CN104941654A - 一种氧化铝基加氢精制催化剂及其制备方法与应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种氧化铝基加氢精制催化剂及其制备方法与应用。该方法包括以下步骤：1、将活性金属组分浸渍到氧化铝载体中，然后进行干燥、焙烧，得到负载活性金属组分的催化剂；2、将有机络合剂引入上述负载活性金属组分的催化剂，然后进行干燥，得到氧化铝基加氢精制催化剂；其中，所述氧化铝载体包括δ-Al₂O₃或θ-Al₂O₃。本发明提供的氧化铝基加氢精制催化剂能够应用于FCC柴油，使FCC柴油的收率高于99％，硫含量低于10ppm，符合“国五”标准要求。

Description

一种氧化铝基加氢精制催化剂及其制备方法与应用

技术领域

本发明涉及一种氧化铝基加氢精制催化剂及其制备方法与应用，属于石油炼制领域。

背景技术

随着汽车交通的广泛普及，各国对机动车燃料油的需求量迅猛增长，由此产生的环境污染问题也越来越严重。国外有关机构调查结果表明，2001-2014年的15年间，全球汽车市场总规模增长39％，其中汽油车增长23％，柴油车增长97％。因此，为控制汽车尾气排放造成的大气污染，世界各国均制定了严格的柴油标准。例如，欧洲从2005年开始实施的欧Ⅳ类排放标准中规定车用柴油硫含量小于50μg/g，2009年开始实施的欧Ⅴ类标准中，硫含量进一步降低至10μg/g以下。为适应WTO规则，我国的车用燃油标准也在不断地和欧洲油品标准靠拢，2008年开始实施了相当于欧Ⅳ类标准的产品指标，到2015年底前，京津冀、长三角、珠三角等区域内重点城市将使用符合“国五”标准的车用汽、柴油，预计2017年底前，全国范围内将使用符合“国五”标准的车用汽、柴油。总之，就世界范围内来看，柴油的低硫化甚至无硫化将成为油品质量发展的必然趋势。

柴油燃料主要是由原油蒸馏、催化裂化、热裂化、加氢裂化、石油焦化等过程生产的柴油馏分调配而成，FCC柴油中含有约40v％的芳烃，而且硫含量较高；我国现有的炼油格局导致柴油燃料组分中FCC柴油所占比例较大，平均为30％-50％；因而，柴油燃料中90％以上的硫来自于FCC柴油。与此同时，迫于环保的压力，柴油的质量标准日益提高，特别是针对硫含量的指标越来越严格，使得世界炼油行业普遍面临质量升级换代的巨大挑战，清洁柴油的大规模工业化生产迫在眉睫。

尽管通过优化催化裂化操作条件和提高常规柴油加氢精制工艺条件的苛刻度等手段，可取得一定的柴油改质效果，但由此也会对催化剂的使用寿命造成不同程度的影响，并导致工艺装置的运行周期缩短，造成生产成本大幅度提高。因此，为了满足日益严格的清洁柴油标准和工艺过程的经济性要求，开发新型高活性柴油加氢精制催化剂以满足超低硫、低氮、低芳烃、低密度和高十六烷值的“超清洁”柴油生产要求已成为必然趋势。

美国专利USP4880524公开了一种石油烃类加氢处理方法，采用一种具有高活性的加氢催化剂。该催化剂为NiMo/γ-Al₂O₃，比表面积大于300m²/g，小于7nm的孔径大于70％。该催化剂对于轻质馏分油有较好的加氢精制活性，但经实验室验证，仅以γ-Al₂O₃为单一载体所制备的负载型催化剂用于FCC柴油的加氢精制反应，其产品很难达到目前日益严苛的清洁柴油标准。因此，很多研究者以γ-Al₂O₃为主要载体，掺入其他组分，以期改善催化剂的加氢精制活性。CN104275202A公开了一种以SiO₂-TiO₂-Al₂O₃为三元氧化物载体，并将钴、钼、镍、铂、钯中至少两种活性金属和纳米Fe₂P负载到三元氧化物载体上，得到一种新型的负载型柴油加氢处理催化剂，经检测，这种载体可以使活性组分很好的分散在载体表面，并阻止了活性组分在使用过程中的烧结，提高了催化剂的耐热性及单位质量活性组分的催化效率。但对硫含量为1000ppm的FCC柴油进行加氢精制反应后，其产品中硫含量仅降到100ppm以下，与“国五”标准要求的10ppm要求相去甚远。

由于γ-Al₂O₃具有良好的机械性能、可调控的结构且成本低廉等不可比拟的优势，在石油炼制领域仍然是油品加工过程中的首选载体。然而，在油品加氢领域，面对愈加严苛的清洁油品生产标准，由于γ-Al₂O₃与活性金属间相互作用力太强，极易生成无催化活性的新相；同时，其孔径较小、传质扩散阻力大的缺点都限制了γ-Al₂O₃在重质馏分油加工中的应用，因此也有部分研究者对不同晶型的氧化铝载体进行研究。

CN1393288A公开了一种氧化铝载体的制备方法，该方法所采用的氧化铝的物相特征为：物相结构为θ-Al₂O₃，孔容为0.9ml/g，比表面积为100-240m²/g，专利申请公开的技术方案认为该方法尤其适用于重、渣油加氢处理催化剂载体。

美国专利US4914075公开了一种脱氢催化剂，载体是氧化铝，其比表面积为50-120m²/g，虽然文中未给出氧化铝的晶型，但是在载体的制备过程中有一个800-1020℃的烧结步骤，按照该专利文本的描述，优选θ-Al₂O₃，拓展了过渡态氧化铝的应用。由以上文献调研可以发现，不同晶型氧化铝载体在FCC柴油加氢精制领域的应用还鲜有报道。

面对新的清洁燃料环保法规要求，传统加氢精制技术目前面临严峻的挑战，一直以来超深度加氢脱硫的研究工作备受关注，在中国高硫高氮的柴油燃料组分中FCC柴油所占比例较大，为30％-50％；因此，对FCC柴油的超深度加氢脱硫的相关研究已成科学研究和工业应用的热点。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种氧化铝基加氢精制催化剂，该催化剂能够应用于FCC柴油，使FCC柴油的收率高于99％，硫含量低于10ppm，符合“国五”标准。

为达到上述目的，本发明提供了一种氧化铝基加氢精制催化剂的制备方法，其包括以下步骤：

步骤1：将活性金属组分浸渍到氧化铝载体中，然后进行干燥、焙烧，得到负载活性金属组分的催化剂；

步骤2：将有机络合剂引入上述负载活性金属组分的催化剂，然后进行干燥，得到氧化铝基加氢精制催化剂；其中，

所述氧化铝载体包括δ-Al₂O₃或θ-Al₂O₃。

在上述制备方法中，优选地，在步骤1中，所述干燥温度为80-150℃，干燥时间2-8h；在步骤2中，所述干燥温度为100-150℃，干燥时间为5-12h。

本发明采用络合剂后处理的方式向负载活性金属组分的催化剂引入络合剂，即在负载完活性金属并焙烧完成后再等体积浸渍络合剂，然后不焙烧仅干燥处理，采用这样的后处理方式能够对已经在催化剂表面发生部分团聚的CoMo活性金属进行“二次溶解”及“二次分散”的效果，从而更好地分散活性金属；另外，由于使用了不同晶型的氧化铝作为载体，并且调变与其相匹配的活性金属及络合剂，因此本发明得到的氧化铝基加氢精制催化剂具有比传统以γ-Al₂O₃为载体的催化剂更加优越的性能。

在上述制备方法中，优选地，所述δ-Al₂O₃的比表面积为75-200m²·g^-1，孔径为14-26nm，孔容为0.4-0.95cm³·g^-1；所述θ-Al₂O₃的比表面积为50-150m²·g^-1，孔径为19-29nm，孔容为0.3-0.8cm³·g^-1。传统γ-Al₂O₃的比表面积为160-400m²·g^-1，孔径为5-13nm，孔容为0.5-1.6cm³·g^-1，本发明提供的δ-Al₂O₃、θ-Al₂O₃与传统γ-Al₂O₃相比孔径适中且孔径分布较为集中，由于采用了本发明提供的不同晶型氧化铝作为载体，催化剂的加氢精制性能得到了进一步的提高。

在上述制备方法中，优选地，所述活性金属组分包括一种Ⅷ族金属元素和一种ⅥB族金属元素；更优选地，所述Ⅷ族金属元素包括Co，所述ⅥB族金属元素包括Mo。

在上述制备方法中，优选地，在浸渍过程中，所述Co源选自于硝酸钴、硫酸钴、乙酸钴和乙酰丙酮钴中的任一种，所述Mo源选自于二钼酸铵、四钼酸铵、七钼酸铵和八钼酸铵中的任一种；更优选地，所述Co源选自于硫酸钴，所述Mo源选自于四钼酸铵。

在上述制备方法中，优选地，在浸渍过程中，采用等体积分步浸渍法依次将活性金属组分Mo和Co浸渍到氧化铝载体中。

在浸渍过程中，将Mo作为主要活性金属组分，Co作为助剂金属，先浸渍Mo后浸渍Co，这样做是因为在未负载活性金属前载体上有较大的比表面积和孔容，第一次先浸渍Mo能够尽量保证更多的主要活性金属浸渍到了载体上，减少流失，第二次浸渍助剂Co时，由于部分孔道、内外表面已经被Mo占据，因而真正能稳定的负载到载体上的Co量会有所减少。

在上述制备方法中，优选地，在浸渍过程中，所述Co与Mo的摩尔比为Co/(Co+Mo)＝0.1-0.9：1，更优选为0.2-0.5：1。

活性金属的摩尔配比对活性相的分散性及还原硫化性能有较大的影响，不同的催化剂载体具有不同的理化性质，包括：比表面积、孔容、孔径、金属载体间相互作用等，并且针对不同的反应体系所需求的最佳配比也有差别，这就对活性金属的最佳配比有不同的要求，针对同一种载体材料，金属配比较小达不到较好的助剂化作用，配比较大则会使得催化剂表面形成较多的β-CoMoO₄，不利于活性金属的还原活化，采用本发明提供的最佳金属配比，能够通过两种金属的协同作用很大程度的提高Co的助剂化作用。

在上述制备方法中，优选地，有机络合剂与Ⅷ族金属元素的摩尔比为0.5-5：1，更优选为0.5-3：1，进一步优选为1-2：1，由于络合剂的配位键是固定的，因而对于其他Ⅷ族金属本发明提供的这一比值均适用。

在HDS反应中，不同催化剂的加氢脱硫选择性和活性与络合剂的含量密切相关；随着络合剂含量的增加，HYD路径的选择性呈现先增加后减小的趋势，采用本发明提供的最佳含量将络合剂引入，能够增大催化剂的硫化度和活性金属的分散性。

在上述制备方法中，优选地，在步骤2中，采用等体积浸渍法将有机络合剂引入负载活性金属组分的催化剂；更优选地，所述有机络合剂包括乙二胺四乙酸(EDTA)或氨基三乙酸(NTA)。

本发明提供的络合剂能够使活性金属更好的分散在载体表面，与金属离子Co及Mo能相互作用形成络合物，在硫化过程中这些络合物分解，释放出Co及Mo原子，这些原子迁移到活性相MoS₂的边缘，形成高活性的II型CoMoS活性相。

在上述制备方法中，优选地，所述氧化铝载体是由薄姆石粉进行煅烧制得的，其中，煅烧的温度为400-1200℃，优选为600-1100℃；升温速率为1-10℃/min，优选为2-5℃/min；煅烧的时间为4-10h。

本发明提供的氧化铝基加氢精制催化剂能够在FCC柴油中应用，其中FCC柴油为催化裂化柴油。

本发明所提供的技术方案具有以下有益效果：

1)加氢精制催化剂的催化性能需要载体、活性金属组分及络合剂之间适当匹配才能达到最好的效果，本发明创造性地以δ-Al₂O₃或θ-Al₂O₃为载体结合相匹配的活性金属配比及络合剂处理方式，与传统的γ-Al₂O₃为载体的催化剂相比，本发明提供的不同晶型氧化铝载体催化剂，其载体与金属之间的相互作用力减弱，孔径增大，在硫化后其MoS₂片层长度及堆垛数都有所增加，且催化剂表面发现更多的具有催化活性Mo⁴⁺物种及CoMoS活性相，表明本发明提供的催化剂具有较高的硫化度，从而具有较多的加氢活性位点；

2)本发明创造性地采用络合剂后处理方式向载体引入络合剂，该处理方式能对已经在催化剂表面发生部分团聚的CoMo活性金属进行“二次溶解”及“二次分散”，从而更好的分散活性金属；

3)本发明提供的催化剂主要针对FCC柴油，目前催化剂主要还是针对50ppm硫含量的“国五”标准要求，其他报道的能达到10ppm的催化剂多数为在氧化铝载体中加入分子筛类物质或者通过昂贵的铝醇盐及模板剂P123等制备有序的介孔特种氧化铝，其成本较高，相比之下，本发明在不增加成本的前提下以不同晶型氧化铝为载体，结合匹配的络合物及适中的金属配比，能使FCC柴油中的硫含量达到10ppm以下，符合“国五”标准。

附图说明

图1为不同晶型氧化铝载体及催化剂的XRD谱图。

图2为不同晶型氧化铝基催化剂的H₂-TPR谱图。

图3为不同晶型氧化铝基催化剂的Raman谱图。

图4为不同晶型氧化铝基催化剂的N₂-吸附脱附等温线。

图5为不同晶型氧化铝基催化剂的孔径分布图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

实施例1

本实施例提供了一种用于FCC柴油的氧化铝基加氢精制催化剂，其制备方法包括以下步骤：

将30g薄姆石粉、1g田菁粉混匀后，滴加1g浓硝酸、0.8g磷酸和适量的水；在挤条机内充分返混后，挤条成直径1.5mm的圆柱形；然后在110℃干燥2小时；接着以2℃/min升温至1050℃并恒温焙烧6小时，得到θ-Al₂O₃载体(比表面积为121m²·g^-1，孔径为20.5nm，孔容为0.77cm³·g^-1)；

先用6.6g钼酸铵溶于30g水浸渍θ-Al₂O₃载体，将其超声波分散20分钟，搅拌5分钟后在110℃下干燥2h，550℃焙烧6小时后，冷却至室温；再用4.5g硫酸钴溶于30g水共浸渍已负载钼的θ-Al₂O₃载体，于110℃干燥2小时，550℃焙烧6小时；

取4.7g EDTA溶于30g pH为9的氨水溶液中，共浸渍已负载钴、钼的催化剂，于110℃干燥6小时后，根据工艺需要，破碎或切断为所需的长度，所用载体记为Z-A，对应的催化剂记为Cat-A1。

实施例2

本实施例提供了一种用于FCC柴油的氧化铝基加氢精制催化剂，其制备方法包括以下步骤：

本实施例中催化剂载体材料的制备及活性金属的分步浸渍同实施例1；

取9.4g EDTA溶于30g pH为9的氨水溶液中，共浸渍已负载钴、钼的催化剂，于110℃干燥6小时后，根据工艺需要，破碎或切断为所需的长度，所用载体记为Z-A，对应的催化剂记为Cat-A2。

实施例3

本实施例提供了一种用于FCC柴油的氧化铝基加氢精制催化剂，其制备方法包括以下步骤：

按实施例1的方法制备得到θ-Al₂O₃载体，先用6.6g钼酸铵溶于30g水浸渍θ-Al₂O₃载体，然后将其超声波分散20分钟，再搅拌5分钟后在110℃下干燥2h，550℃焙烧6小时后，冷却至室温；再用4.5g硫酸钴溶于30g水共浸渍已负载钼的θ-Al₂O₃载体，于110℃干燥2小时，550℃焙烧6小时；

取3.1g NTA溶于30g pH为9的氨水溶液中，共浸渍已负载钴、钼的催化剂，于110℃干燥6小时，根据工艺需要，破碎或切断为所需的长度，对应的催化剂记为Cat-A3。

实施例4

本实施例提供了一种用于FCC柴油的氧化铝基加氢精制催化剂，其制备方法包括以下步骤：

本实施例中催化剂载体材料的制备及活性金属的分步浸渍同实施例3；

取6.2g NTA溶于30g pH为9的氨水溶液中，共浸渍已负载钴、钼的催化剂，于110℃干燥6小时，根据工艺需要，破碎或切断为所需的长度，对应的催化剂记为Cat-A4。

实施例5

本实施例提供了一种用于FCC柴油的氧化铝基加氢精制催化剂，其制备方法包括以下步骤：

将30g薄姆石粉、1g田菁粉混匀后，滴加1g浓硝酸、0.8g磷酸和适量的水；在挤条机内充分返混后，挤条成直径1.5mm的圆柱形；然后在110℃干燥2小时；接着以2℃/min升温至900℃，恒温焙烧6小时，得到δ-Al₂O₃载体(δ-Al₂O₃的比表面积为150m²·g^-1，孔径为17.6nm，孔容为0.93cm³·g^-1)；

先用7.8g钼酸铵溶于32g水浸渍δ-Al₂O₃载体，然后将其超声波分散20分钟，再搅拌5分钟后在110℃下干燥2h，550℃焙烧6小时后，冷却至室温；再用5.4g硫酸钴溶于30g水共浸渍已负载钼的δ-Al₂O₃载体，于110℃干燥2小时，550℃焙烧6小时；

取5.6g EDTA溶于32g pH为9的氨水溶液中，共浸渍已负载钴、钼的催化剂，于110℃干燥6小时后，根据工艺需要，破碎或切断为所需的长度，所制备的载体记为Z-B，对应的催化剂记为Cat-B1。

实施例6

本实施例提供了一种用于FCC柴油的氧化铝基加氢精制催化剂，其制备方法包括以下步骤：

本实施例中催化剂载体材料的制备及活性金属的分步浸渍同实施例5；

取11.2g EDTA溶于32g pH为9的氨水溶液中，共浸渍已负载钴、钼的催化剂，于110℃干燥6小时，根据工艺需要，破碎或切断为所需的长度，对应的催化剂记为Cat-B2。

实施例7

本实施例提供了一种用于FCC柴油的氧化铝基加氢精制催化剂，其制备方法包括以下步骤：

按实施例5的方法制备得到δ-Al₂O₃载体，先用7.8g钼酸铵溶于32g水浸渍δ-Al₂O₃载体，然后将其超声波分散20分钟，再搅拌5分钟后在110℃下干燥2h，550℃焙烧6小时后，冷却至室温；再用5.4g硫酸钴溶于30g水共浸渍已负载钼的δ-Al₂O₃载体，于110℃干燥2小时，550℃焙烧6小时；

取3.7g NTA溶于32g pH为9的氨水溶液中，共浸渍已负载钴、钼的催化剂，于110℃干燥6小时后，根据工艺需要，破碎或切断为所需的长度，对应的催化剂记为Cat-B3。

实施例8

本实施例提供了一种用于FCC柴油的氧化铝基加氢精制催化剂，其制备方法包括以下步骤：

本实施例中催化剂载体材料的制备及活性金属的分步浸渍同实施例7；

取7.4g NTA溶于32g pH为9的氨水溶液中，共浸渍已负载钴、钼的催化剂，于110℃干燥6小时，根据工艺需要，破碎或切断为所需的长度，对应的催化剂记为Cat-B4。

对比例1

本对比例提供了一种氧化铝基加氢精制催化剂，其制备方法包括以下步骤：

将30g薄姆石粉、1g田菁粉混匀后，滴加1g浓硝酸、0.8g磷酸和适量的水；在挤条机内充分返混后，挤条成直径1.5mm的圆柱形；然后在110℃干燥2小时；接着以2℃/min升温至550℃，并恒温焙烧6小时，得到γ-Al₂O₃载体(比表面积为273m²·g^-1，孔径为10.3nm，孔容为1.1cm³·g^-1)；

先用6.6g钼酸铵溶于32g水浸渍γ-Al₂O₃载体，将其超声波分散20分钟，搅拌5分钟后在110℃下干燥2h，550℃焙烧6小时后，冷却至室温；再用4.7g硝酸钴溶于32g水共浸渍已负载钼的γ-Al₂O₃载体，于110℃干燥2小时，550℃焙烧6小时后，根据工艺需要，破碎或切断为所需的长度，载体记为Z-C，催化剂记为Cat-C1。

对比例2

本对比例提供了一种氧化铝基加氢精制催化剂，其制备方法包括以下步骤：

本对比例实施的载体制备方法同对比例1，先用7.8g钼酸铵溶于32g水浸渍载体，然后将其超声波分散20分钟，再搅拌5分钟后在110℃下干燥2h，550℃焙烧6小时后，冷却至室温；再用5.6g硝酸钴溶于32g水共浸渍已负载钼的氧化铝载体，于110℃干燥2小时，550℃焙烧6小时后，根据工艺需要，破碎或切断为所需的长度，催化剂记为Cat-C2。

催化性能评价测试：将上述实施例1-8所制备的圆柱形催化剂在微型固定床中进行催化性能评价，并与对比例进行比较(比较结果如表3所示)，其中，评价实验中用到的中国石油呼和浩特石化公司的催化裂化柴油基本性质如表2所示，上述实施例1-8及对比例1-2所制备的催化剂的物理化学性质如表1所示，相应的测试图谱如图1-5所示。具体评价方法如下：

首先将催化剂破碎、过筛，取40-60目，装填2.5mL，两端充装石英砂，气密合格后，首先进行催化剂的预硫化：硫化剂采用2.0wt％的CS₂的环己烷溶液；硫化压力为4MPa，在150℃下进硫化液，在230℃下硫化1小时，在320℃下硫化4小时；硫化液体积空速为1.0h^-1，氢油比为600。硫化结束后，升温至所需操作温度360℃，氮气吹扫三次，然后将反应压力降为5.0MPa，稳定9小时后取样分析。

表1不同催化剂的物化性质

催化剂编号	比表面积，m2/g	孔体积，mL/g	平均孔径，nm
				Cat-C1	256	1.06	10.3
Cat-C2	248	1.01	9.8
				Cat-B1	125	0.90	15.4
Cat-B2	120	0.82	15.0
				Cat-B3	127	0.87	15.1
Cat-B4	122	0.83	14.8
				Cat-A1	95	0.73	19.8
Cat-A2	91	0.70	19.1
				Cat-A3	98	0.69	19.2
Cat-A4	93	0.67	18.9

从表1中可以看出，传统以γ-型氧化铝为载体的催化剂(Cat-C1、Cat-C2)，它们的比表面积、孔容相对较大，孔径相对较小，而本发明提供的经不同焙烧工艺得到的δ-型氧化铝和θ-型氧化铝基催化剂比表面积有所下降，而孔径大幅度提高，这是由于在高温焙烧过程中，相邻的小介孔出现了不同程度的坍塌，从而形成了具有较大孔径的大介孔材料，减小了在较高空速下，大分子含硫含氮化合物在催化剂孔道中的传质扩散阻力。

表2FCC全馏分柴油的性质

项目	催化裂化柴油
		密度/g·cm-3	0.8686
硫含量，μg·g-1	1167.14
		氮含量，μg·g-1	737.17
十六烷值	37.7
		馏程，℃
IBP	144
		10％	191
50％	240
		90％	310
FBP	325

表3不同催化剂对FCC柴油加氢精制后的结果

由表3可以看出，Cat-A1—Cat-A4、Cat-B1—Cat-B4对FCC柴油的加氢精制效果都高于以传统γ-Al₂O₃为载体的Cat-C1和Cat-C2，且液体收率均达到99％以上，且Cat-B1—Cat-B4系列催化剂的脱硫性能最高，产物的硫含量低于10ppm，达到了“国五”标准。

Claims (10)

1.一种氧化铝基加氢精制催化剂的制备方法，其包括以下步骤：

步骤1：将活性金属组分浸渍到氧化铝载体中，然后进行干燥、焙烧，得到负载活性金属组分的催化剂；

步骤2：将有机络合剂引入上述负载活性金属组分的催化剂，然后进行干燥，得到氧化铝基加氢精制催化剂；其中，

所述氧化铝载体包括δ-Al₂O₃或θ-Al₂O₃。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其中：

所述δ-Al₂O₃的比表面积为75-200m²·g^-1，孔径为14-26nm，孔容为0.4-0.95cm³·g^-1；

所述θ-Al₂O₃的比表面积为50-150m²·g^-1，孔径为19-29nm，孔容为0.3-0.8cm³·g^-1。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其中：所述活性金属组分包括一种Ⅷ族金属元素和一种ⅥB族金属元素；

优选地，所述Ⅷ族金属元素包括Co，所述ⅥB族金属元素包括Mo。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其中：在浸渍过程中，所述Co源选自于硝酸钴、硫酸钴、乙酸钴和乙酰丙酮钴中的任一种，所述Mo源选自于二钼酸铵、四钼酸铵、七钼酸铵和八钼酸铵中的任一种；

优选地，所述Co源选自于硫酸钴，所述Mo源选自于四钼酸铵。

5.根据权利要求3或4所述的制备方法，其中：在浸渍过程中，采用等体积分步浸渍法依次将活性金属组分Mo和Co浸渍到氧化铝载体中；

优选地，在浸渍过程中，所述Co与Mo的摩尔比为Co/(Co+Mo)＝0.1-0.9：1，更优选为0.2-0.5：1。

6.根据权利要求3或4所述的制备方法，其中：有机络合剂与Ⅷ族金属元素的摩尔比为0.5-5：1，优选为0.5-3：1，更优选为1-2：1。

7.根据权利要求1-6任一项所述的制备方法，其中：在步骤2中，采用等体积浸渍法将有机络合剂引入负载活性金属组分的催化剂；

优选地，所述有机络合剂包括乙二胺四乙酸或氨基三乙酸。

8.根据权利要求1所述的制备方法，其中：所述氧化铝载体是由薄姆石粉进行煅烧制得的，其中，煅烧的温度为400-1200℃，优选为600-1100℃；升温速率为1-10℃/min，优选为2-5℃/min；煅烧的时间为4-10h。

9.一种氧化铝基加氢精制催化剂，其是由权利要求1-8任一项所述的制备方法制得的。

10.权利要求9所述的氧化铝基加氢精制催化剂在FCC柴油中的应用。