CN105398590B - 立式送膜的输液软袋生产线及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立式送膜的输液软袋生产线级生产方法，其中，生产线包括依次设置的：立式送膜机构，用于使膜材以立式状态进入下一工位；焊接机构，用于焊接立式膜材的接口、顶边及侧边，以得到立式软袋；灌装机构，用于将液体从立式软袋的尾边灌装入软袋；以及传动机构，贯穿设置在所述立式送膜机构、焊接机构及灌装机构上，用于将所述膜材依次从所述立式送膜机构立式传送至焊接机构和灌装机构。本发明简化了设备的结构，减少了设备的复杂程度，减少了事故发生率，增加了设备的可靠性，节约人工成本和维护成本，降低了对药液的污染。

Description

立式送膜的输液软袋生产线及生产方法

技术领域

本发明涉及医疗设备技术领域，特别涉及一种立式送膜的输液软袋生产线及生产方法。

背景技术

目前输液软袋的生产工艺可分两个阶段：制袋阶段和灌液阶段，其中制袋阶段包括开卷、印刷、焊接制袋等工序，灌液阶段包括灌装、封闭灌液口、出袋等工序。在制袋阶段，膜卷以轴芯水平的方式放置于固定轴上，膜卷展开后，膜材以水平方式进入生产线，并以水平的方式进行印刷、焊接制袋等工序。焊接制袋工序完成后，需要将生产线上水平传送的软袋翻转为竖向传送的软袋，并灌液阶段中将药液灌入竖向的软袋中。因此在制袋阶段与灌装阶段之间，有一个必不可少的工序为：翻转工序。

现有技术中，实现翻转工序一种做法是分别设置两个传送机构，并在两个传送机构之间设置单独的翻转工位，其用于将水平传送的输液软袋从其所在的传送机构上取下，再将取下的输液软袋放置到竖向传送的传送机构上，例如申请号为201410712588.3的发明专利《输液软袋生产线及输液软袋的生产方法》。这种方式带来的弊端是：两个传送机构之间的配合需要高度的协调性，降低了生产线运作的稳定性，将输液软袋取下再放置需要增添一个不断取下并放置的翻转机构，增加了生产线的复杂程度。

实现翻转工序另一种做法是设置一个传送机构，并在该传送机构上设置可翻转的夹具，该夹具用于夹持输液软袋，并可实现90度翻转,在翻转工位的配合下可以实现输液软袋水平输送到竖直输送的转换。这种方式带来的弊端是：可翻转的夹具采用弹簧结构，如果在灌装工位喷溅上盐水，则容易腐蚀，产生的铁锈有污染药液的风险。如果粘上糖水，糖水蒸发后粘度很大，夹具被粘住无法翻转，容易发生撞车的事故。因此弹簧和夹具成为耗材，必须随时注意更换，增加了设备维护难度和成本。

另外，现有技术中，针对不同材质接口的输液软袋，翻转工序所采用的翻转机构有所区别，软管接口的输液软袋一般采用单独的翻转工位，而硬接口软袋一般采用可翻转夹具。这种根据材质接口区分翻转机构的方式限制了生产线对不同规格的输液软袋的适应范围。

由上可知，翻转工序的存在增加了生产线的维护难度和成本、限制了生产线对不同规格的输液软袋的适应范围，因此，亟需一种摒弃翻转工序的生产线以及生产方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种立式送膜的输液软袋生产线，本发明简化了设备的结构，减少了设备的复杂程度，减少了事故发生率，增加了设备的可靠性，节约人工成本和维护成本，降低了对药液的污染。

一种立式送膜的输液软袋生产线，包括依次设置的：

立式送膜机构，用于使膜材以立式状态进入下一工位；

焊接机构，用于焊接立式膜材的接口、顶边及侧边，以得到立式软袋；

灌装机构，用于将液体从立式软袋的尾边灌装入软袋；以及

传动机构，贯穿设置在所述立式送膜机构、焊接机构及灌装机构上，用于将所述膜材依次从所述立式送膜机构立式传送至焊接机构和灌装机构。

进一步，所述的生产线，还包括：

接口输送机构，设置在所述立式送膜机构和所述焊接机构之间，用于将接口从下方送入所述焊接机构所在工位的两层膜材之间。

进一步，所述的生产线，还包括尾焊机构，设置在所述灌装机构的后方，用于对立式软袋的封口区进行焊接，以得到封装完整的输液软袋。

进一步，所述的生产线，还包括支撑机构，包括：多个支撑板，沿生产线方向依次立式设置；多根支撑轴，贯穿设置在所述多个支撑板上，所述焊接机构、灌装机构设置于所述支撑轴上。

进一步，所述的生产线，所述每个支撑板具有一个第一通孔和两组第二通孔；所述第一通孔，设置于所述支撑板的中部位置，所述两组第二通孔，分别设置于所述第一通孔的两侧。

进一步，所述第一通孔的形状与所述立式膜材的高度相匹配，用于使立式膜材穿过其中；所述第二通孔的形状与所述支撑轴的截面形状相匹配，用于使所述支撑轴插入其中。

进一步，所述传动机构包括：

导向轴，横向贯穿于所述支撑板；

传动机械手，立式设置在所述导向轴上，用于以立式方式夹持软袋；

驱动装置，用于驱动所述传动机械手沿导向轴往复运动。

进一步，所述每个支撑板上具有第三通孔，设置于所述第一通孔的上方位置，用于使所述导向轴插入其中。

进一步，所述的生产线，所述传动机构还包括固定机械手，立式设置在所述导向轴上，与所述传动机械手相互交替夹持所述立式膜材或软袋。

进一步，所述立式送膜机构，包括水平设置的法兰盘和立式固定于所述法兰盘中心的轴；所述法兰盘用于承托膜卷，所述轴是气胀轴，用于插入所述膜卷的卷芯。

进一步，所述的生产线，所述焊接机构、尾焊机构，包括一对或多对相对设置的焊接板，每个焊接板为竖直状态。

进一步，所述的生产线，所述每对相对设置的焊接板中，两块焊接板分别设置在所述第一通孔两侧的支撑轴上。

根据本发明的另一方面，提供了一种立式送膜的输液软袋生产方法，包括：

立式开卷：将膜卷立式放置，立式展开膜卷，以得到立式膜材；

立式传送：立式传送所述立式膜材至焊接工位；

立式焊接：立式焊接所述立式膜材的接口、顶边及侧边，以得到立式软袋；

立式传送：立式传送所述立式软袋至灌装工位；

立式灌装：将液体从立式软袋的尾边灌装入立式软袋的内部。

进一步，在所述立式开卷的步骤之后，还包括：

立式传送：立式传送所述立式膜材至印刷工位；

立式印刷：对所述立式膜材进行立式印刷。

进一步，在所述得到立式灌装的步骤之后，还包括：

立式传送：立式传送灌装后的立式软袋至尾焊工位；

尾边焊接：用于对立式软袋的封口区进行焊接，以得到封装完整的输液软袋。

本发明的有益效果主要体现在以下方面：

一、全程立式作业，无需翻转工序，优化了工序，减少了设备的复杂程度，减少了事故发生率，增加了设备的可靠性，节约人工成本和维护成本，降低了对药液的污染。

二、采用立式焊接，立式膜材两侧的焊接板可同时接触膜材以焊接，避免了水平焊接时，由于设备卡顿，膜材与底部的焊接板先接触时间过长而导致软袋破裂造成的膜材浪费，以及软袋破裂造成灌装时药液喷溅，腐蚀设备，增加设备的维护费用。

三、采用尾灌方式，相比接口灌装方式大大减少了药液污染，并节约软袋材料成本和生产成本。

附图说明

图1为本发明一种立式送膜的输液软袋生产线的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为本发明立式送膜机构的结构示意图；

图4为本发明焊接机构的结构示意图；

图5为本发明灌装机构的侧视结构示意图；

图6为本发明传动机构的结构示意图；

图7为本发明接口输送机构的结构示意图；

图8为本发明尾焊机构的俯视结构示意图；

图9为本发明软袋依次焊接接口、顶边、侧边、尾边的步骤示意图；

图10为本发明支撑机构的结构示意图；

图11为图10的俯视图；

图12为本发明支撑板的结构示意图；

图13是现有技术中输液软袋的工艺流程图；

图14是本发明基于立式送膜的输液软袋的工艺流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

在对本发明进一步详细说明之前，首先解释下述表述中用到的词语。

下述表述中，所谓前方和后方，是相对应于生产线的生产流程顺序的先后，设置在生产流程顺序中靠前的位置为前方，设置在生产流程顺序中靠后的位置为后方。

另外，需要说明的是膜材在焊接后形成了软袋，软袋的边缘包括顶边、2个侧边以及尾边。其中，顶边是指的插有接口的边，尾边是指与顶边所相对的边。在本发明的生产线在生产过程中软袋始终为立式的倒置放置，即顶边在下，尾边在上。

图1为本发明一种立式送膜的输液软袋生产线的结构示意图，图2为图1的俯视图。

如图1、2所示，立式送膜的输液软袋生产线包括沿着生产线方向依次设置的：立式送膜机构1、焊接机构2、灌装机构3，以及贯穿设置在前述机构上的传动机构4。

立式送膜机构1，用于使膜材以立式状态进入下一工位。

送膜机构为生产线流程中最前端的设备，其要实现的功能是：将膜卷展开成膜材，并将该膜材送入到下一工位。在现有技术中，送膜机构为水平送膜，本发明改水平送膜为立式送膜，使膜材以立式状态进入生产线中。

需要说明的是，膜材为生产输液软袋的膜材，包括2层的贴合在一起的膜。在生产线中，一般将膜材缠绕成膜卷，该膜卷为柱状，并具有中空的轴芯。

图3为本发明立式送膜机构的结构示意图；

如图3所示，在本发明的一个具体实施例中，立式送膜机构1包括膜卷固定装置11、膜材张紧装置12、膜卷驱动装置13。上述装置设置于机架上且沿着膜材展开的先后顺序设置。

膜卷固定装置11为水平设置，用于将膜材以立式的状态放置。所谓立式的状态是指：相对于地平面竖向放置的状态。需要说明的是，膜材为用于生产输液软袋的膜材，在生产线中，一般将膜材缠绕成膜卷，该膜卷为柱状，并具有中空的轴芯。将膜卷以立式状态插入膜卷固定装置11中,从而使得膜卷中的每层膜材以立式的状态放置。

如图3所示，膜卷固定装置11包括水平设置的法兰盘111和立式固定于法兰盘111中心的轴112。法兰盘111用于承托膜卷，轴112是气胀轴，用于插入膜卷的卷芯。当法兰盘1111绕其中心进行旋转时，带动固定于其上的气胀轴112和膜卷进行相同方向的旋转。

膜材张紧装置12，用于在竖向方向上张紧膜卷固定装置11释放的膜材，膜卷固定装置11上的膜卷展开后，得到立式的膜材。由于膜材本身为2层很薄的贴合在一起的膜，当其为立式状态时，很容易受重力的影响而松弛、褶皱或脱落。膜材张紧装置12通过将立式膜材的拉远的方式使其处于绷紧状态，从而防止展开后的膜材由于松弛脱落导致膜材受污。

膜材张紧装置12包括：轴支架121、张紧轴122和弹簧123。

轴支架121，水平设置，具有固定的支点端和绕支点端转动的自由端。轴支架121具有2个端，一端为支点端，另一端为自由端，其中，支点端固定不动，自由端绕支点端进行顺时针转动或逆时针转动。

张紧轴122竖直固定在轴支架121的自由端，用于竖向的张紧膜材，并在膜材带动下跟随轴支架121的自由端绕着支点端进行顺时针转动或逆时针转动转动。张紧轴122为一根竖立在轴支架121的自由端的竖轴，其表面一部分贴合立式膜材，通过将立式膜材的拉远的方式使立式膜材处于绷紧状态。

弹簧123，水平设置，包括固定端和收缩端2个端点，固定端固定设置，收缩端连接轴支架121的自由端。弹簧123和轴支架121可设置于同一水平面上，两者之间具有一定度数的夹角。

轴支架121、张紧轴122和弹簧123之间的联动关系为：

当膜卷固定装置11释放出一定长度的膜材时，弹簧123在自身弹性驱动下，其收缩端向固定端靠拢，带动与收缩端连接的轴支架121的自由端和张紧轴122，绕轴支架121的支点端转动到远离膜卷处，以张紧膜材。

当立式膜材向生产线后端移动时，与立式膜材紧贴的张紧轴122，在摩擦力的驱动下，带动与之连接的轴支架自由端和弹簧收缩端，绕轴支架121的支点端转动到靠近膜卷的预定位置。其中，预定位置可根据需要进行调节，本发明中，预定位置优选的设置在展开的膜材与膜卷的相交处。

驱动装置13，与膜卷固定装置11连接，用于驱动膜卷固定装置11进行转动以释放一定长度的膜材。驱动装置13包括：伺服马达132和马达法兰盘131。伺服马达132的驱动轴固定连接马达法兰盘131。马达法兰盘131水平固定于膜卷固定装置11中法兰盘111的中心的底部。伺服马达132，用于驱动膜卷固定装置转动，并对膜卷固定装置一次释放的膜材长度进行精确控制。

图4为本发明焊接机构的结构示意图。其中，4a为接口焊接板的侧视图，4b为顶边焊接板的俯视图，4c为接口侧边焊接板的侧视图。

如图4所示，焊接机构2沿着生产线设置在立式送膜机构1的后方，包括一对或多对相对设置的焊接板以及与每块焊接板相连接的驱动装置。每个焊接板为竖直设置。每对焊接板在驱动装置的驱动作用下闭合，以贴合在立式膜材的两侧，从而实现对立式膜材的焊接。焊接板中具有加热棒和热传感器，通过可编程逻辑控制器(PLC)实现温度的精确控制。

多对焊接板包括沿着生产线依次设置的接口焊接板、顶边焊接板、侧边焊接板。接口焊接板的两个立式的焊接面21分别设置在立式软袋顶边位置的两侧。顶边焊接板的两个立式的焊接面22也分别设置在立式软袋顶边位置的两侧。侧边焊接板两个立式的焊接面23分别设置在立式软袋侧边位置的两侧。焊接时，随着软袋的移动，可依次焊接顶边、接口、侧边。

图5为本发明灌装机构的侧视结构示意图。

如图5所示，灌装机构3沿着生产线设置在焊接机构2的后方，可采用现有技术中的灌装机构，包括灌装头31、与其连接的驱动装置32、隔离装置34，以及固定连接件。灌装机构3的运作过程为：灌装头31在驱动装置的驱动作用下插入立式软袋的尾边的两层膜材之间，将液体灌装入软袋内。隔离装置用于将立式软袋的尾边的两层膜材之间隔开一定的距离，以便灌装头31在插入时不触碰到立式软袋的尾边的内壁，以免药液沾染到内壁上。

图6为本发明传动机构的结构示意图。

传动机构4包括导向轴41、传动机械手42、驱动装置43、固定机械手44。导向轴41横向贯穿于多块支撑板71，传动机械手42通过连接件活动套接在导向轴41上，驱动装置43与传动机械手42相连接，固定机械手44，立式固定在导向轴41或支撑板71上。

导向轴41贯穿设焊接机构2、灌装机构3、尾焊机构6，可使得传动机械手42能够沿着导向轴41将膜材依次送入焊接机构2、灌装机构3、尾焊机构6所在的工位。多个传动机械手42分别设置在焊接机构2的前、后位置。需要说明的是，在焊接之前，传动机械手42传送的是膜材，在焊接之后，膜材变成软袋，传动机械手42传送的是软袋。

在传送膜材的区间，传动机械手42采用向下悬垂，且夹持面呈竖向条形的2根机械手指，夹持在膜材的中上部位置，导向轴41采用的是一根圆柱形状的轴，传动机械手42通过带轴承的连接件套接在导向轴41上。在传送软袋的区间，传动机械手42采用夹持面呈横向条形设置的夹板，夹持在立式状态的软袋封口区，导向轴41则采用轨道，夹板状的传动机械手42咬合在轨道上。驱动装置43，驱动装置43可以采用电机或者气缸等装置，采用连接件与传动机械手42相连接，用于驱动传动机械手42沿导向轴41往复运动。固定机械手44可设置在导向轴41中相邻两个工位连接处支撑板的任一侧或两侧。

传动机构4的运作过程为：传动机械手42包括两块立式设置的夹板，当两块夹板闭合时便夹持住了立式的膜材或软袋，在驱动装置43的向后的驱动力的作用下，传动机械手42通过套着导向轴41的连接件，沿着导向轴向生产线的后方移动一定的距离。当移动距离到达后，传动机械手42的两块夹板打开，以松开立式的膜材或软袋，与此同时，固定机械机械手44的两块夹板闭合，夹持住立式的膜材或软袋。松开膜材或软袋后的传动机械手42保持着夹板打开的状态，在驱动装置43的向前的驱动力的作用下，传动机械手42通过套着导向轴的连接件，沿着导向轴向生产线的前方移动一定的距离，以恢复到最初的位置。以此往复运作，以传送立式的膜材或软袋。

图7为本发明接口输送机构的结构示意图；其中，7a为接口输送机构的主视图，7b为接口输送机构的侧视图。

如图7所示，接口输送机构5设置在立式送膜机构1和焊接机构2之间，包括震荡送料盘51、接口输送轨道52、第一机械手53、升降器54、轨道55。震荡理料盘51的出口处连接有竖直设置的接口输送轨道52，第一机械手53连接升降器54，升降器54咬合在轨道55上，轨道55一端通向接口输送轨道52的下方，另一端通向焊接机构所在的工位。其中，震荡理料盘51为现有技术，用于整理并盛放接口。

接口输送机构5的运作过程为：震荡理料盘51中的接口经过震荡理料盘51的出口进入接口输送轨道52，沿着接口输送轨道52并通过接口输送轨道52的出口落入第一机械手53中。第一机械手53闭合夹紧接口，随着升降器54竖直向下运动，运动到一定高度后，升降器54停止向下运动，开始沿着轨道55从接口输送轨道52的下方进行水平移动，移动到焊接机构所在的工位后，升降器54停止水平运动，开始竖直向上运动，以将第一机械手53中的接口从立式膜材的下方插入立式膜材的两层膜之间。

压印机构8立式安装在立式送膜机构1和接口输送机构5之间，用于对立式的膜材进行印刷。压印机构8与现有技术中采用的压印机构8不同的是改变了压印机构8的安装方位，将现有技术中的水平安装调整为立式安装，使压印机构8的膜材输入口、印刷面、输出口均呈与立式的膜材相匹配的立式，从而能够适应对立式的膜材进行立式的印刷。

图8为本发明尾焊机构的俯视结构示意图。

如图8所示，尾焊机构6设置在灌装机构3的后方，包括一对相对设置的焊接板61以及与其连接的焊接气缸62，每个焊接板61为竖直状态，焊接板61设置在软袋的尾边的封装区的位置。尾焊机构6用于对立式软袋的封口区进行焊接，以得到封装完整的输液软袋。传动机械手42将灌装完成的软袋送入尾焊机构6的工位，在焊接气缸61的驱动作用下，焊接板61闭合将软袋尾部需要焊接的部位夹住，传动机械手42张开退回。焊接完成后，焊接板61张开，软袋落到传动机构4上以从生产线中输出。焊接板61中具有加热棒和热传感器，通过可编程逻辑控制器(PLC)实现温度的精确控制。

图9为本发明软袋依次焊接接口、顶边、侧边、尾边的步骤示意图。

如图9所示，软袋首先经过接口焊接板，以将接口焊接在软袋上，然后再经过顶边焊接板，以焊接顶边，接着经过侧边焊接板对侧边完成焊接，最后经过尾焊机构6，以完成尾边焊接。

图10为本发明支撑机构的结构示意图；图11为图10的俯视图。

如图10、11所示，立式送膜的输液软袋生产线还包括支撑机构7，其包括：多个支撑板71、多根支撑轴72以及基座73。

多个支撑板71沿生产线方向依次立式设置，用于划分出不同功能的作业区间，同时起到对多根支撑轴72、焊接机构2、灌装机构3、尾焊机构6、压印机构8的支撑作用。

支撑板上71具有通孔，多根支撑轴72，通过插入支撑板上多个通孔的方式贯穿设置在多个支撑板71上。焊接机构2、灌装机构3、尾焊机构6、压印机构8设置于支撑轴72上。

优选的，支撑板为五块；立式送膜机构，设置在第一支撑板前端；压印机构，设置在第一支撑板和第二支撑板之间；灌装机构，设置在第二支撑板和第三支撑板，以及第三支撑板和第四支撑板之间；尾焊机构，设置在第四支撑板和第五支撑板之间。

基座73为支撑板71、多根支撑轴72提供了一个放置平台以及设置高度，使得多个支撑板71立式排列在多个基座上。基座内部有容纳空间，可以容纳所述焊接机构2、灌装机构3、尾焊机构6、压印机构8等机构的连接及固定部件，使得这些机构可以固定在基座73、支撑板71和支撑轴72上。

图12为本发明支撑板的结构示意图。

如图12所示，每个支撑板71的中间具有一个第一通孔711，在第一通孔711的两侧具有两组第二通孔712，在第一通孔的上方具有一组第三通孔713。

第一通孔711的形状与立式膜材的高度相匹配，用于使立式膜材穿过其中。第二通孔712的形状与支撑轴72的截面形状相匹配，用于使支撑轴72插入其中。第三通孔713的形状与导向轴41的截面形状相匹配，用于使导向轴41插入其中。

优选的，第二通孔712包括6个孔，每组3个，各设置在第一通孔的左右两侧，第三通孔713包括2个孔。

图13是现有技术中输液软袋的工艺流程图。

如图13所示，现有技术中输液软袋的工艺流程步骤如下：

步骤A1、开卷——展开水平放置的膜卷，得到水平的膜材。

步骤A2、印刷——对水平放置的膜材进行印刷。

步骤A3、上接口、焊袋、焊接口——对水平放置的膜材进行焊接，得到水平放置的输液软袋。

步骤A4、翻袋——将水平的输液软袋进行翻转，得到立式的软袋。

步骤A5、灌装——将药液从竖向的软袋的灌装区灌装入软袋内。

步骤A6、焊接口盖——对灌装区进行密封，得到成品的输液软袋。

图14是本发明基于立式送膜的输液软袋的工艺流程图。

如图14所示，本发明还提供了一种立式送膜的输液软袋生产方法，包括：

立式开卷：将膜卷立式放置，立式展开膜卷，以得到立式膜材。

立式传送：立式传送立式膜材至焊接工位。

立式焊接：立式焊接立式膜材的接口、顶边及侧边，以得到立式软袋。

立式传送：立式传送立式软袋至灌装工位。

立式灌装：将液体从立式软袋的尾边灌装入立式软袋的内部。

在立式开卷的步骤之后，还包括：

立式传送：立式传送立式膜材至印刷工位。

立式印刷：对立式膜材进行立式印刷。

在得到立式灌装的步骤之后，还包括：

立式传送：立式传送灌装后的立式软袋至尾焊工位。

尾边焊接：用于对立式软袋的封口区进行焊接，以得到封装完整的输液软袋。

本发明的生产方法中，在生产线的所有的工序中，膜材或软袋都为立式进行操作，而现有技术中为水平操作。由于本发明灌装的工序都采用立式完成，因此在灌装前省去了一个翻转软袋的工序。

本发明的有益效果主要体现在以下方面：

一、全程立式作业，无需翻转工序，优化了工序，减少了设备的复杂程度，减少了事故发生率，增加了设备的可靠性，节约人工成本和维护成本，降低了对药液的污染。

二、采用立式焊接，立式膜材两侧的焊接板可同时接触膜材以焊接，避免了水平焊接时，由于设备卡顿，膜材与底部的焊接板先接触时间过长而导致软袋破裂造成的膜材浪费，以及软袋破裂造成灌装时药液喷溅，腐蚀设备，增加设备的维护费用。

三、采用尾灌方式，相比接口灌装方式大大减少了药液污染，并节约软袋材料成本和生产成本。

现有技术中，采用的灌装技术为接口灌装方式。这种灌装方式的主要特点为：接口为特制的接口，具有灌装孔；制袋时，将接口朝上焊接在软袋的顶边上，再焊接软袋的其余边缘；灌装时，从接口的灌装孔将药液灌装入软袋内，再将封口盖焊接到灌装孔上以实现软袋的密封。

在封口盖的焊接过程中，如果封口盖在加温过程中从吸头上脱落到焊接板上，会引起燃烧，产生大量的烟尘，造成对药液的污染，影响产品安全性和成产稳定性。焊接板在高温加热过程中会产生表面老化脱落，不慎落入药液中将会在药液使用中带来安全隐患。焊接板能耗高，易损耗，直接造成生产成本上升。封口盖在输送过程中会出现卡顿等现象(因为封口盖生产过程中公差不一致，这是无法避免的)，必须有专人值守防止因此停机，造成了人工成本的上升。特制的接口与一体式接口相比，其造价成本要远远高于一体式接口。

本发明的尾灌方式，接口为一体式接口，制袋时，将接口朝下焊接在软袋的顶边上，之后焊接软袋的顶边和侧边，而不焊接尾边；灌装时，从尾边孔将药液灌装入软袋内，再焊接尾边。焊接尾边工艺与焊接封口盖的工艺相比，产生的污染物大大减少。一体式接口造价低廉，大大节约了软袋的造价成本。省去了封口盖在输送过程，无须有专人值守防，减少了人工成本。

应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (16)

1.一种立式送膜的输液软袋生产线，包括依次设置的：

立式送膜机构(1)，用于使膜材以立式状态进入下一工位；

焊接机构(2)，包括一对或多对相对设置的焊接板,用于焊接立式膜材的接口、顶边及侧边，以得到立式软袋；其中，多对焊接板包括沿着生产线依次设置的接口焊接板、顶边焊接板、侧边焊接板；

灌装机构(3)，用于将液体从立式软袋的尾边灌装入软袋；以及

传动机构(4)，贯穿设置在所述立式送膜机构(1)、焊接机构(2)及灌装机构(3)上，用于将所述膜材依次从所述立式送膜机构(1)立式传送至焊接机构(2)和灌装机构(3)。

2.根据权利要求1所述的生产线，还包括：

接口输送机构(5)，设置在所述立式送膜机构(1)和所述焊接机构(2)之间，用于将接口从下方送入所述焊接机构所在工位的两层膜材之间。

3.根据权利要求1所述的生产线，还包括：

尾焊机构(6)，设置在所述灌装机构(3)的后方，用于对立式软袋的封口区进行焊接，以得到封装完整的输液软袋。

4.根据权利要求1所述的生产线，还包括支撑机构(7)，其包括：

多个支撑板(71)，沿生产线方向依次立式设置；

多根支撑轴(72)，横向贯穿设置在所述多个支撑板(71)上，所述焊接机构(2)、灌装机构(3)设置于所述支撑轴(72)上。

5.根据权利要求4所述的生产线，每个所述支撑板(71)具有一个第一通孔(711)和两组第二通孔(712)；

所述第一通孔(711)，设置于所述支撑板(71)的中部位置，所述两组第二通孔(712)，分别设置于所述第一通孔(711)的两侧。

6.根据权利要求5所述的生产线，

所述第一通孔(711)的形状与所述膜材的高度相匹配，用于使膜材穿过其中；

所述第二通孔(712)的形状与所述支撑轴(72)的截面形状相匹配，用于使所述支撑轴(72)插入其中。

7.根据权利要求5所述的生产线，所述传动机构(4)包括：

导向轴(41)，贯穿于所述支撑板(71)；

传动机械手(42)，通过连接件活动套接在所述导向轴(41)上，用于以立式方式夹持软袋；

驱动装置(43)，与所述传动机械手(42)相连接，用于驱动所述传动机械手(42)沿导向轴(41)往复运动。

8.根据权利要求7所述的生产线，

每个所述支撑板(71)上具有第三通孔(713)，设置于所述第一通孔(711)的上方位置，用于使所述导向轴(41)插入其中。

9.根据权利要求7所述的生产线，所述传动机构(4)还包括固定机械手(44)，立式设置在所述导向轴(41)上，与所述传动机械手(42)相互交替夹持所述立式膜材或软袋。

10.根据权利要求1-9任一项所述的生产线，所述立式送膜机构(1)，包括水平设置的法兰盘(111)和立式固定于所述法兰盘(111)中心的轴(112)；所述法兰盘(111)用于承托膜卷，所述轴(112)是气胀轴，用于插入所述膜卷的卷芯。

11.根据权利要求1-9任一项所述的生产线，所述焊接机构(2)包括一对或多对相对设置的焊接板，每个焊接板为竖直状态。

12.根据权利要求3所述的生产线，尾焊机构(6)包括一对或多对相对设置的焊接板，每个焊接板为竖直状态。

13.根据权利要求5-9任一项所述的生产线，每对相对设置的所述焊接板中，两块焊接板分别设置在所述第一通孔(711)两侧的支撑轴(72)上。

14.一种立式送膜的输液软袋生产方法，其特征在于，适用于权利要求1-13任一项所述的生产线，还包括以下步骤：

立式开卷：将膜卷立式放置，立式展开膜卷，以得到立式膜材；

立式传送：立式传送所述立式膜材至焊接工位；

立式焊接：沿着生产线依次立式焊接所述立式膜材的接口、顶边及侧边，以得到立式软袋；

立式传送：立式传送所述立式软袋至灌装工位；

立式灌装：将液体从立式软袋的尾边灌装入立式软袋的内部。

15.根据权利要求14所述的方法，在所述立式开卷的步骤之后，还包括：

立式传送：立式传送所述立式膜材至印刷工位；

立式印刷：对所述立式膜材进行立式印刷。

16.根据权利要求14所述的方法，在所述立式灌装的步骤之后，还包括：

立式传送：立式传送灌装后的立式软袋至尾焊工位；

尾边焊接：用于对立式软袋的封口区进行焊接，以得到封装完整的输液软袋。