽体7，该第一槽体7安装在第一燃料导出模具1的底端，用于容纳待挤压成型的燃料。如图2所示，第一槽体7沿第一燃料导出模具1内表面一周设置。

再次参照图1所示，燃料成型设备100还可以包括第二燃料导出模具11，该第二燃料导出模具11设置在第一燃料导出模具1的上方且与第一燃料导出模具1同轴设置。与第一燃料导出模具1类似地，第二燃料导出模具11也为环状模具，且第二燃料导出模具11的环状的壁上设置多个水平的第二通孔101，用于燃料的挤压成型并导出。第二通孔101可以根据需要进行设定，例如可以沿着第二燃料导出模具11的壁间隔均匀地设置。第二燃料导出模具11上的第二通孔101的数量可以是45个或者60个。

并且，第二燃料导出模具11的多个水平的第二通孔101的轴线位于同一水平面。需要说明的是，较佳的情况是，多个第二通孔101的轴线均与环状的第二燃料导出模具11的中心轴相交。较佳地，第二燃料导出模具11的直径与第一燃料导出模具1的直径相同。

当燃料成型设备100包括第二燃料导出模具11时，燃料成型设备100会同时包括第二压轮21，第二压轮21设置在第二连杆41上。与第一连杆4相似地，第二连杆41也设置在主轴5上。当主轴5被驱动电机驱动进行旋转运动时，主轴5就带动第二连杆41以该第二连杆41与主轴5的交点为旋转中心进行旋转。同时第二连杆41就带动其上连接的第二压轮21以第二连杆41与主轴5的交点为旋转中心进行旋转。

如前所述，第二燃料导出模具11的多个水平的第二通孔101的轴线位于同一水平面，并且，该水平面即为将第二压轮21平分为上下两部分的平面。

进一步地，第二燃料导出模具11的多个水平的第二通孔101的直径均相同。并且，第二压轮21的厚度大于第二燃料导出模具11的多个水平的第二通孔101的直径，以将由第二压轮21将燃料充分地挤压进入第二通孔101。

第二压轮21以第二压轮21的直径与第二燃料导出模具11的内径成第一预定比值的方式设置。当第一预定比值满足一定范围要求时，可以实现较好的将燃料挤压进入第二通孔101的效果。原因如上关于第一压轮2的直径与第一燃料导出模具1的内径的关系所述，因此在此不再赘述。我们通过大量实验发现，当第一预定比值为0.25-0.4时，可以同时得到较高的工作效率和燃料密度。优选地，当第一预定比值为0.34时，可以得到最佳的工作效率与燃料密度的组合。

另外，第二压轮21的外周与第二燃料导出模具11的内表面之间以第一预定间距的方式设置。该第一预定间距如果太大，则不能有效地将燃料推出第二通孔101，反之如果太小，则不利于燃料进入第二通孔101，影响成型燃料的密度。我们通过大量实验发现，当第一预定间距为0.8～3毫米时，可以实现较好的燃料成型效果。当第一预定间距为1毫米时，燃料成型效果最佳。

燃料成型设备100还包括第二槽体，该第二槽体安装在第二燃料导出模具11的底端，用于容纳待挤压成型的燃料。

参照图1所示，燃料成型设备100还包括第一叶片6和第二叶片61，第一叶片6和第二叶片61位于主轴5上，并关于主轴5对称设置。

本实用新型提供的燃料成型设备可以用于将通过秸秆碎料形成的燃料进行挤压成型，以便于使用和运输。秸秆渣料做成燃料非常环保，其可以替代煤等燃料，燃烧后的灰还可以作为肥料来使用。通过本实用新型所提供的燃料成型设备，其密度高，燃烧性好，1吨燃料可以减少1吨二氧化碳的排放量，生态效益非常高。秸秆可以是玉米杆、高粱杆、小麦秸秆、稻草等。

本实用新型所提供的燃料成型设备为可移动的设备，其可以在任何适当的地点进行作业。秸秆燃料之所以需要成型，即是经过挤压后的秸秆燃料其密度大，燃烧性能好，且体积小，便于运输和储存。经过本实用新型所提供的燃料成型设备进行秸秆燃料挤压成型后，其体积可以是原料体积的1/45～50。密度可以达到1.5～1.6g/cm³。燃烧效率很高，其燃烧率可以达到96％以上。其主要的原理是通过压轮挤压原理来实现，即在用于挤压成型并导出的环形的燃料导出模具的壁上设置多个水平的通孔，在燃料导出模具的底端设置环形槽体，用以容纳待挤压成型的燃料。压轮设置的燃料导出模具的多个水平的通孔相应的位置上，以将槽体内的燃料挤压入水平通孔。压轮设置在与主轴相连的连杆上，主轴通过驱动电机带动旋转，带动连杆旋转，从而带动压轮旋转。压轮的直径与燃料导出模具成第一预定角度，且压轮的外沿与燃料导出模具的内表面之间的间距设置成第一预定间距。其中，在本实用新型中，将第一预定角度设置成10～30度将第一预定间距设置为0.5～3毫米，压轮以约100～150转/分钟的转速旋转。这样，通过压轮的旋转，且由于压轮与燃料导出模具之间的角度设置以及间距的设置，压轮产生对槽体内燃料的挤压的力，燃料在压轮的挤压力的作用下，被挤压入水平的通孔，从而逐渐伸出通孔，形成加压成型后的燃料。在一个典型的示例中，第一预定角度为20度，第一预定间距设置成1毫米，压轮的转速为130转/分钟，这样，形成的挤压成型的燃料体积可以是原料体积的1/50。密度可以达到1.6g/cm³。燃烧效率很高，其燃烧率可以达到97％。

通过本实用新型所提供的燃料成型设备利用加热装置将挤压成型过程控制在120度～130度，使得燃料在高温状态下被挤压成型。根据实验证明，秸秆碎料所形成的燃料，在上述温度的控制下，在挤压的过程中，可以充分地增加秸秆的粘度，配合以上述的燃料成型设备的结构设置，可以有效地提高秸秆燃料的成型率以及密度，且不用在秸秆燃料中加入粘土等需要增加粘度的物质以提高秸秆的成型率。

本说明书中的各个实施例均示例性的说明。对于方法实施例而言，由于其基本相似于装置实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见装置实施例的部分说明即可。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的设备或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括这种设备或者装置所固有的要素。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种具有加热功能的燃料成型设备，其特征在于，所述燃料成型设备(100)包括第一燃料导出模具(1)；

所述第一燃料导出模具(1)的壁上设置用于将燃料挤压、成型的多个第一水平通孔(10)，所述多个第一水平通孔(10)的轴心线在同一水平面；

所述第一燃料导出模具(1)为环状器具，在上垂直设置多个第一加热通孔(20)；所述多个第一加热通孔(20)中的至少一个内放置加热装置。

2.如权利要求1所述的燃料成型设备，其特征在于，

所述多个第一加热通孔(20)均匀分布于第一燃料导出模具(1)上，并且与所述多个第一水平通孔(10)交错分布。

3.如权利要求1所述的燃料成型设备，其特征在于，

所述加热装置为电加热装置。

4.如权利要求1所述的燃料成型设备，所述的燃料成型设备还包括第一压轮(2)、燃料容具(3)、第一连杆(4)、主轴(5)、第一槽体(6)，所述第一压轮(2)设置于所述第一连杆(4)上，所述第一连杆(4)与主轴(5)连接，所述主轴(5)连接到驱动电机上，所述第一燃料导出模具(1)设置在燃料容具(3)上；

所述第一压轮(2)以所述第一压轮(2)的直径与所述第一燃料导出模具(1)的内径成第一预定比值的方式设置，

且所述第一压轮(2)的外周与所述第一燃料导出模具(1)的内表面之间以第一预定间距的方式设置；

所述燃料成型设备(100)还包括用于容纳待挤压成型的燃料的第一槽体(7)，所述第一槽体(7)安装在所述第一燃料导出模具(1)的底端。

5.如权利要求4所述的燃料成型设备，其特征在于，

所述燃料成型设备(100)还包括第一叶片(6)和第二叶片(61)，所述第一叶片(6)和所述第二叶片(61)位于所述主轴(5)上，并与关于所述主轴(5)对称设置。

6.如权利要求4所述的燃料成型设备，其特征在于，所述燃料成型设备(100)还包括第二燃料导出模具(11)，所述第二燃料导出模具(11)设置在所述第一燃料导出模具(1)的上方且同轴设置；

所述第二燃料导出模具(11)为环状模具，所述第二燃料导出模具(11)的环状的壁上设置用于燃料的挤压成型并导出的多个水平的第二通孔(101)；

所述第二燃料导出模具(11)上设置多个垂直的第二加热通孔，所述第二燃料导出模具(11)上的多个垂直的第二加热通孔与所述第二燃料导出模具(11)上的多个水平的第二通孔(101)交替设置。

7.如权利要求6所述的燃料成型设备，其特征在于，所述燃料成型设备(100)还包括第二压轮(21)，所述第二压轮(21)设置在第二连杆(41)上，所述第二连杆(41)设置在主轴(5)上，所述主轴(5)与驱动电机连接；

所述第二压轮(21)以所述第二压轮(21)的直径与所述第二燃料导出模具(11)的直径成所述第一预定比值的方式设置，且所述第二压轮(21)的外周与所述第二燃料导出模具(11)的内表面之间以所述第一预定间距的方式设置；

所述第二燃料导出模具(11)的多个水平的通孔(101)的轴线位于将所述第二压轮(21)平分为上下两部分的平面内；

所述燃料成型设备(100)还包括第二槽体，所述第二槽体安装在所述第二燃料导出模具(11)的底端，用于容纳带挤压成型的燃料。

8.如权利要求6所述的燃料成型设备，其特征在于，

所述多个第一加热通孔(20)与所述多个第二加热通孔的个数相同，分布位置相同，大小直径相同，所述多个第一加热通孔(20)和所述多个第二加热通孔上下贯通。

9.如权利要求6所述的燃料成型设备，其特征在于，

所述第一燃料导出模具(1)上的多个第一水平通孔(10)的孔径相同，形状相同，且水平方向均匀分布于第一燃料导出模具(1)的壁上；

所述第二燃料导出模具(12)上的多个第二水平通孔(102)的孔径相同，形状相同，且水平方向均匀分布于第二燃料导出模具(12)的壁上。

10.如权利要求6所述的燃料成型设备，其特征在于，所述多个第一加热通孔(20)和所述第二加热通孔的个数为45个或者60个。