CN109676843A - 一种模具及模具制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具技术领域，具体而言，涉及一种模具及薄膜产品制造方法。模具用于产品的模制成型，其包括上模和下模，上模及下模具有型面，当模具装配好时，上模型面和下模型面至少部分间隔设置形成模具腔室；排气系统，排气系统设置于上模和/或下模，排气系统连通模具型腔及模具外部。从而改善了使用模具定型，生产过程中容易出现产品厚度不满足要求、产品褶皱、局部缺材等情况。

Description

一种模具及模具制造方法

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体而言，涉及一种模具及模具制造方法。

背景技术

膜类产品，例如曲面薄膜、某些太阳能薄膜，需要使用模具定型，生产过程中容易出现产品厚度不满足要求、产品褶皱、局部缺材等情况，导致产品报废率较高。

发明内容

本发明的目的包括提供一种模具，其能够制成薄膜产品，且制成的薄膜产品具有完整性好，产品精度高的特点，有利于大规模流水线生产。

本发明的另一目的包括提供一种基于上述模具的模具制造方法。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种模具，用于产品的模制成型，其包括：

上模和下模，上模及下模具有型面，当模具装配好时，上模型面和下模型面至少部分间隔设置形成模具型腔；

进一步的，排气系统设置于上模和/或下模，排气系统连通模具型腔及模具外部。通过排气系统能够高效、方便地将模具腔室与外界连通，保障了薄膜成型时模具腔室内的空气可以顺畅地排出至模具外部，避免产品出现褶皱、缺材等问题，从而保证了产品的质量和品质。

进一步的，上模和下模包括模体，上模模体和/或下模模体设置有模芯；

模芯设置在模体靠近模具腔室一侧，且模芯的远离模体的表面为模具型面；

优选地，模芯设置于上模模体上，下模模体靠近模具腔室的表面为下模型面，下模型面用于产品工作面的模制成型。

进一步的，排气系统包括排气通路，排气通路连通模具腔室及模具外部；

优选地，排气通路设置于上模；

优选地，排气通路包括若干排气孔，上模上设置有排气块，排气块上设置有排气孔；进一步地，排气孔内设置有排气件，排气件可以为排气套或排气钢；

优选地，排气通路包括排气间隙，上模上设置有排气块，排气块与上模之间设置排气间隙。

进一步的，上模模体和下模模体相互抵近至预设距离围合形成浇注腔；

模具设置有浇注流道，浇注流道连通浇注腔及模具外部，通过浇注流道浇注物料形成模芯；

优选地，浇注流道设置于排气块上；

优选地，排气块上设置有贯穿的中心流道；以及多个与中心流道连通的侧向流道，多个侧向流道均向远离中心流道的方向延伸；

优选地，上模开设有通气孔，通气孔连通浇注腔及模具外部，当模芯浇注完成后，物料进入通气孔以封闭通气孔；

优选地，模芯为弹性材质，比如聚氨酯、硅胶；

优选地，上模模体上设置有固定部，固定部用于将模芯固定于上模模体上；进一步地，固定部一端固定于上模模体，固定部突出于上模模体的部分设置于模芯中且设置限位件；或者固定部为限位凹槽，限位凹槽设置于上模模体上，模芯部分嵌入于限位凹槽中，限位凹槽至少部分在靠近上模型面的方向上向内收缩。

进一步的，上模设置有通孔，通孔连通排气通路、浇注流道及模具外部；

或者，上模设置有盖板，盖板开设有通孔，通孔连通排气通路、浇注流道及模具外部。

进一步的，模具还包括压环，上模、压环和下模依次连接；压环具有压紧面，当模具装配好时，压紧面压靠于下模型面外周侧；

优选地，压环具有凸台，下模设置有容纳凸台的凹槽；

优选地，当模具装配好时，模具具有第一间隙，凸台靠近模具腔室的侧面与凹槽靠近模具腔室的侧面间隔预设距离形成第一间隙；

优选地，当模具装配好时，模具具有第二间隙，凸台端面与凹槽底面间隔预设距离形成第二间隙；

优选地，压环设置内配合面，上模设置有外配合面，外配合面及内配合面至少部分在靠近模具腔室的方向上逐渐向内收缩；进一步地，外配合面及内配合面至少部分为圆锥面，锥面倾角较佳地为2-5°。

进一步的，模具还包括抽真空装置，抽真空装置与排气系统连接；优选地，压环与下模之间设置有第一密封件，压环与上模之间设置有第二密封件；进一步地，第一密封件设置于凹槽远离模具型面一侧与压环相抵接，和/或第二密封件设置于上模外配合面上与压环内配合面相抵接；

优选地，上模模体与盖板之间设置有第三密封件；

优选地，密封件为密封圈。

进一步的，模具设置有定位机构，定位机构用于上模、下模及压环的定位；

优选地，定位机构包括定位销，定位销固定设置于上模、下模及压环其中之一者上，上模、下模及压环其余两者设置有定位孔，定位销与定位孔相配合；

优选地，模具还包括调节垫片，调节垫片两端分别与压环及上模相抵接。

进一步的，模具外周侧开设有若干连接孔，连接孔贯穿模具，连接孔内设置有锁紧件；

和/或，当模具装配好时，模具腔室为模具型腔，上模型面和下模型面间隔的预设距离为0.2-5mm，即模具型腔高度为0.2-5mm；

和/或，模具型腔径向尺寸为0.5-10m。

一种模具制造方法，模具包括上模和下模，上模及下模具有型面，上模型面和下模型面间隔设置形成模具腔室；还包括排气系统，排气系统设置于上模和/或下模，排气系统连通模具腔室及模具外部；

上模和/或下模包括模体和模芯，模芯设置在模体靠近模具腔室一侧，且模芯的远离模体的表面为模具型面；

上模模体和下模模体相互抵近至预设距离围合形成浇注腔，模具设置有浇注流道，浇注流道连通浇注腔及模具外部，通过流道向浇注腔内浇注物料形成模芯；

优选地，物料为聚氨酯。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：

模具的上模及下模具有型面，上模型面和下模型面至少部分间隔设置形成模具腔室。排气系统设置于上模和/或下模，排气系统连通模具腔室及模具外部。通过排气系统能够高效、方便地将模具腔室内的空气排出，避免产品出现褶皱、缺材等问题，从而保证了薄膜产品的质量和品质，且排气系统的设置保障了模具合模过程顺畅。

模具制造方法，上模模体和下模模体相互抵近至预设距离围合形成浇注空间，模具设置有浇注流道，浇注流道连通容纳空间及模具外部，通过流道向容纳空间内浇注物料形成模芯。模芯利用模具自身浇注成型，模芯成型及模芯的固定同时完成，降低了模体的加工精度要求，且制造过程方便效率高。模芯为弹性材质，使得通过模芯的弹性变形弥补模具加工或合模时的尺寸误差，在产品成型时可以保证产品各处厚度满足尺寸要求，避免产品出现褶皱、却材问题，保证产品的质量和品质。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例的模具的第一结构示意图；

图2为本发明实施例的模具的第二结构示意图；

图3为本发明实施例的模具的局部示意图；

图4为本发明实施例的模具的第三结构示意图

图5为本发明实施例的模具的第四结构示意图；

图6为本发明实施例的模具的第五结构示意图；

图7为本发明实施例的模具的第六结构示意图；

图8为本发明实施例的模具的第七结构示意图；

图9为本发明实施例的模具的第八结构示意图；

图10a-c为本发明实施例的模具的第九结构示意图；

图11为本发明实施例的模具的第十结构示意图；

图12为本发明实施例的模具的第十一结构示意图；

图13为本发明实施例的模具的第十二结构示意图。

图标：10-模具；11-型面；12-模具型腔；13-连接孔；100-上模；110-模体；120-模芯；130-盖板；131-通孔；140-通气孔；150-外配合面；1501-外导向面；200-下模；210-凹槽；300-排气通路；301-第一排气间隙；302-第二排气间隙；303-排气槽；310-排气块；320-第一台阶；3201-第一定位面；3202-第二定位面；330-第二台阶；312-排气孔；313-中心流道；314-侧向流道；322-排气件；410-第一密封件；420-第二密封件；430-第三密封件；500-压环；501-压紧面；510-凸台；520-内配合面；5201-内导向面；530-撬槽；610-定位孔；620-定位销；700-调节垫片；800-固定部；H1-第一间隙；H2-第二间隙；910-定位销；920-定位孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

请参照图1-8，图1为本发明实施例提供的一种模具10的结构示意图。从图1中可以看出一种模具用于产品的模制成型，其包括上模100和下模200，上模100及下模200具有型面11，当模具装配好时，上模100型面11和下模200型面11至少部分间隔设置形成模具腔室；还包括排气系统，排气系统设置于上模100和/或下模200，排气系统连通模具型面11间的空间及模具外部。

需要说明的，模具型面11间的空间可以简称模具腔室，模具合模完成后，上模100型面11和下模200型面11间隔预设距离形成模具型腔12，即模具合模完成后模具腔室即为模具型腔12。型面11即型腔面，用于产品表面的模制成型，本实施例中模具型腔12用于成型薄膜产品。

通过排气系统能够高效、方便地将模具腔室与外界连通，保障了薄膜成型时模具腔室内的空气可以顺畅地排出至模具外部，避免产品出现褶皱、缺材等问题，从而保证了产品的质量和品质。

继续参照附图1-8，以了解更多细节。

本实施例较佳实施方式中，上模100、下模200均大致为柱状，模具型面11为球面，且当模具安装好时，上模100型面11朝向远离下模200的方向凹，下模200型面11朝向靠近上模100的方向凸，使得模具型腔12大致为穹顶形。

进一步的，上模100及下模200包括模体110，上模100和/或下模200模体110设置有模芯120；模芯120设置在模体110靠近模具腔室一侧，且模芯120的远离模体110的表面为模具型面11；优选地，在本实施例中模芯120设置于上模100体上，下模200模体110靠近型腔的表面为下模200型面11，模体110较佳为金属材质，下模200型面11用于产品工作面的模制成型，下模200型面11经过电镀或抛光等表面处理工序处理，使得下模200型面11光洁，保证产品工作面光洁度或平滑度或粗糙度满足要求。需要说明的，本实施例的产品工作面指的是产品在实际使用时或作为设备的部件使用时实现特定功能的面，例如产品为太阳能薄膜部件，产品工作面即用于吸收光能的面，再例如产品为卫星雷达折叠天线薄膜部件，产品工作面即用于吸收或发送信号的面。

上模100体设置有模芯120，模芯120较佳地利用模具自身浇注成型，模芯120成型及模芯120的固定同时完成，降低了模体110的加工精度要求，且制造过程方便效率高。模芯120下表面为上模100型面11，模芯120较佳为弹性材质，可以为聚氨酯、硅胶等，使得通过模芯120的弹性变形弥补模具加工或合模时的尺寸误差，在产品成型时可以保证产品各处厚度满足尺寸要求，避免产品出现褶皱、缺材问题，保证产品的质量和品质。可以理解的，在其他的实施例中，模芯120也可以不利用模具自身浇注成型，比如直接将已经成型的模芯120安装在上模100模体110上，安装方式可以使用胶水粘连等。

上模100模体110和下模200相互抵近至预设距离围合形成容纳空间；模具设置有浇注流道，浇注流道连通容纳空间及模具外部，通过浇注流道浇注物料形成模芯120。

请参照图3，上模100开设有通气孔140，通气孔140贯通上模100模体110，即通气孔140连通浇注腔(当模芯120使用模具自身浇注而成时，容纳空间即浇注腔)及模具外部，主要用于模芯120浇注成型过程及时排出浇注腔内的空气，当模芯120浇注完成后，浇注物料进入通气孔140以封闭通气孔140，便于后期模具抽真空。通气孔140较佳地设置有若干组，若干组通气孔140沿径向布设，每组设置多个通气孔140，多个通气孔140较佳沿周向布设。通气孔140数量及排布不作限制，可以根据实际进行调整，本实施例中，通气孔140设置2-4组，每组包括8-20个排气孔312。

请参照图3、8，上模100体上设置有固定部800，固定部800用于将模芯120固定于上模100体上；进一步地，固定部800一端固定连接于上模100体，固定部800外露于上模100体部分在模芯120浇注完成后被浇注物料所包裹进而设置于模芯120中，固定部800外露于上模100体部分设置有限位体。固定部800可以为限位螺钉，限位螺钉螺纹连接于上模100体上，限位体包括限位螺钉外露于上模100体的螺帽；固定部800也可以为螺柱，限位体包括螺柱外露于上模100体的螺纹段；固定部800也可以为连接柱，限位体包括连接柱外露于上模100体部分的外周面，该外周面至少部分在远离上模100体的方向上向外扩张，或者限位体包括连接柱上设置的倒刺等；固定部800可以为限位凹槽210，限位凹槽210设置于上模100体上，在模芯120浇注完成后浇注物料会进入限位凹槽210中，限位凹槽210至少部分在靠近上模100型面11的方向上向内收缩，限位凹槽210截面可以为梯形、葫芦形等；固定部800的具体形式不作过多限制，本领域技术人员可以根据实际来选择；本实施例中固定部800的设置使得在模芯120成型时可以同时完成模芯120的固定，且固定部800的存在不会破坏上模100型面11，上模100型面11完整平滑，使得避免产品出现褶皱、表面不平滑等问题，从而保证了产品的质量和品质。

需要说明的，在其他实施例中，可以在上模100及下模200模体110皆设置模芯120，或者仅在下模200模体110上设置模芯120，模芯120的固定方式及制作方式与上模100的模芯120可以相同，具体不再详述。

模具排气系统包括排气通路300，排气通路300连通模具腔室及模具外部。优选地，本实施例中排气通路300设置于上模100。排气通路300包括若干排气孔312，上模100上设置有排气块310，排气块310上设置有排气孔312；进一步地，排气孔312内设置有排气件322，排气件322可以为排气套或排气钢等。

排气块310较佳地设置于模具腔室顶部，便于将上行的空气或气泡排出，其连接方式可以为螺栓连接或一体设置。上模100体设置有盖板130，盖板130与上模100体的连接方式可以为可拆卸连接或一体设置，盖板130开设有通孔131，通孔131连通排气通路300及模具外部。

本实施例较佳实施方式中，排气通路300包括排气块310上开设的若干排气孔312，排气孔312较佳地设置有若干组，若干组排气孔312沿径向布设，每组包括多个排气孔312，每组的多个排气孔312较佳沿周向布设，排气孔312内靠近模具腔室一端可以镶嵌排气套，排气块310与上模100体、盖板130之间设置排气槽303或排气间隙，排气槽303或排气间隙连通排气孔312及盖板130通孔131，进一步连通至模具外部。排气孔312数量及排布不作限制，可以根据实际进行调整，本实施例中，排气孔312设置2-3组，每组包括6-12个排气孔312。

需要说明的，在其他实施例中，排气系统也可以设置在下模200，或上模100及下模200皆设置排气系统，也可以根据模具腔室大小增加排气系统的数量。

本实施例较佳实施方式中，浇注流道设置于排气块310上。排气块310上设置有贯穿的中心流道313；以及多个与中心流道313连通的凹槽210状的侧向流道314，多个侧向流道314均向远离中心流道313的方向延伸。

浇注过程中可以自然浇注，也可以加压浇注。较佳地，中心流道313外周侧较佳地沿周向均匀布设有多个(比如3个、4个)侧向流道314，中心流道313一端连通模芯120浇注腔另一端连通侧向流道314及通孔131，进一步连通至模具外部，侧向流道314远离中心流道313的一端连通模芯120浇注腔。中心流道313及多个侧向流道314使得浇注物料可以顺畅地进入并充满浇注腔，尤其是浇注物料可以通过中心流道313进入排气块310与下模200模体110之间的浇注腔部分，避免由于浇注物料流动性差等原因导致的浇注物料无法充满型腔的问题，保证模芯120完整不缺材，模芯120型面11光滑，保证产品工作面光洁度或平滑度或粗糙度满足要求。

本实施例较佳实施方式中，排气块310下缘不高于模芯120下缘；较佳地，排气块310远离上模100模体110的侧面位于模芯120内部，更佳地，排气块310下缘距离模芯120下缘H＝1-3mm；如此设置使得排气块310至少部分埋设于模芯120中，降低排气块310表面加工精度要求及排气块310安装精度，模芯120型面11光滑不缺材，进而保证产品工作面光洁度或平滑度或粗糙度满足要求。侧向流道314及中心流道313上缘高于模芯120上缘，使得模芯120浇注过程浇注材料可以通过中心流道313及中心流道313充满排气块310下缘模腔，避免由于浇注物料流动性差等原因导致的浇注物料无法充满型腔的问题。排气块310设置于模腔顶部使得可以使用自然浇注浇注模芯120，在其他实施例中，排气块310可以设置在其他位置，模芯120浇注过程使用加压浇注。

在本实施例较佳实施方式中，上模100设置有盖板130，盖板130开设连接孔13，盖板130与上模100体较佳地可拆卸连接，比如螺栓连接等，便于模芯120浇注后拆卸盖板130，通排气孔312或更换排气块310。

模具还包括压环500，上模100、压环500和下模200依次连接；压环500具有压紧面501，当模具装配好时，压紧面501压靠于下模200型面11外周侧。优选地，压环500具有凸台510，下模200设置有容纳凸台510的凹槽210。具体的，压环500靠近模具腔室一侧设置凸台510，凸台510容纳于下模200凹槽210中，凸台510靠近模具腔室一侧具有压紧面501用于将产品外周侧压紧，避免产品产生气泡或褶皱。当模具装配好时或合模后，模具具有第一间隙H1，凸台510靠近型腔的侧面与凹槽210靠近型腔的侧面间隔预设距离形成第一间隙H1；第一间隙H1大于产品厚度0.05-0.1mm，第一间隙H1可以为0.2-0.5mm，使得压环500配合精度得到保证且不会破坏产品骨架材料。当模具装配好时或合模后，模具具有第二间隙H2，凸台510端面与凹槽210底面间隔预设距离形成第二间隙H2；第二间隙H2大于产品厚度，较佳地大于第一间隙H1，可以为1-3mm，第一间隙H1及第二间隙H2用于容纳产品骨架材料的外边缘，使得产品骨架材料便于固定，多余部分可以容纳于第一间隙H1及第二间隙H2中，产品模制成型过程较为顺畅，降低了对产品骨架材料尺寸精度要求。

压环500内配合面包括内导向面5201，上模100外配合面150包括外导向面1501，本实施例中外配合面150包括模芯120外侧面，内导向面5201及外导向面1501在靠近模具腔室的方向上逐渐向内收缩；优选地，内导向面5201及外导向面1501为圆锥面，锥面倾角较佳地为2-5°。如此使得模具开合模更加顺畅。

本实施例较佳实施方式中，模具还包括抽真空装置，抽真空装置与排气系统连接，通过抽真空系统能够迅速地抽出模具上下型面11之间的空气，从而保障薄膜产品的质量，避免产品产生褶皱、缺材问题，并且通过排气系统及抽真空装置使得模具合模过程中排气顺畅、迅速，模具合模顺畅；优选地，压环500与下模200之间设置有第一密封件410，压环500与上模100之间设置有第二密封件420，上模100体与盖板130之间设置有第三密封件430。优选地，下模200远离凹槽210一侧端面开设第一密封槽，第一密封件410设置于密封槽内且部分外露于第一密封槽，模具安装好时第一密封件410与压环500下端面相抵接实现密封；上模200外配合面150开设第二密封槽，第二密封件420位于第二密封槽内且部分外露于第二密封槽，模具安装好时第二密封件420与压环500内配合面520相抵接实现密封，第二密封件420的位置设置使得通过调整垫片调整模具型腔12高度时，不会影响密封效果；上模100体开设第三密封槽，第三密封件430位于第三密封槽内且部分外露于第三密封槽，通过螺栓将盖板130固定连接于上模100体上，第三密封件430抵接于盖板130上实现密封。可以理解的，在其他实施例中，第一、二密封件也可以设置在压环500上，第三密封件430可以设置在盖板130上，即在压环500及盖板130上开设密封槽。密封件较佳地为密封圈。

进一步的，模具设置有定位机构，定位机构用于上模100、下模200及压环500的定位；优选地，定位机构包括若干定位销620，定位销620数量较佳地设置2-6个，若干定位销620较佳地沿周向均匀布设，定位销620固定设置于上模100、下模200及压环500其中之一者上，上模100、下模200及压环500其余两者设置有定位孔610，定位销620与定位孔610相配合。在开合模具过程中，上模100及压环500沿定位销620轴向移动，可以保证模具开合模精度，在开合模具过程中定位销620还具有导向作用，模具开合模也更加顺畅。在其他实施方式中，定位机构也可以为导轨等。

具体的，在本实施例中，定位销620设置两个，两个定位销620沿周向布设，定位销620固定连接于下模200模体110，上模100及压环500上设置有与定位销620相匹配的定位孔610或定位凹槽210。在其他实施方式中，定位机构也可以为导轨等。

进一步的，模具还包括调节垫片700，调节垫片700两端分别与压环500及上模100相抵接，或者调节垫片700两端分别与压环500及下模200相抵接。垫片的数量及厚度可以根据需要来具体调整，垫片可以套设于定位销620上。调节垫片700的设置可以在模芯120浇注后增加垫片形成模具型腔12，或者通过调整数量及厚度来调节上模100型面11与下模200相面的距离，即调节模具型腔12空间高度值，以生产不同厚度的产品。

本实施例较佳实施方式中，模具外周侧开设有若干连接孔13，连接孔13贯穿上模100、压环500及下模200，连接孔13内设置有锁紧件，锁紧件可以为锁紧螺栓，锁紧螺栓贯穿连接孔13连接有锁紧螺母，对模具施加压力。上模100及压环500上也可以开设螺纹孔，螺纹孔可以连接吊耳以在使用模具时吊装模具上模100、压环500、下模200。压环500上下两侧可以开设撬槽530，撬槽530也可以设置在上模100、下模200上，用于模具开模时撬动上模100、压环500、下模200，使得模具型腔12内真空状态消失，便于后续开模。可以理解的，在其他实施方式中，模具可以安装于设备上，设备上设置驱动机构，驱动机构连接上模100及压环500，驱动机构驱动上模100、压环500上行、下行，实施开合模操作。

需要说明的，本实施例中，模具型腔12由上模100型面11、下模200型面11及压环500内配合面520围合而成，在其他实施例中，上模100型面11与下模200型面11直接连接围合成模具型腔12。

需要说明的，本实施例的“产品”较佳为薄膜类产品，比如太阳能薄膜部件或卫星雷达折叠天线薄膜部件等，薄膜类产品厚度为0.2-5mm，薄膜类产品径向尺寸为0.5-10m。薄膜类产品可以为橡胶等材质，也可以包括骨架材料及胶制材料等。

本实施例的薄膜产品的制造方法：。

使用时，先利用模具浇注得到模芯120，具体的：安装压环500，上模100下行合模；在模具装配好的状态下从盖板130的通孔131内浇注液态流体材料(这里以聚氨酯为例)，聚氨酯通过排气块310内的浇注流道充满模具浇注腔，待聚氨酯凝固后形成模芯120，同时排气孔312堵塞。

得到模芯120再获得产品(这里以挤压成型为例)，具体的：上模100上行开模；胶料涂布于下模200型面11，产品骨架放置于下模200型面11上，通过压环500压紧产品骨架周边以固定，胶料涂布于产品骨架上；根据产品厚度设置垫片数量及厚度，上模100下行合模；在合模过程中模具开始抽真空使模具内部空气完全排净，合模结束后上模100下压施力。

实施例2

请参照图9-10，图9为本发明的本实施例提供一种模具10。其与实施例一的模具10大体相同，不同之处在于，本实施例的模具10没有盖板130，且没有模芯120。

具体的，上模100开设通孔131，压环500与上模100及下模200之间设置密封件保证密封，密封件较佳为密封圈。

继续参照图9至图10，以了解更多细节。

模具10设置有排气系统，排气系统包括排气通路300，排气通路300连通模具腔室及模具外部。上模100设置有排气块310，排气块310较佳地设置于模具腔室顶部，便于将上行的空气及气泡排出，其连接方式可以为螺栓连接或一体设置。排气通路300包括排气间隙，上模100体上设置有排气块310，排气块310与上模100之间形成排气间隙。

本实施例较佳实施方式中，排气通路300包括第一排气间隙301、第二排气间隙302及排气槽303，第一排气间隙301连通模具腔室及第二排气间隙302，第二排气间隙302连通第一排气间隙301及排气槽303，排气槽303可以开设于排气块310上，也可以开设于上模100体上，排气槽303连通第二排气间隙302及通孔131，进一步连通至模具外部。

具体地，上模100设置有安装槽，安装槽设置有第一台阶320及第二台阶330，排气块310对应设置第三台阶及第四台阶，上模100第一台阶320包括彼此连接的第一定位面3201及第二定位面3202，排气块310第三台阶包括第一抵接面积第二抵接面，上模100第二台阶330包括彼此连接的第一内侧面及第二内侧面，排气块310第四台阶包括第一外侧面及第二外侧面，在上模100装配好时，排气块310第一抵接面抵接于上模100第一定位面3201，排气块310第二抵接面抵接于上模100第二定位面3202，完成排气块310轴向定位及径向定位；第一内侧面与第一外侧面间隔预设距离形成第一排气间隙301，第二内侧面面与第二外侧面间隔预设距离形成第二排气间隙302。第一排气间隙301宽度较佳地为0.01-0.06mm，第一排气间隙301的设置使得模具排气过程中产品坯料不会进入或大量进入排气缝形成毛边；第二排气间隙302宽度大于第一排气间隙301，比如1-3mm，使得气流进入第二排气间隙302后气压会降低，排气过程顺畅。进一步地，上模100上设置有至少一个定位销910，定位销910两端分别与上模100及排气块310上的定位孔920相配合，配合方式可以为过盈配合或间隙配合，配合间隙可以小于第一排气间隙301宽度，配合间隙可以小于0.08mm，使得排气块310定位更加准确，模具型面11更加平滑，产品成型质量得到保证。在其他实施方式，排气通路300也可以包括排气孔312，排气孔312内也可以镶制气孔套、排气钢等。

本实施例具体操作过程：

产品成型：胶料涂布于下模200型面11，产品骨架放置于下模200型面11上，通过压环500压紧产品骨架周边以固定，胶料涂布于产品骨架上；根据产品厚度设置垫片数量及厚度，上模100下行合模；在合模过程中模具开始抽真空使模具内部空气完全排净，合模结束后上模100下压施力。

需要说明的，第一实施例及第二实施例所提供的模具10较为适用于球面薄膜类产品的模制成型，薄膜厚度一般在小于2mm,例如0.2-5mm，径向尺寸一般超过0.5m，比如0.5-10m,并且随着薄膜尺寸的增加可以相应增加排气系统的数量。可以理解的，在其他实施例中模具10也可以模制成型其他产品，比如其他曲面薄膜类产品，或者厚度较厚的产品。

实施例3

本发明的本实施例提供一种模具10。其与实施例一的模具10大体相同，不同之处在于：

如图11，模具10包括上模100及下模200，模具10不设置压环500，本实施例所提供的模具10可以用于模制成型不需要固定产品边缘的产品，比如直接在下模200上浇注或涂布呈液态或半液态的材料，上模100下行合模通过预设型腔，模制产品。该产品可以为橡胶垫等。

和/或，如图12，模具10不设置排气块310，这种模具10较为适用于厚度较厚、尺寸较小的产品的模制成型。例如厚度大于2mm,径向尺寸小于0.5m的橡胶垫。

和/或，如图13，模具10不设置抽真空系统，这种模具10较为适用于厚度较厚、尺寸较小的产品的模制成型。例如厚度大于2mm,径向尺寸小于0.5m的橡胶垫。

实施例4

本发明的本实施例还提供一种模具制造方法(未图示)，用于制造实施例一到实施例三中任一项的模具；

使用机械加工或3D打印等方式制作模具10上模体、下模体及压环500等部件，模芯120使用模具10自身浇注而成。

上模100、下模200包括模体110，上模100和/或下模200设置模芯120，模芯120设置在模体110靠近模具腔室一侧，且模芯120的远离模体110的表面为模具型面11；

上模100模体110和下模200模体110相互抵近至预设距离围合形成浇注空间，模具设置有浇注流道，浇注流道连通容纳空间及模具外部，通过流道向容纳空间内浇注物料形成模芯120；

优选地，物料为聚氨酯。

本发明的实施例的模具10至少具有如下优点：

模具的上模及下模具有型面，上模型面和下模型面间隔预设距离形成模具腔室。模具腔室排气系统设置于上模和/或下模，排气系统连通模具腔室及模具外部。通过排气系统能够高效、方便地将模具腔室内的空气排出，避免产品出现褶皱、缺材等问题，从而保证了薄膜产品的质量和品质，且排气系统的设置保障了模具合模过程顺畅。

模具制造方法，上模模体和下模模体相互抵近至预设距离围合形成浇注空间，模具设置有浇注流道，浇注流道连通容纳空间及模具外部，通过流道向容纳空间内浇注物料形成模芯。模芯利用模具自身浇注成型，模芯成型及模芯的固定同时完成，降低了模体的加工精度要求，且制造过程方便效率高。模芯为弹性材质，使得通过模芯的弹性变形弥补模具加工或合模时的尺寸误差，在产品成型时可以保证产品各处厚度满足尺寸要求，避免产品出现褶皱、却材问题，保证产品的质量和品质。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种模具，用于产品的模制成型，其特征在于，包括：

上模和下模，所述上模及下模具有型面，所述上模型面和所述下模型面至少部分间隔设置形成模具腔室；

排气系统，所述排气系统设置于所述上模和/或所述下模，所述排气系统连通所述模具腔室及所述模具外部。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：

所述上模和下模包括模体，所述上模模体和/或下模模体设置有模芯；

所述模芯设置在所述模体靠近所述模具腔室一侧，且所述模芯的远离所述模体的表面为模具型面；

优选地，所述模芯设置于上模模体上，所述下模模体靠近所述模具腔室的表面为下模型面，所述下模型面用于产品工作面的模制成型。

3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于：

所述排气系统包括排气通路，所述排气通路连通所述模具腔室及所述模具外部；

优选地，所述排气通路设置于所述上模；

优选地，所述排气通路包括若干排气孔，所述上模上设置有排气块，所述排气块上设置有所述排气孔；进一步地，所述排气孔内设置有排气件，所述排气件可以为排气套或排气钢；

优选地，所述排气通路包括排气间隙，所述上模上设置有排气块，所述排气块与所述上模之间设置所述排气间隙。

4.根据权利要求3所述的模具，其特征在于：

所述上模模体和所述下模模体相互抵近至预设距离围合形成浇注腔；

所述模具设置有浇注流道，所述浇注流道连通所述浇注腔及所述模具外部，通过所述浇注流道浇注物料形成所述模芯；

优选地，所述浇注流道设置于所述排气块上；

优选地，所述排气块上设置有贯穿的中心流道；以及多个与所述中心流道连通的侧向流道，多个所述侧向流道均向远离所述中心流道的方向延伸；

优选地，所述上模开设有通气孔，所述通气孔连通所述浇注腔及模具外部，当所述模芯浇注完成后，所述物料进入所述通气孔以封闭所述通气孔；

优选地，所述模芯为弹性材质，比如聚氨酯、硅胶；

优选地，所述上模模体上设置有固定部，所述固定部用于将所述模芯固定于所述上模模体上；进一步地，所述固定部一端固定于上模模体，所述固定部突出于上模模体的部分设置于所述模芯中且设置限位件；或者所述固定部为限位凹槽，所述限位凹槽设置于所述上模模体上，所述模芯部分嵌入于所述限位凹槽中，所述限位凹槽至少部分在靠近所述上模型面的方向上向内收缩。

5.根据权利要求3或4所述的模具，其特征在于：

所述上模设置有通孔，所述通孔连通所述排气通路、浇注流道及所述模具外部；

或者，所述上模设置有盖板，所述盖板开设有所述通孔，所述通孔连通所述排气通路、浇注流道及模具外部。

6.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：

所述模具还包括压环，所述上模、所述压环和所述下模依次连接；所述压环具有压紧面，当所述模具装配好时，所述压紧面压靠于所述下模型面外周侧；

优选地，所述压环具有凸台，所述下模设置有容纳所述凸台的凹槽；

优选地，当所述模具装配好时，所述模具具有第一间隙，所述凸台靠近所述模具腔室的侧面与所述凹槽靠近所述模具腔室的侧面间隔预设距离形成所述第一间隙；

优选地，当所述模具装配好时，所述模具具有第二间隙，所述凸台端面与所述凹槽底面间隔预设距离形成所述第二间隙；

优选地，所述压环设置内配合面，所述上模设置有外配合面，所述外配合面及内配合面至少部分在靠近所述模具腔室的方向上逐渐向内收缩；进一步地，所述外配合面及内配合面至少部分为圆锥面，锥面倾角较佳地为2-5°。

7.根据权利要求6所述的模具，其特征在于：

所述模具还包括抽真空装置，所述抽真空装置与所述排气系统连接；优选地，所述压环与所述下模之间设置有第一密封件，所述压环与所述上模之间设置有第二密封件；进一步地，所述第一密封件设置于所述凹槽远离所述模具型面一侧与所述压环相抵接，和/或所述第二密封件设置于所述上模外配合面上与所述压环内配合面相抵接；

优选地，所述所述上模模体与盖板之间设置有第三密封件；

优选地，所述密封件为密封圈。

8.根据权利要求7所述的模具，其特征在于：

所述模具设置有定位机构，所述定位机构用于上模、下模及压环的定位；

优选地，所述定位机构包括定位销，所述定位销固定设置于上模、下模及压环其中之一者上，上模、下模及压环其余两者设置有定位孔，所述定位销与所述定位孔相配合；

优选地，所述模具还包括调节垫片，所述调节垫片两端分别与所述压环及所述上模相抵接。

9.根据权利要求1中任一项所述的模具，其特征在于：

所述模具外周侧开设有若干连接孔，所述连接孔贯穿所述模具，连接孔内设置有锁紧件；

和/或，当所述模具装配好时，所述模具腔室为模具型腔，所述上模型面和所述下模型面间隔的预设距离为0.2-5mm，即模具型腔高度为0.2-5mm；

和/或，所述模具型腔径向尺寸为0.5-10m。

10.一种模具制造方法，其特征在于：

所述模具包括上模和下模，所述上模及下模具有型面，所述上模型面和所述下模型面间隔设置形成模具腔室；还包括排气系统，所述排气系统设置于所述上模和/或所述下模，所述排气系统连通所述模具腔室及所述模具外部；

所述上模和/或下模包括模体和模芯，所述模芯设置在所述模体靠近所述模具腔室一侧，且所述模芯的远离所述模体的表面为模具型面；

所述上模模体和所述下模模体相互抵近至预设距离围合形成浇注腔，所述模具设置有浇注流道，所述浇注流道连通所述浇注腔及模具外部，通过所述流道向所述浇注腔内浇注物料形成所述模芯；

优选地，所述物料为聚氨酯。