CN104925281B - 一种软袋生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种软袋生产线，包括通过袋转移交接机构相衔接的制袋系统和灌装系统，袋转移交接机构包括无杆气缸，无杆气缸上设有下气缸连接板，下气缸连接板底部设有推袋组件和翻转座，推袋组件上设有推板，翻转座一端设有旋转气缸，无杆气缸靠近前车制袋端固定有接口顶出组件，无杆气缸另一端靠近后车灌装端设有接口压平组件；灌装机构包括灌装头升降装置和灌装定位组件，灌装头升降装置的一端通过连接板与驱动气缸连接，灌装头升降装置的另一端与灌装头连接，灌装头包括灌装头套壳，灌装头套壳内部依次设有灌针、滑套、缓冲弹簧。本发明提供的装置克服了现有技术的不足，对生产线合理布局，减了设备占地面积，提高了膜材利用率，降低了成本。

Description

一种软袋生产线

技术领域

本发明涉及一种软袋大输液生产线，尤其涉及一种紧凑型的船型接口的非PVC膜软袋大输液生产线，属于医药包装设备技术领域。

背景技术

输液软袋在医疗输液中越来越广泛地被使用。目前，非PVC膜软袋大输液生产线主要由送膜机构、印字机构、拉膜机构、袋成型机构、接口热焊接机构、接口冷焊接机构、袋转移交接机构、灌装机构、封口机构、成品袋推出机构、成品袋输送皮带、机架、灌封传送机构、自动供盖机构、自动输送接口机构、自动上接口机构、制袋传送机构、接口预热一机构、接口预热二机构及控制系统等组成。

现有的非PVC大输液软袋包装形式的灌装前口管与盖是分开的，灌装前口管先与膜材制作成输液袋，灌装时通过口管灌装药液，灌装完后再将口管与盖焊接或组合在一起。该焊接组合体在使用时就当出药口用。因为要灌装，所以口管与盖的外形尺寸要做的足够大才能保证灌装要求，这样制袋的原材料增加了，整个输液袋的成本也提高了。

现有的印字机构大都使用的是将主标签内容刻在一块凸字印刷模板上，生产批号、生产日期及有效期采用单个字粒组成批号体即活字印刷以满足频繁更换的要求，为保证印好的标签在灭菌时承受高温高压蒸汽的浸泡而不退色，该印字一般采用热转印方法将色带上的着色剂在高温下烫印到非PVC膜上，故该印字装置必须有一套加热及温度控制装置和压力装置。这种印字机构存在以下不足：加热系统安装在模架上，通过加热模架传热到加热模具固定板，再传到印刷模板和批号体上，热效率低，能耗大。

现有的印字废色带收集装置在收集废料时，将收料滚筒放入到涨紧组件上，使用外力使涨紧组件涨紧，从内部夹持住收料滚筒，再由驱动组件驱动涨紧组件及收料滚筒做旋转运动从而收集废料薄膜。现有收集废料薄膜技术方案存在以下缺点：1、收集满废料薄膜后收料滚筒无法从废料薄膜卷上取下，收料滚筒不能循环使用。2、收料滚筒工作过程中废料薄膜存在跑偏的现象。3、收集废料薄膜开始时需要用胶带粘到收料滚筒上，操作不方便，且浪费较多。

现有的自动上接口结构存在以下缺点：1、向上推接口，气缸冲量大，容易使接口掉落；2、推槽与滑道衔接不流畅，接口进入推槽时不顺畅；3、传送到接口夹具机构后位置不精确。

现有的袋成型机构更换模具的方法是，将压膜板松开后，沿滑道拉出。这样的方式有明显的不足之处：1、从滑道上拉出模具很费力；2、拉出模具时，模具跟滑道摩擦会产生微粒，存在污染风险。

现有的袋转移交接机构有两种形式：一是制袋部分和灌封部分在直线上并排，前车制袋出来的袋子在横向上向后转移至后车灌封部分；二是制袋部分和灌封部分在横向上错位并行，需要通过一种纵向的转移装置实现前车制袋与后车灌封的连接。综合现有市场反映状况，现有的这两种形式的不足之处在于：1、直线式的转移方式，其转接结构占用空间大，连接复杂，因其作为重要的衔接工位，直接导致设备整体尺寸过大，速度过慢，己经制约了整个设备的发展；2、现有的错位式转移机构结构复杂，动作较多，袋转移不利于安装调整，且转袋动作不准确。

现有的制袋传送机构由伺服驱动动力、主动轮、从动轮、环状传送带及夹具组成，夹具的数量为一个工作循环组的整数倍，每一个工作循环组之间有一定的问距，整个环状传送带由若干个工作循环组构成。这样，由于各个工作循环组之间存在一定远的距离，使得整个生产线的长度拉长，增加了设备的制造成本，也降低了设备在生产过程中的效率。同时也增加了输液生产厂家的使用厂房面积和空调净化面积，所以变相增加了客户的投资和使用成本。

在制袋后需要将药液灌装入软袋中，在灌装时要求灌装嘴对软袋的接口部位进行密封，防止在灌装时药液从接口处冒出来，灌装嘴对软袋的接口部位进行密封及灌装管路在位清洗、在位消毒时，灌装嘴需要有一个升降的动作。以往的灌装机构实现灌装嘴的升降动作有两种方式：一种方式为一个较长行程的驱动气缸带动一块灌装头的安装板进行升降，该安装板上装有一个及一个以上的灌针，该种方式虽然结构比较简单，成本也较低，但由于是多个灌针安装在一块安装板上，由于加工精度及包装材料的误差容易造成灌针与接口的密封不一致而导致灌装时冒液；另一种方式为两个气缸组合在一起，每两个气缸带动一个灌装头进行升降，这种方式相对于第一种方式对零部件及包装材料(接口)的精度要求较低，密封效果也较好，但该种方式有一个缺点就是成本高，特别在灌装头数量比较多时其成本劣势更是突出，因此也不是一种理想的灌装头升降装置。

现有的封口机构的密封盖焊接头需要按照一定的运动规律进行升降动作，该升降动作的实现在现有技术中有两种方式：一种是用两个连在一起的气缸通过程序控制来实现；另外一种用伺服电机带动一个直线驱动器通过程序控制来实现。前一种方式用两个气缸来实现该升降动作，由于气缸和驱动气缸的电磁阀比较容易损坏而影响软袋产品的密封盖焊接生产，且气缸的加速度不好控制，其加速度比较大，冲击力也就比较大，容易造成震动和其他元器件的损坏。后一种用伺服电机带动一个直线驱动器通过程序控制来实现，该升降动作虽然可以自由设定其加速度来避免产生较大的冲击力，但因为需要一个直线驱动器，直线驱动器的成本较高，长时间运行时其内部的一些零部件也容易损坏，影响软袋产品的密封盖焊接生产。另外，使用一个伺服电机控制时无法实现废袋不封口功能，导致材料的浪费。

综上所述，如何使得输液软袋生产线的布局更加合理，达到合理利用空间、减少设备占地面积、提高材料利用率、降低成本的目的，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明要解决的是生产线较长且设备占地面积较大、膜材利用率不高和使用成本过高的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供一种软袋生产线，包括

由送膜机构、印字机构、拉膜机构、自动输送接口机构、自动上接口机构、接口预热机构、袋成型机构、接口热焊接机构、接口冷焊接机构、制袋传送机构构成的制袋系统；

由灌装机构、自动供盖机构、封口机构、灌封传送机构、成品袋推出机构和成品袋输送皮带构成的灌装系统；

制袋系统和灌装系统通过袋转移交接机构相衔接；

其特征在于：

所述印字机构包括模架，驱动气缸设于模架上，驱动气缸的出力轴端设有模具托架，模具托架与模具安装板之间通过可调节高度的连接机构连接，模具安装板内设有加热系统，印刷模板和批号体设于模具安装板的下表面；

所述自动上接口机构包括至少一个振动上接口料斗及与振动上接口料斗出口相连的输盖滑道机构，输盖滑道机构出口端设有开合夹，接口夹具机构设于开合夹下方，接口夹具机构下方设有定位机构，开合夹上方设有顶盖机构，顶盖机构、开合夹、接口夹具机构及定位机构在竖直方向同轴设置；

所述袋成型机构包括模具、模具更换装置和模架，模具更换装置包括压膜板，压膜板上镶嵌有至少两个弹性滑模组件，弹性滑模组件包括壳体，滚轮通过滚轮支架设于壳体内，弹簧设于滚轮下方；正常工作时，模具通过所述压膜板固定于模架上，所述弹性滑模组件内的滚轮顶住模具，弹簧处于压缩状态；更换模具时，压膜板与模具松开后，弹性滑模组件内的滚轮被弹簧弹起，支撑在模具下表面，使模具脱落压膜板，滚轮弹出形成供模具拉出的滑道；

所述袋转移交接机构包括无杆气缸，无杆气缸上设有下气缸连接板，下气缸连接板底部设有推袋组件和翻转座，推袋组件上设有推板，翻转座的一端设有旋转气缸，无杆气缸靠近前车制袋端固定有接口顶出组件，无杆气缸的另一端靠近后车灌装端设有接口压平组件；

所述灌装机构包括灌装头升降装置和灌装定位组件，灌装头升降装置的一端通过连接板与驱动气缸连接，灌装头升降装置的另一端与灌装头连接，灌装头包括灌装头套壳，灌装头套壳内部依次设有灌针、滑套、缓冲弹簧；

所述封口机构包括加热板推进组件和组合盖升降组件；加热板推进组件包括上下两层通过绝缘板隔开的加热板，加热板固定于直线运动气缸上；组合盖升降组件包括末端连有真空发生器的焊盖针头，焊盖针头连接多位置气缸。

优选地，所述模具托架与模具安装板之间通过可调节高度的限位螺栓组件连接；加热系统采用加热棒，一根以上的加热棒在所述模具安装板内均匀排列；模具安装板材质为镁铝合金。

优选地，所述输盖滑道机构包括与所述振动上接口料斗出口相连的输盖滑道，输盖滑道通过滑道安装板设于机架上，输盖滑道两侧设有侧支板，侧支板支撑起用于限制接口向上运动的盖板；所述开合夹固定于输盖滑道出口端且位于所述接口夹具机构上方。

优选地，所述输盖滑道出口端还设有用于限制接口继续前进的接口止动板；所述输盖滑道出口端下方设有限位组件；所述顶盖机构包括互相连接的顶盖气缸和顶盖板，顶盖气缸固定于机架上，顶盖板设于所述开合夹正上方；所述定位机构包括互相连接的定位气缸和用于定位接口的定位板；所述开合夹上方设有用于感应接口是否到位的感应开关。

优选地，所述旋转气缸内侧与翻转座内的翻转轴相连，翻转轴上设有多个夹具座。

优选地，所述灌装头升降装置包括升降滑轴、升降滑轴套及升降座，升降滑轴设于升降座内的升降滑套内，升降滑轴的上端与安装板的一端连接，升降滑轴的下端与连接板连接，安装板的另一端与灌装头连接。所述滑套设于安装板的另一端内，套设于灌针外侧的缓冲弹簧设于滑套与灌装头套壳之间。所述连接板上设有缓冲器。

优选地，所述灌装定位组件包括定位气缸、导向板、定位板，定位气缸与定位板连接，定位板下面设有导向板。

优选地，所述焊盖针头设于拉杆的一端，拉杆另一端连接气缸拉板，气缸拉板上设有所述多位置气缸的输出杆及导向杆。

优选地，所述印字机构配套设有印字废色带收集装置，印字废色带收集装置包括涨紧组件，涨紧组件的外侧套设有收料组件，收料组件的一端穿过前安装支架与驱动器连接，收料组件的另一端与后安装支架连接，收料组件由相互匹配的、轴向分割的、两块大小不等的大套筒和小套筒组成。

本发明提供的装置克服了现有技术的不足，对生产线合理布局，减了设备占地面积，提高了膜材利用率，降低了成本。

附图说明

图1为本发明提供的软袋生产线俯视图；

图2为本发明提供的软袋生产线主视图；

图3为本发明提供的软袋生产线生产流程图；

图4为印字机构结构示意图；

图5为模具安装板下表面示意图；

图6为自动上接口机构右视图；

图7为自动上接口机构俯视图；

图8为自动上接口机构设置两个振动上接口料斗时结构示意图；

图9为自动上接口机构工作状态右视图；

图10为袋成型机构结构示意图；

图11为弹性滑模组件结构示意图；

图12为袋转移交接机构侧视图；

图13为袋转移交接机构俯视图；

图14为袋转移交接机构轴测图一；

图15为袋转移交接机构轴测图二；

图16为袋转移交接机构工作示意图；

图17为灌装机构后视图；

图18为灌装机构左视图；

图19为灌装头的左视图；

图20为封口机构主视图；

图21为封口机构俯视图；

图22为封口机构侧视图；

图23为印字废色带收集装置结构示意图；

图24为涨紧组件、收料组件、导向板组合在一起的结构示意图；

图25为收料组件的结构示意图；

图26为印字废色带收集装置的工作状态视图；

图27为图26的俯视图。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以一优选实施例，并配合附图作详细说明如下。

图1和图2分别为本发明提供的软袋生产线俯视图和主视图，所述的软袋生产线包括制袋系统A和灌装系统B，制袋系统A和灌装系统B通过袋转移交接机构20相衔接，制袋系统A、灌装系统B、袋转移交接机构20均安装在机架C上。

制袋系统包括送膜机构1、印字机构2、拉膜机构3、自动输送接口机构4、自动上接口机构5、接口预热机构6、袋成型机构7、接口热焊接机构8、接口冷焊接机构9、制袋传送机构10。接口预热机构6包括第一接口预热机构和第二接口预热机构。

灌装系统包括灌装机构31、自动供盖机构32、封口机构33、灌封传送机构34、成品袋推出机构35和成品袋输送皮带36。

上述机构构成的软袋生产线具有自动上膜材工位、印字工位、拉膜材工位、自动供接口工位、自动输送接口工位、预热一工位、预热二工位、制袋成型工位、接口热焊工位、接口热焊及去废角工位、接口冷焊及去废边工位、制袋传送工位、袋转移工位、灌装工位、自动供送组合盖工位、封口工位和出袋工位。

结合图3，本发明软袋生产线的生产流程为：先由自动供接口工位向自动输送接口工位传递接口，接口由自动输送接口工位的气爪夹持到制袋传送工位的夹具座内，由夹具座携带着接口经过一次接口预热、二次接口预热，最后送入到制袋成型工位；同时自动供膜材工位提供的膜材经过印字工位印字后，由拉膜材工位将膜材送入制袋成型工位，在制袋成型工位，膜材被分膜刀D分成上下两层，接口被夹在上下两层膜之间，然后通过制袋成型工位，将膜材焊接切割成形，并将接口固定在成型的膜材内，通过制袋夹具座带动成型的大输液袋依次经过接口热焊、接口二次热焊去废角、接口冷焊去废边后，由制袋传送工位和袋转移工位将成型的大输液袋转移到灌装同步带夹具内，再由灌装同步带夹具携带入灌装工位灌装药液，然后再进入封口工位；同时自动供送组合盖工位向封口工位输送组合盖，在封口工位将组合盖与灌装好的大输液袋焊合密封，最后灌装同步带夹具将焊好的大输液袋携带到出袋工位，出袋工位将成品大输液袋从灌装同步带夹具上取下，完成一个大输液袋生产流程。

送膜机构1位于印字机构2前端，持续为印字机构2提供膜材。

结合图4，印字机构2由模架2-1、驱动气缸2-2、模具托架2-3、模具安装板2-4、加热棒2-5等组成。驱动气缸2-2固定在模架2-1上，驱动气缸2-2的出力轴端固定有模具托架2-3，模具托架2-3与模具安装板2-4之间通过可调节高度的限位螺栓组件连接。模具安装板2-4内均匀排列有一根以上的加热棒2-5，结合图5，印刷模板2-6和批号体2-7固定在模具安装板2-4的下表面。

正常生产时，加热棒2-5提前预热到指定温度，当非PVC膜2-8被送到印刷模板2-6和批号体2-7下方时，驱动气缸2-2的活塞杆伸出，将模具安装板2-4压下，同时带动印刷模板2-6和批号体2-7下压。

印字机构将加热系统集成到模具安装板上，并且模具安装板材质选用热传导率及硬度都较好的镁铝合金制成，这样热量能很快地传到印刷模板和批号体上，热传导效率高，而且可以降低加热系统的功率，使能耗降低。

自动输送接口机构4位于自动上接口机构5相对应的位置，持续为自动上接口机构5提供接口。

结合图6和图7，自动上接口机构5包括至少一个振动上接口料斗5-7、接口夹具机构5-4、输盖滑道机构5-3、顶盖机构5-2和定位机构5-6。

振动上接口料斗5-7有独立的机架，独立安装于大输液软袋生产线之外，位置可调节。

输盖滑道机构5-3包括与振动上接口料斗5-7出口相连的输盖滑道5-31，输盖滑道5-31通过滑道安装板5-34安装在机架C上，前、后、左、右位置均可调；输盖滑道5-31的滑槽与振动上接口料斗5-7的出口一一对应，对接间隙小，高度一致，方便接口的顺利滑入。接口5-5经振动上接口料斗5-7整理后通过振动上接口料斗5-7本身的输接口轨道输送到出口位置，并滑入输盖滑道5-31内。开合夹5-9固定在输盖滑道5-31末端且位于接口夹具机构5-4上方，输盖滑道5-31两侧设有侧支板5-32，侧支板5-32用来支撑起盖板5-33，盖板5-33则用来限制接口5-5的向上运动，使得接口5-5在进入输盖滑道5-31的滑槽内后，在气力的作用下迅速通过滑槽，进入输盖滑道5-31出口端的开合夹5-9内，输盖滑道5-31的出口端还设有接口止动板5-35，用于限制接口5-5继续前进。

顶盖机构5-2包括互相连接的顶盖气缸5-21和顶盖板5-22，顶盖气缸5-21通过螺栓固定于机架C上，顶盖板5-22位于输盖滑道5-31出口端的开合夹5-9正上方，输盖滑道5-31出口端的下方设置有限位组件5-8。顶盖气缸5-21的数量、限位组件5-8的数量与输盖滑道5-31的滑槽数量一致。振动上接口料斗5-7具有与所需接口数量(即非PVC软袋大输液生产线工作循环所制袋数量)相匹配的接口出口数(一般为2个或2个以上)，当所需接口数量较大，单个振动上接口料斗5-7出口数无法满足要求时(一般所需接口数超过4个时)，则相应增加振动上接口料斗7的数量，本实施例以二个振动上接口料斗为例，如图8所示。

结合图9，接口夹具机构5-4下方设有定位机构5-6，定位机构5-6包括定位气缸5-61和用来定位接口的定位板，定位板与接口接触面与接口形状吻合。本实施例可以进一步在开合夹5-9上方安装感应开关5-37，用于感应接口5-5是否到位并传达信号，同时辅助控制顶盖机构5-2与定位机构5-6的气缸运动。当感应到接口5-5到位后，顶盖机构5-2的顶盖气缸5-21与定位机构5-6的定位气缸5-61同时伸出，推动开合夹5-9打开，使接口5-5推送到接口夹具机构5-4内，并使接口5-5到达需要的工作位置。当接口5-5到达接口夹具机构5-4内的需要位置后，顶盖气缸5-21与定位气缸5-61同时回缩，同时回到初始位置，接口5-5继续前进到达开合夹5-9位置，等待进入下一个工作循环。

自动上接口机构通过顶盖机构从上往下顶出接口，开合夹能有效防止接口在推出过程中的掉落，定位机构能有效防止接口在顶入接口夹具机构后位置的偏移。装置结构简单紧凑，成本低廉，工作效率高且准确率高。

结合图10，袋成型机构7包括上模具7-3、下模具7-4、上模架7-5、下模架7-6和模具更换装置。

模具更换装置包括压膜板7-1，压膜板7-1上镶嵌有两个或两个以上的弹性滑模组件7-2，本实施例中压膜板装有2个弹性滑模组件。

结合图11，弹性滑模组件7-2包括壳体7-21及装在壳体7-21内的滚轮7-22、滚轮支架7-23、弹簧7-24，滚轮7-22通过滚轮支架7-23安装在壳体7-21内，弹簧7-24安装在滚轮7-22下方。

下面以上下模具都需更换为例阐述袋成型机构的使用方法：

正常工作时，上模具7-3的两侧通过压膜板7-1安装在上模架7-5上，并用螺栓固定；下模具7-4的两侧通过压膜板7-1安装在下模架7-6上，如图10所示，此时所有压膜板上的弹性滑模组件7-2内的弹簧均处于压缩状态，滚轮均顶住模具。

当需要更换模具时，松开压膜板7-1的紧固螺栓，此时弹性滑模组件7-2内的滚轮被弹簧弹起，支撑在模具下表面，使模具脱落压膜板，此时弹出的滚轮形成滑道，能顺畅拉出模具。

该模具更换装置将传统的模具与压膜板的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大减少了摩擦力，从而也大大降低了产生摩擦微粒的风险。

制袋传送机构10包括伺服驱动系统、主动轮、环形传送带、从动轮和制袋夹具。灌封传送机构34包括伺服驱动系统、主动轮、同步带、从动轮和灌装夹具。所述制袋夹具与灌装夹具设置有多个，全部的夹具等间距地安装在环形传送带/同步带上，多于两个的夹具构成一个工作循环组，每两个工作循环组之间的间距以及工作循环组内每两个夹具之间的间距分别相等。

结合图12～图15，袋转移交接机构20包括无杆气缸20-1，在无杆气缸20-1上安装有下气缸连接板20-2，下气缸连接板20-2底部安装有推袋组件20-3和翻转座20-4，推袋组件20-3上安装有与夹具座20-10数量相当的推板20-5，翻转座20-4的一端设置有旋转气缸20-6，旋转气缸20-6内侧与翻转座20-4内的翻转轴20-9相连，翻转轴20-9上设置有多个夹具座20-10，无杆气缸20-1靠近前车制袋端固定有接口顶出组件20-7，另一端靠近后车灌装端设置有接口压平组件20-8。

结合图16，袋转移交接机构20工作过程如下：当前车制袋部分完成制袋和接口焊接之后，非PVC软袋通过制袋夹具20-11传动到接口顶出组件20-7上方，此时无杆气缸20-1的滑块位于前车制袋端，旋转气缸20-6位于使夹具座20-10和制袋夹具20-11处在同一竖直位置上，然后接口顶出组件20-7将接口推到夹具座20-10上。这样非PVC软袋就从制袋夹具20-11转移到夹具座20-10上。

通过无杆气缸20-1的作用带动下气缸连接板20-2水平运动，并由此带动非PVC软袋水平运动。在这个过程中翻转轴20-9在旋转气缸20-6的作用下旋转90度，使夹具座20-10和灌封夹具20-12处于同一水平位置，这时由推袋组件20-3将接口和非PVC软袋转移到灌封夹具20-12上，再由接口压平组件20-8将接口压平，由后车灌封部分完成剩余的工作。这种旋转和定位方式速度快，定位精确，并且调试方便，能保证长时间的运行。

其中，推袋组件20-3、接口顶出组件20-7、接口压平组件20-8分别固定在机架C上。

袋转移交接机构结构简单、位置紧凑、结构稳定、转移距离短、速度快、稳定可靠，其成功的解决了原有错位转移结构复杂、动作多、速度慢的问题，并能适应非PVC软袋生产线的整体发展方向。

结合图17和图18，灌装机构31包括灌装头升降装置31-1和灌装定位组件31-2，灌装头升降装置31-1包括安装在机架上的升降座31-11，贯穿升降座31-11的升降滑轴31-14，以及嵌套在升降座31-11内位于升降滑轴31-14外侧的升降滑套31-12。驱动气缸31-16的输出端通过装有缓冲器的连接板31-17与升降滑轴31-14相连。升降滑轴31-14的上端装有灌装头安装板31-15，安装板31-15上固定有灌装头31-3，即升降滑轴31-14一端通过安装板31-15连接灌装头31-3，驱动气缸31-16通过固定板固定在升降座31-11上，升降座31-11与安装板31-15之间通过罩壳31-13连接。

结合图19，灌装头31-3包括安装在灌装头安装板31-15上的灌装头套壳31-33，灌装头套壳31-33内部依次装有灌针31-31、滑套31-32、弹簧31-34。滑套31-32安装在安装板31-15的另一端内，套在灌针31-31外侧的缓冲弹簧31-34安装在滑套31-32与灌装头套壳31-33之间。

灌装定位组件31-2包括定位气缸31-21、导向板31-23、定位板31-22，定位气缸31-21与定位板31-22连接，定位板31-22下面有导向板31-23。

需要灌装时，定位气缸31-21伸出将夹持在夹具座上的软袋口管31-4固定在指定位置上，然后驱动气缸31-16伸出带动升降滑轴31-14向下运动从而拉动连接于升降滑轴31-14上的灌装头31-3向下运动，当灌装头31-3内灌针31-31接触到软袋口管31-4时，灌针31-31压缩灌装头没弹簧31-34，产生一定的预压力，使灌针31-31与软袋口管31-4达到密封效果。灌装完成后驱动气缸31-16收回，带动灌装头31-3收回，定位气缸31-21收回，恢复初始位置，准备进入下一循环。

灌装机构采用一个驱动气缸驱动灌装头来升降，结构简单紧凑、成本低廉。连接板上装有缓冲器减少了气缸的冲击，灌装头采用分体缓冲结构，可以使灌装时灌针与软袋口管接触后产生预压力，使灌装时的密封性更好，工作效率高，还减少了灌针与口管接触时的冲击。

结合图20～图22，封口机构33包括加热板推进组件33-1、组合盖升降组件33-2、组合盖升降组件33-2的驱动元件多位置气缸33-3、以及与多位置气缸33-3配合实现组合盖焊接升降的其它辅助结构。

加热板推进组件33-1，包括上下两层使用绝缘板33-11隔开的加热板33-12，通过螺栓固定在直线运动气缸上。

组合盖升降组件33-2，包括末端连有真空发生器33-21的焊盖针头33-22，焊盖针头33-22固定在拉杆33-23的一端，拉杆33-23另一端连接在气缸拉板上，气缸拉板上分别固定有多位置气缸33-3的输出杆及导向杆。

封口机构33使用方法如下：灌装好的输液袋D与组合盖E到达指定位置时，组合盖升降组件33-2在多位置气缸33-3的驱动下，带动焊盖针头33-22下降，同时真空发生器33-21工作，接近组合盖E时，组合盖E被带有真空的焊盖针头33-22吸附，一起随焊盖针头33-22到设定的待加热位置，接着加热板33-12在直线运动气缸的带动下迅速移动到组合盖E与输液袋D接口中间，开始加热，一定时间后加热板33-12在直线运动气缸的带动下迅速回到初始位置；组合盖升降组件33-2在多位置气缸33-3的驱动下，带动焊盖针头33-22再次下降，到达设定的压合位置，此时真空发生器33-21停止工作；压合一定时间后，组合盖升降组件33-2在多位置气缸33-3的驱动下，带动焊盖针头33-22回到初始位置，准备进行下一循环。

封口机构的组合盖升降组件采用多位置气缸驱动，结构紧凑，控制方便、可靠。组合盖升降组件与多位置气缸配合使用的连接结构，还可以实现废袋不封口功能，从而节约了成本。

结合图23～图27，印字机构2还配套有印字废色带收集装置40，其包括涨紧组件40-3、收料组件40-4、导向板40-8，涨紧组件40-3的外侧套有收料组件40-4，收料组件40-4的一端穿过前安装支架40-2与驱动组件40-1连接，收料组件40-4的另一端与后安装支架40-7连接，收料组件40-4外侧的两端均箍有导向板40-8。如图24所示，收料组件40-4由轴向分割的两块大小不等的大套筒40-41和小套筒40-42组成。小套筒40-42横截面的外侧圆弧小于其内侧圆弧。

其中，驱动器40-1可以是普通电机、伺服马达或气动马达等可输出旋转运动的动力源。涨紧组件40-3可以是气动涨紧组件也可以是机械涨紧组件。

本实施例中，以普通电机为驱动动力(即驱动器40-1为普通电机)，以气胀轴作为涨紧组件40-3核心功能件。涨紧组件40-3为气动涨紧组件。

气胀轴一端穿过普通电机通过键连接安装在普通电机输出轴槽内，普通电机通过安装板固定在可左右180°旋转的前安装支架40-2上，气胀轴的另一端固定在可使气胀轴自由旋转的后安装支架40-7内。使用收料组件40-4收集废料薄膜40-5时，将收料组件40-4的大套筒40-41嵌套在两侧导向板40-8内，然后将组装好的组件套在气胀轴，将要收集的废料薄膜40-5头部用小套筒40-42嵌块压在大套筒40-41内，接着给气胀轴充气，用气胀轴涨紧收料组件40-4，需要时接通普通电机电源，普通电机带动气胀轴与收料组件40-4一起旋转，完成收集废料过程，收集完成后，将普通电机电源断开，放掉气胀轴内气体，取下收集满的收料组件40-4，拆除收料组件40-4两侧的导向板40-8，从侧面或管桶内部取出小套筒40-42，此时，膜卷松弛，可以轻松的取下废料薄膜40-5的膜卷，进行再次使用。

印字废色带收集装置结构简单紧凑、成本低廉、操作简便，其还具有以下优点：1、废料收集完成后可轻松取下收料组件，从而重复使用；2、两边的导向板可以在收集废料过程中起到导向作用，使收集的膜卷整齐有序；3、组装方便，且首次夹膜时不借助胶带等，可自助夹持。

Claims (9)

1.一种软袋生产线，包括

由送膜机构(1)、印字机构(2)、拉膜机构(3)、自动输送接口机构(4)、自动上接口机构(5)、接口预热机构(6)、袋成型机构(7)、接口热焊接机构(8)、接口冷焊接机构(9)、制袋传送机构(10)构成的制袋系统；

由灌装机构(31)、自动供盖机构(32)、封口机构(33)、灌封传送机构(34)、成品袋推出机构(35)和成品袋输送皮带(36)构成的灌装系统；

制袋系统和灌装系统通过袋转移交接机构(20)相衔接；

其特征在于：

所述印字机构(2)包括模架(2-1)，驱动气缸(2-2)设于模架(2-1)上，驱动气缸(2-2)的出力轴端设有模具托架(2-3)，模具托架(2-3)与模具安装板(2-4)之间通过可调节高度的连接机构连接，模具安装板(2-4)内设有加热系统，印刷模板(2-6)和批号体(2-7)设于模具安装板(2-4)的下表面；

所述自动上接口机构(5)包括至少一个振动上接口料斗(5-7)及与振动上接口料斗(5-7)出口相连的输盖滑道机构(5-3)，输盖滑道机构(5-3)出口端设有开合夹(5-9)，接口夹具机构(5-4)设于开合夹(5-9)下方，接口夹具机构(5-4)下方设有定位机构(5-6)，开合夹(5-9)上方设有顶盖机构(5-2)，顶盖机构(5-2)、开合夹(5-9)、接口夹具机构(5-4)及定位机构(5-6)在竖直方向同轴设置；

所述袋成型机构(7)包括模具、模具更换装置和模架，模具更换装置包括压膜板(7-1)，压膜板(7-1)上镶嵌有至少两个弹性滑模组件(7-2)，弹性滑模组件(7-2)包括壳体(7-21)，滚轮(7-22)通过滚轮支架(7-23)设于壳体(7-21)内，弹簧(7-24)设于滚轮(7-22)下方；正常工作时，模具通过压膜板(7-1)固定于模架上，弹性滑模组件(7-2)内的滚轮(7-24)顶住模具，弹簧(7-24)处于压缩状态；更换模具时，压膜板(7-1)与模具松开后，弹性滑模组件(7-2)内的滚轮(7-22)被弹簧(7-24)弹起，支撑在模具下表面，使模具脱落压膜板(7-1)，滚轮(7-22)弹出形成供模具拉出的滑道；

所述袋转移交接机构(20)包括无杆气缸(20-1)，无杆气缸(20-1)上设有下气缸连接板(20-2)，下气缸连接板(20-2)底部设有推袋组件(20-3)和翻转座(20-4)，推袋组件(20-3)上设有推板(20-5)，翻转座(20-4)的一端设有旋转气缸(20-6)，无杆气缸(20-1)靠近前车制袋端固定有接口顶出组件(20-7)，无杆气缸(20-1)的另一端靠近后车灌装端设有接口压平组件(20-8)；

所述灌装机构(31)包括灌装头升降装置(31-1)和灌装定位组件(31-2)，灌装头升降装置(31-1)的一端通过连接板(31-17)与驱动气缸(31-16)连接，灌装头升降装置(31-1)的另一端与灌装头(31-3)连接，灌装头(31-3)包括灌装头套壳(31-33)，灌装头套壳(31-33)内部依次设有灌针(31-31)、滑套(31-32)、缓冲弹簧(31-34)；

所述封口机构(33)包括加热板推进组件(33-1)和组合盖升降组件(33-2)；加热板推进组件(33-1)包括上下两层通过绝缘板(33-11)隔开的加热板(33-12)，加热板(33-12)固定于直线运动气缸上；组合盖升降组件(33-2)包括末端连有真空发生器(33-21)的焊盖针头(33-22)，焊盖针头(33-22)连接多位置气缸(33-3)。

2.如权利要求1所述的一种软袋生产线，其特征在于：所述模具托架(2-3)与模具安装板(2-4)之间通过可调节高度的限位螺栓组件连接；所述加热系统采用加热棒，一根以上的加热棒在所述模具安装板(2-4)内均匀排列；所述模具安装板(2-4)材质为镁铝合金。

3.如权利要求1所述的一种软袋生产线，其特征在于：所述输盖滑道机构(5-3)包括与所述振动上接口料斗(5-7)出口相连的输盖滑道(5-31)，输盖滑道(5-31)通过滑道安装板(5-34)设于机架上，输盖滑道(5-31)两侧设有侧支板(5-32)，侧支板(5-32)支撑起用于限制接口(5-5)向上运动的盖板(5-33)；所述开合夹(5-9)固定于输盖滑道(5-31)出口端且位于所述接口夹具机构(5-4)上方。

4.如权利要求3所述的一种软袋生产线，其特征在于：所述输盖滑道(5-31)出口端还设有用于限制接口(5-5)继续前进的接口止动板(5-35)；所述输盖滑道(5-31)出口端下方设有限位组件(5-8)；顶盖机构(5-2)包括互相连接的顶盖气缸(5-21)和顶盖板(5-22)，顶盖气缸(5-21)固定于机架上，顶盖板(5-22)设于所述开合夹(5-9)正上方；所述定位机构(5-6)包括互相连接的定位气缸(5-61)和用于定位接口(5-5)的定位板；所述开合夹(5-9)上方设有用于感应接口(5-5)是否到位的感应开关(5-37)。

5.如权利要求1所述的一种软袋生产线，其特征在于：所述旋转气缸(20-6)内侧与翻转座(20-4)内的翻转轴(20-9)相连，翻转轴上设有多个夹具座(20-10)。

6.如权利要求1所述的一种软袋生产线，其特征在于，所述灌装头升降装置(31-1)包括升降滑轴(31-14)、升降滑轴套(31-12)及升降座(31-11)，升降滑轴(31-14)设于升降座(31-11)内的升降滑轴套(31-12)内，升降滑轴(31-14)的上端与安装板(31-15)的一端连接，升降滑轴(31-14)的下端与连接板(31-17)连接，安装板(31-15)的另一端与灌装头(31-3)连接；所述滑套(31-32)设于安装板(31-15)的另一端内，套设于灌针(31-31)外侧的缓冲弹簧(31-34)设于滑套(31-32)与灌装头套壳(31-33)之间；所述连接板(31-17)上设有缓冲器。

7.如权利要求1或6所述的一种软袋生产线，其特征在于：所述灌装定位组件(31-2)包括定位气缸(31-21)、导向板(31-23)、定位板(31-22)，定位气缸(31-21)与定位板(31-22)连接，定位板(31-22)下面设有导向板(31-23)。

8.如权利要求1所述的一种软袋生产线，其特征在于：所述焊盖针头(33-22)设于拉杆(33-23)的一端，拉杆(33-23)另一端连接气缸拉板，气缸拉板上设有所述多位置气缸(33-3)的输出杆及导向杆。

9.如权利要求1所述的一种软袋生产线，其特征在于：所述印字机构(2)配套设有印字废色带收集装置(40)，印字废色带收集装置(40)包括涨紧组件(40-3)，涨紧组件(40-3)的外侧套设有收料组件(40-4)，收料组件(40-4)的一端穿过前安装支架(40-2)与驱动器(40-1)连接，收料组件(40-4)的另一端与后安装支架(40-7)连接，收料组件(40-4)由相互匹配的、轴向分割的、两块大小不等的大套筒(40-41)和小套筒(40-42)组成。