CN104960157B - 一种橡胶支座注射模 - Google Patents

Abstract

一种橡胶支座注射模，包括上模、下模、浇注系统和排气系统，所述上模和下模通过导向装置进行定位，所述上模和下模之间设置有至少一个与上模和下模配合的芯模，所述芯模包括相互配合的左芯模和右芯模，所述上模、芯模和下模形成至少一个型腔，所述型腔的个数与芯模的个数相等，所述型腔包括上模型腔和下模型腔，所述型腔内定位安装有橡胶支座骨架，所述型腔与浇注系统连通。本橡胶支座注射模设置至少一个芯模，形成至少一个型腔，一次能够制作至少一个橡胶支座，制作方便，效率较高。

Description

一种橡胶支座注射模

技术领域

本发明涉及汽车用橡胶减震制品模具设计的技术领域，具体的是一种橡胶支座注射模。

背景技术

目前，国内外橡胶制品模具多采用注射模结构，它包括浇道部分和型腔部分等，浇道设计使得胶料加热到70℃左右，在高压下快速充满型腔，增加产品的密实度和粘结性。但是现有的用于制作汽车用橡胶支座的注射模存在下述问题： 1.制作橡胶支座的效率较低；2.型腔内硫化时胶料分布不均匀，距离浇道较远处胶料难以到位，造成制品出现裂纹、缺胶等问题；3.模具构件定位不准确，合模时极易发生啃模现象；4.型腔没有连通溢胶槽，腔内气体难排出；5.金属骨架和硫化成型的橡胶部分与型腔接触产生较大摩擦力，给顶出产品造成困难。这是现有技术的不同之处。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种橡胶支座注射模。

本方案是通过如下技术措施来实现的：一种橡胶支座注射模，包括上模、下模、浇注系统和排气系统，所述上模和下模通过导向装置进行定位，所述上模和下模之间设置有至少一个与上模和下模配合的芯模，每个芯模包括相互配合的左芯模和右芯模，所述上模、芯模和下模形成与芯模数量相等的型腔，每个型腔的个数与芯模的个数相等，所述型腔包括上模型腔和下模型腔，所述型腔内定位安装有橡胶支座骨架，所述型腔与浇注系统连通。

本方案的技术特征还包括：上述浇注系统包括浇道，所述浇道一端与浇口连通、另一端与多个注胶孔连通，并且沿着浇料的流动方向，距离浇口远的注胶孔尺寸比距离浇口近的注胶孔尺寸大，所述注胶孔与型腔连通。采用本技术方案，距离浇口远的注胶孔的尺寸大于距离浇口近的注胶孔的尺寸大，使得胶料容易进入距离浇口远的型腔处，浇注均匀，提高产品浇注的质量。

本方案的技术特征还包括：上述上模、下模和芯模形成两个型腔，并且两个型腔共用同一个浇注系统浇注。采用本技术方案，通过本橡胶支座注射模，一次浇注能够制作两个橡胶支座，提高橡胶支座的制作效率。

优选的，所述浇道以主浇道为中心对称分布，所述浇道从主浇道下端分出两支第一分流道，从每支第一分流道分出两支第二分流道，从每支第二分流道分出两支第三分流道，所述第三分流道通过第四分流道与注胶孔连通。采用本技术方案，浇注系统形成上下左右对称分布的结构，形成平衡的布局，提高浇注产品的密实度。

优选的，所述第一分流道、第二分流道和第三分流道为抛物线形流槽结构；所述第四分流道为梯形流槽结构，所述第四分流道上设置有两排注胶孔。

优选的，上述注胶孔为锥形体和圆柱体相结合的形式。

本方案的技术特征还包括：上述橡胶支座骨架包括一组钢板，所述一组钢板包括位于两端的厚板和薄板，以及位于厚板和薄板之间的中间板，所述左芯模的外围设置有相匹配的厚板上滑块和厚板下滑块，所述左芯模的右端穿过厚板的中心孔；所述右芯模的外围设置有相匹配的薄板上滑块和薄板下滑块，所述右芯模的左端穿过薄板的中心孔。采用本技术方案，设置厚板上滑块和厚板下滑块用于定位橡胶支座骨架中的厚板，设置薄板上滑块和薄板下滑块用于定位橡胶支座骨架中的薄板，通过厚板上滑块、厚板下滑块、薄板上滑块和薄板下滑块在左右方向上对橡胶支座厚板、薄板进行左右定位，上模和下模合模后型腔上下之间的距离对厚板、薄板进行上下定位，左芯模的右端穿过厚板中心孔对厚板前后方向进行定位，右芯模的左端穿过薄板的中心孔对薄板前后方向进行定位。

优选的，所述左芯模和右芯模分别通过相研配的斜面与上模定位，所述左芯模和右芯模分别通过相研配的斜面以及定位销与下模定位；所述厚板上滑块和薄板上滑块通过相研配的斜面与上模定位；所述厚板下滑块与薄板下滑块通过相研配的斜面与下模研配；所述上模和下模上设置有用于上下定位中间板的定位槽，所述上模和下模上设置有用于前后、左右方向同时定位中间板的长槽，所述中间板的四边包覆有橡胶层。采用本技术方案，所述左芯模、右芯模和上模、下模之间的定位是通过左芯模、右芯模上的斜面与上模、下模上相应斜面相研配，上模与左芯模和右芯模配合的斜面均设置有左右两个，因此左芯模和右芯模在左右方向的位置完全精确固定；下模和左芯模、右芯模配合的斜面仅在靠近型腔的一侧设置有一个，这样造成左芯模、右芯模与下模配合在左右方向存在活动现象，因此增加定位销，通过定位销将左芯模、右芯模与下模进行定位。上模和下模上设置的定位槽对应橡胶支座的中间板进行上下定位，上模和下模对应开设长槽，所述中间板插到长槽内，因此长槽对中间板前后和左右方向同时定位。

本方案的技术特征还包括：溢胶槽，所述溢胶槽通过上模和下模的分型面，沿着型腔轮廓与型腔连通。采用本技术方案，通过设置溢胶槽能够排出型腔中的气体和多余胶料，减小开模时的摩擦力。

优选的，所述溢胶槽的出口截面为三角形结构。采用本技术方案，溢胶槽的出口截面设置为三角形结构，使得硫化后形成倒立四棱柱结构。

本方案的技术特征还包括：上述排气系统包括出气孔Ⅰ和出气孔Ⅱ；优选的，所述出气孔Ⅰ为设置在上模型腔中相邻两层钢板之间胶料中心的的盲孔，所述出气孔Ⅱ为设置在下模型腔相邻两层钢板之间胶料中心的通孔。

本方案的技术特征还包括：上述厚板上滑块、厚板下滑块、薄板上滑块和薄板下滑块上均设置有通孔和盲孔，所述厚板上滑块和薄板上滑块的通孔内设置有与上模固定连接的螺栓、并且所述厚板上滑块和薄板上滑块与螺栓杆滑动配合，所述厚板下滑块和薄板下滑块的通孔内设置有与下模固定连接的螺栓、并且所述厚板下滑块和薄板下滑块与螺栓杆滑动配合；所述盲孔内设置有弹簧，位于厚板上滑块盲孔和薄板上滑块盲孔内的弹簧的上端与上模接触，位于厚板下滑块盲孔和薄板下滑块盲孔内的弹簧的下端与下模接触。

本方案的技术特征还包括：上述厚板的下方设置有厚板顶销，所述薄板的下方设置有薄板顶销，这使整个型腔形成一个封闭区域，以减少注射压力损失所述厚板顶销的下方设置有厚板顶柱，所述薄板顶销的下方设置有薄板顶柱，所述厚板顶柱和薄板顶柱的下端均固定在下模下方的固定板上。采用本技术方案，开模后，顶杆先与顶销配合，然后顶杆通过顶销将力作用在厚板和薄板的下端，进而将产品顶出型腔。

本方案的技术特征还包括：上述两个型腔的中心线之间的距离为250mm～ 520mm，相邻两个型腔内的橡胶支座骨架之间的最小距离为36mm，相邻两个型腔之间的最小距离为115mm。采用本技术方案，保证了注射模的强度要求。

本方案的技术特征还包括：下拉辅助系统。

优选的，所述下拉辅助系统包括左挂板和右挂板，所述左挂板的一端与左芯模左端连接、另一端通过挂板销与下模连接；所述右挂板的一端与右挂板的右端连接、另一端通过挂板销与下模连接。采用本技术方案，保证开模时强制性把硫化后的制品保留在下模中。

本发明的有益效果从上述的技术方案可以得知：一种橡胶支座注射模，包括上模、下模、浇注系统和排气系统，所述上模和下模通过导向装置进行定位，所述上模和下模之间设置有至少一个与上模和下模配合的芯模，每个芯模包括相互配合的左芯模和右芯模，所述上模、芯模和下模形成与芯模数量相等的型腔，每个型腔的个数与芯模的个数相等，所述型腔包括上模型腔和下模型腔，所述型腔内定位安装有橡胶支座骨架，所述型腔与浇注系统连通。本橡胶支座注射模设置至少一个芯模，形成至少一个型腔，一次能够制作至少一个橡胶支座，制作方便，效率较高。

由此可见，本发明与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中的A-A剖视图；

图3为图1中的B-B剖视图；

图4为图1中的C-C剖视图；

图5为图2厚板和薄板的定位设计示意图；

图6为中间板的定位设计示意图1；

图7为中间板的定位设计示意图2；

图8为图7中A部的放大图；

图9为浇注系统的结构示意图；

图10为溢胶槽的结构示意图；

图11为第一分流道或第二分流道或第三分流道的截面示意图；

图12为第四分流道的截面示意图。

图中：1-上模，2-下模，3-左芯模，4-右芯模，5-厚板上滑块，6-厚板下滑块，7-薄板上滑块，8-薄板下滑块，9-厚板，10-薄板，11-中间板，12-螺栓， 13-弹簧，14-定位销，15-定位销，16-定位销套，17-左挂板，18-挂板销，19- 右挂板，20-顶销，21-厚板顶柱，22-薄板顶柱，23-固定板，24-螺母，25-溢胶槽，26-出气孔Ⅰ，27-出气孔Ⅱ，28-主浇道，29-第一分流道，30-第二分流道， 31-第三分流道，32-第四分流道，33-第一排注浇口，34-第二排注浇口，35-小注胶孔，36-大注胶孔，37-T型槽，38-橡胶层，39-上垫板，40-定位槽，41-长槽,42-薄板顶销，43-拉料槽，44-浇口。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

橡胶注射模的整体结构

所述橡胶支座注射模设置有两个型腔，沿模具前后左右中心线对称分布，上述两个型腔的中心线之间的距离为250mm～520mm，相邻两个型腔内的橡胶支座骨架之间的最小距离为36mm，相邻两个型腔之间的最小距离为115mm，保证了模具强度要求；其两型腔的注射量为3950～4000cm3小于设备注射量5000cm3的80％，根据产品的外形尺寸来定其模具的外型尺寸为460*480小于设备台面 760*760的80％，如图1所示。

橡胶支座注射模分型面设计

分型面的选择是一个比较复杂的问题，因为它受到制品的形状、成型位置、顶出方式、型腔排气、模具制造及操作等各种因素的影响。本产品外形为长方体, 将产品横着生产，它可能造成模具的横截面积增加，但注射机硫化平板的工作区域完全能满足要求，因此模具的分型面选在产品中心横截面上，如图2所示，以减少产品顶出阻力，胶料进入型腔内的流动距离比较短，利于缩短硫化时间。

橡胶支座注射模定位设计

1.所述橡胶支座骨架在模具中的定位设计

所述橡胶支座产品骨架包括厚板9、薄板10、以及位于厚板9和薄板10之间的中间板11。其中的厚板9、薄板10外形均为长方形，中间板11为椭圆形。厚板9高度尺寸为此方向定位是依靠上模型腔高度和下模型腔高度共同完成。薄板10高度尺寸为此方向定位是依靠上模型腔高度和下模型腔高度共同完成。厚板9、薄板10在长度方向的定位是依靠其内孔与左芯模3、右芯模 来完成的。厚板9、薄板10左右方向的定位是依靠厚板上滑块5、厚板下滑块6、薄板上滑块7和薄板下滑块8来保证的。厚板上滑块5中的6°斜面与上模1、下模2相应斜面研配，接触率大于80％,保证了合模状态下厚板9、薄板10精确定位，又便于启件，如图2和图5所示。

所述橡胶支座骨架的中间板11四边均包有2mm厚的橡胶层38，形成内悬浮式结构。模具的分型面又在产品的中间，这就正好使中间板11插入长槽41中，中间板在前后、左右方向同时被精确定位，上下方向的定位是依据在中间板11 的上下侧的四个定位槽40。随着合模动作的进行，厚板9、中间板11和薄板10 都精确固定，如图6和图7所示。

2.橡胶支座注射模自身零部件定位和与设备之间的定位设计

所述橡胶支座注射模是通过上模1上的椭圆孔用M12的螺栓与设备上吊耳相连接。下模2通过8个宽14mm的长方形的开槽用M12的螺栓与设备相应的T 型槽37中的专用螺母相配合，如图1所示。

所述橡胶支座注射模其上模1和下模2之间的定位，是通过四个导向装置(定位销15和定位销套16)来完成，为了便于合模将定位销15设计成锥形以起导向作用。4-φ26台阶式定位销15通过H8/s8的配合精度固定于上模1，4-φ44 的定位销套16通过H8/s8的配合精度固定于下模2,而定位销15与定位销孔之间的配合选用H8/f7,以保证上模1和下模2的合模精度。为了使定位销15具有良好的导向性能,在定位销15的先导部分做成球形,导向部分的尺寸应比型腔深度大出20mm左右，而定位部分为10mm,以保证上模1和下模2的定位要求，如图1所示。

所述橡胶支座注射模左芯模3、右模芯4与上模1、下模2之间的定位，是靠左芯模3、右芯模4一端的10°斜面与上模1、下模2相应斜面相研配来实现的，上模1中10°斜面为左右两边，这样就把左芯模3和右芯模4在左右方向的位置完全精确固定，下模2中10°斜面只在靠进型腔处有(即左芯模3的右侧，右芯模4的左侧)，这样就造成左芯模3、右芯模4与下模2配合在左右方向存在活动现象，所以又增加了活动的左芯模定位销14和右芯模定位销14，它与下模配合间隙为0.5mm，如图2所示。

所述橡胶支座注射模厚板上滑块5和薄板上滑块7与上模1之间的定位是通过厚板上滑块5、薄板上滑块7上的6°斜面,厚板下滑块6和薄板下滑块8与下模2之间的定位是通过厚板下滑块6和薄板下滑块8上的6°斜面,合模后厚板上滑块5、薄板上滑块7、厚板下滑块6和薄板下滑块8上的斜面与上模1和下模2相应斜面研配,保证厚板上滑块5、薄板上滑块7、厚板下滑块6和薄板下滑块8的位置精度，如图2所示。

橡胶支座注射模浇注系统设计

所述橡胶支座注射模浇注系统包括与浇口44连通的主浇道28、第一分流道 29、第二分流道30、第三分流道31、第四分流道32和注胶孔，如图9 所示。

所述橡胶支座注射模流道布局是通过以主浇道28为中心，首先分成左右二支,即第一分流道29，每支第一分流道29再分成上下二支，即第二分流道30，每支第二分流道30再分成二支，即第三分流道31，最后由两个第三分流道31 同时流入第四分流道32，而在四个第四分流道32中都有四个注胶孔，这样整个浇道形成上下及左右对称布局结构，形成平衡的布局结构，但是它还没有做到决对的平衡，在第三分流道31的胶料流入第四分流道32时，首先流入靠进第三分流道31的两个注胶孔，然后再流入另外两个注胶孔，这样就形成了分段进料的局面，为了解决这一问题，我采用了设计注胶孔大小不同的方式，即靠进第三分流道的两个注胶孔采用浇口直径为φ4的小注胶孔35，而远离第三分流道的两个注胶孔采用浇口直径φ4.3的大注胶孔36，通过实际验证达到了平衡原则，如图9 所示。

所述橡胶支座注射模主浇道28是通过小头为φ10大头为φ20的锥形体实现的。所述橡胶支座注射模第一分流道29、第二分流道30、第三分流道31是通过截面为宽15深10的抛物线形流槽来实现的,它的损失比较少，如图11所示；第四分流道32是通过截面上25下10深10的梯形流槽来实现，如图12所示,因在第四分流道32部分要分布两排注胶孔(分别为第一排注胶孔33和第二排注胶孔 34)，如图9所示,所以设计为上端比较宽大的梯形截面。

所述橡胶支座模的注胶孔是通过锥形体与圆柱体共同实现的，在本实施例中，所述锥形体为圆台结构，所述圆柱体的直径与圆台的小头直径相等，所述圆柱体的长度为注胶孔的长度，如图8所示，在本实施例中，所述注胶孔的长度为3mm，所述大注胶孔36中圆台的大头为φ7mm，小头为φ4.3mm，所述小注胶孔35中圆台的大头为φ7mm、小头为φ4mm。

橡胶支座注射模拉料槽设计

所述橡胶支座注射模拉料槽43是通过主浇道转弯处的φ20mm半球形和注胶口上处为φ8mm的半球形来实现的，它保证浇道内的胶在模具开模时，被留在下模2上平面，如图3中显示出了主浇道转弯处的拉料槽，图8显示出了注浇口处的拉料槽。

橡胶支座注射模溢胶槽设计

橡胶制品在生产过程中，多余胶料从分型面流入溢胶槽25形成胶边，而国内对胶边的去除是个难题。所述橡胶支座注射模是通过大溢胶槽的设计来形成大胶边并保留的结构。

所述橡胶支座注射模溢胶槽25是通过在分型面两侧设计宽度与中间板厚度相同即深6厚3的槽来实现的，它与型腔相通形成倒三角形，由于倒三角型槽底面与型腔相连，可无阻碍的保证多余胶和型腔内气体的流入，这样硫化后就在产品上形成两个三棱形合并成倒立四棱柱形式的余胶，如图10所示。

橡胶支座注射模出气孔设计

所述橡胶支座注射模出气孔是在上模型腔相邻中间板11之间胶料的中心部位设计出气孔Ⅰ26,深10mm(因有浇道的存在,不易打通孔)，这样在胶料至下而上注满型腔时，被挤压的空气就被排到出气孔Ⅰ26内；在下模型腔相邻中间板 11之间胶料的中心部位对称设计出气孔Ⅱ27，所述出气孔Ⅱ27为通孔，如图5 所示，这样胶料往下注射时还没来得及向上排的气体，就被挤入下模的出气孔Ⅱ 27内，排到模具型腔外。

下拉辅助系统设计

所述下拉辅助系统包括左挂板17和右挂板19，所述左挂板17的一端与左芯模3左端连接、另一端通过挂板销18与下模2连接；所述右挂板19的一端与右芯模4的右端连接、另一端通过挂板销18与下模2连接。模具在开模后，由于左挂板17和右挂板19的存在，强制性把硫化后的制品保留在下模2中，如图 2所示。

橡胶支座注射模顶出机构设计

所述橡胶支座注射模的顶出机构设计成二级顶出装置。上模1和下模2合模后，弹簧13处于压缩状态,开模后,厚板上滑块5和薄板上滑块7随着上模1向上移动，厚板上滑块5盲孔内的弹簧13向下顶厚板上滑块5,薄板上滑块7盲孔内的弹簧13向下顶薄板上滑块7，拆除左右挂板后，厚板下滑块6盲孔内的弹簧13向上顶厚板下滑块6，薄板下滑块8盲孔内的弹簧13向上顶厚板下滑块 8，使厚板上滑块5、厚板下滑块6与厚板9分离，薄板上滑块7、薄板下滑块8 与薄板10分离，此时厚板10、薄板9与型腔之间的摩擦力消除了，制品收缩引起的包紧力和橡胶与型腔之间的摩擦力为主要阻力，如图2所示。

本模具的顶出机构设在设备的顶出装置上,它与模具是分开的,开模后,动模进入顶出装置区,所述厚板9的下方设置有厚板顶销20，所述薄板的下方设置有薄板顶销42，这使整个型腔形成一个封闭区域，以减少注射压力损失；所述顶销的下方设置有厚板顶柱21，所述薄板顶销42的下方设置有薄板顶柱22，所述厚板顶柱21和薄板顶柱22的下端均固定在下模2下方的固定板23上，如图4 所示。一级顶出时,厚板顶柱21先与厚板顶销20配合，薄板顶柱22与薄板顶销 42配合，二级顶出时,厚板顶柱21通过厚板顶销20与厚板下滑块6配合，薄板顶柱22通过薄板顶销42与薄板下滑块8配合，将产品顶出型腔。

所述橡胶支座注射模顶出机构中的厚板顶柱21和薄板顶柱为φ20mm保证足够强度,以免弯曲或折断，位置设置在厚板、薄板两端实现平衡,产品顶出高度大于型腔20mm便于取件，顶杆的一端设计有M16螺纹与固定板旋紧后,再用M16 的螺母进一步上紧,以防止松动.顶销导向部分为φ10，与顶杆的φ12配合，留有装配间隙。

本发明中未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述实施方式，本领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (18)

1.一种橡胶支座注射模，包括上模、下模、浇注系统和排气系统，所述上模和下模通过导向装置进行定位，其特征是：所述上模和下模之间设置有至少一个与上模和下模配合的芯模，每个芯模包括相互配合的左芯模和右芯模，所述上模、芯模和下模形成与芯模的数量相等的型腔，每个型腔包括上模型腔和下模型腔，所述型腔内定位安装有橡胶支座骨架，所述型腔与浇注系统连通；所述橡胶支座骨架包括一组钢板，所述一组钢板包括位于两端的厚板和薄板，以及位于厚板和薄板之间的中间板，所述左芯模的外围设置有相匹配的厚板上滑块和厚板下滑块，所述左芯模的右端穿过厚板的中心孔；所述右芯模的外围设置有相匹配的薄板上滑块和薄板下滑块，所述右芯模的左端穿过薄板的中心孔。

2.根据权利要求1所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述浇注系统包括浇道，所述浇道一端与浇口连通、另一端与多个注胶孔连通，并且沿着浇料的流动方向，距离浇口远的注胶孔尺寸比距离浇口近的注胶孔尺寸大，所述注胶孔与型腔连通。

3.根据权利要求2所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述上模、下模和芯模形成两个型腔，并且两个型腔共用同一个浇注系统浇注。

4.根据权利要求3所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述浇道以主浇道为中心对称分布，所述浇道从主浇道下端分出两支第一分流道，从每支第一分流道分出两支第二分流道，从每支第二分流道分出两支第三分流道，所述第三分流道通过第四分流道与注胶孔连通。

5.根据权利要求4所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述第一分流道、第二分流道和第三分流道为抛物线形流槽结构；所述第四分流道为梯形流槽结构，所述第四分流道上设置有两排注胶孔。

6.根据权利要求5所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述注胶孔为锥形体和圆柱体相结合的形式。

7.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述左芯模和右芯模分别通过相研配的斜面与上模定位，所述左芯模和右芯模分别通过相研配的斜面以及定位销与下模定位；所述厚板上滑块和薄板上滑块通过相研配的斜面与上模定位；所述厚板下滑块与薄板下滑块通过相研配的斜面与下模研配；所述上模和下模上设置有用于上下定位中间板的定位槽，所述上模和下模上设置有用于前后、左右方向同时定位中间板的长槽，所述中间板的四边包覆有橡胶层。

8.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的橡胶支座注射模，其特征是：还包括溢胶槽，所述溢胶槽通过上模和下模的分型面，沿着型腔轮廓与型腔连通。

9.根据权利要求8所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述溢胶槽的出口截面为三角形结构。

10.根据权利要求8所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述排气系统包括出气孔Ⅰ和出气孔Ⅱ。

11.根据权利要求10所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述出气孔Ⅰ为设置在上模型腔中相邻两层钢板之间胶料中心的的盲孔，所述出气孔Ⅱ为设置在下模型腔相邻两层钢板之间胶料中心的通孔。

12.根据权利要求9所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述排气系统包括出气孔Ⅰ和出气孔Ⅱ。

13.根据权利要求12所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述出气孔Ⅰ为设置在上模型腔中相邻两层钢板之间胶料中心的的盲孔，所述出气孔Ⅱ为设置在下模型腔相邻两层钢板之间胶料中心的通孔。

14.根据权利要求7所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述厚板上滑块、厚板下滑块、薄板上滑块和薄板下滑块上均设置有通孔和盲孔，所述厚板上滑块和薄板上滑块的通孔内设置有与上模固定连接的螺栓、并且所述厚板上滑块和薄板上滑块与螺栓杆滑动配合，所述厚板下滑块和薄板下滑块的通孔内设置有与下模固定连接的螺栓、并且所述厚板下滑块和薄板下滑块与螺栓杆滑动配合；所述盲孔内设置有弹簧，位于厚板上滑块盲孔和薄板上滑块盲孔内的弹簧的上端与上模接触，位于厚板下滑块盲孔和薄板下滑块盲孔内的弹簧的下端与下模接触。

15.根据权利要求14所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述厚板的下方设置有厚板顶销，所述薄板的下方设置有薄板顶销，所述厚板顶销的下方设置有厚板顶柱，所述薄板顶销的下方设置有薄板顶柱，所述厚板顶柱和薄板顶柱的下端均固定在下模下方的固定板上。

16.根据权利要求14所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述两个型腔的中心线之间的距离为250mm～520mm，相邻两个型腔内的橡胶支座骨架之间的最小距离为36mm，相邻两个型腔之间的最小距离为115mm。

17.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的橡胶支座注射模，其特征是：还包括下拉辅助系统。

18.根据权利要求17所述的橡胶支座注射模，其特征是：所述下拉辅助系统包括左挂板和右挂板，所述左挂板的一端与左芯模左端连接、另一端通过挂板销与下模连接；所述右挂板的一端与右挂板的右端连接、另一端通过挂板销与下模连接。