CN104923657A - 板簧双头同步卷耳生产线及其切头、卷耳、整形单元 - Google Patents

Abstract

板簧双头同步卷耳生产线及其切头、卷耳、整形单元，生产线自前向后依次设上料单元、加热单元、切头单元、卷耳单元、整形单元、产品集装单元，在上料单元与产品集装单元之间设前后延伸的机械手导轨架，其上设机械手完成板簧在上述各单元之间的移转，电磁加热炉、切头机、卷耳机及整形机均为两个且均相对生产线的左右中心基线对称设置，板簧两端加热时完成对板簧的定位，缩短向切头工序转移的时差，保证了板簧切头过程中的热塑性，切头为两端同步完成，效率高；在卷耳过程中，采取卷耳机进给加工的方法，实现双头同步卷耳，耳加工效率大大提高，且所得卷耳的质量也明显提高；整形为双头同步进行，有利于板簧卷耳平行度的提高。

Description

板簧双头同步卷耳生产线及其切头、卷耳、整形单元

技术领域

本发明涉及板簧加工设备领域，具体地说是一种板簧双头同步卷耳生产线及在该生产线中设置的同步切头单元、卷耳单元和整形单元。

背景技术

在目前的双卷耳板簧生产过程中，工艺步骤加热、中心孔定位、切头、卷耳、整形是相互分离的，中间需要大量的人工参与，不仅生产效率低下且加工所得产品的质量不佳。特别是在加热至中心孔定位的两道工序之间流转时，板簧首先在电磁加热炉内加热到预定时间，然后取出移至定位工序定位，其流转时间存在一定的较长间隔，对于厚度较薄的板簧，在定位完成进行切头、卷耳时其温度已经明显降低，机械加工性能显著降低，会使加工所得的产品质量不稳定。此外，双头的卷耳是分两次分别加工成型的，故而会涉及两次装夹定位，所以两耳的平行度降低，而且两头卷耳加工时间存在一定间隔，所以加工时的机械可塑性存在一定差异，导致加工出的两耳机械性能存在较大区别，导致板簧整体使用寿命降低。

发明内容

本发明针对目前板簧双头卷耳生产过程中存在的缺陷，提供了一种板簧双头同步卷耳生产线，其能够提高生产效率、提高双头卷耳板簧的加工质量，降低操作人员的劳动强度及生产用工人员数量。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

板簧双头同步卷耳生产线，包括控制系统及自前向后依次设置的上料单元、加热单元、切头单元、卷耳单元、整形单元、产品集装单元；；

所述上料单元、加热单元、切头单元、卷耳单元、整形单元、产品集装单元分别与控制系统连接；

所述加热单元包括左右对称布置的两个电磁加热炉；

所述切头单元包括左右对称布置的两个切头机；

所述卷耳单元包括左右对称布置的两个卷耳机；

使所述加热单元中两电磁加热炉的对称中心线、所述切头单元中两切头机的对称中心线、所述卷耳单元中两卷耳机的对称中心线相互重合；

所述上料单元及产品集装单元分别包括沿左右方向设置的龙门架，各龙门架的横梁上分别设置行车单元，在行车单元上设置电磁吸盘；

在上料单元及产品集装单元的龙门架横梁之间，设沿前后向布置的机械手导轨架，且所述机械手导轨架的左右对称中线与所述加热单元中两电磁加热炉的对称中心线重合；

在所述机械手导轨架上自前向后依次设置第一机械手组、第二机械手组及第三机械手组；

在所述第一机械组的机械手组架体顶端、所述第二机械手组的机械手组架体顶端及所述第三机械手组的机械手组架体顶端分别设置升降驱动电机和滑移驱动电机；

升降驱动电机驱动与其相对应的机械手组中的机械手安装座沿直线上下移动；

滑移驱动电机驱动与其相对应的机械手组架体沿所述机械手导轨架前后直线移动；

所述第一机械手组中的机械手能在其安装的机械手安装座上左右直线移动；第一机械手组中的机械手上设有第一定位销，抓取方式为上下压紧；(工作时，通过调节第一机械手组中机械手安装座的左右位置，使第一定位销与待拿取的板簧中心定位孔轴线对应，然后再实现上下压紧动作)

所述第二机械手组中的机械手为水平设置的呈X型的铰接钳口结构，第二机械手组中的机械手能够在其机械手安装座上于前后向垂直面内实现180度翻转；

所述第三机械手组中的机械手抓取方式为上下压紧；

所述加热单元包括左右对称设置的两个进给支架，且两进给支架分别通过左右向的滑轨结构安装于机架上。所述的两个电磁加热炉分别安装在所述的两进给支架上端面的内侧，位于对应进给支架的后端，并使所述电磁加热炉的炉口朝内。在机架上分别对应两进给支架设置第一进给电机，各第一进给电机的输出端分别连接一根沿前后方向设置的传动轴。在机架与各进给支架的前后侧面相对的内端面上，分别设置左右向延伸的链轮链条传动机构，各传动轴与对应链轮链条传动机构中位于内侧的两链轮配合，在各传动轴的后端分别设置轴端编码器。各所述进给支架上分别安装链轮与相对应链轮链条传动机构中的横向链条配合；

在两个进给支架上分别设置相对称的，由进给支架前端延伸至其后端的输送链轮链条机构，并使所述输送链轮链条机构分别位于各自对应之电磁加热炉的内侧，两输送链轮链条机构的左右对称面与两电磁加热炉的左右向对称面重合，使所述输送链轮链条机构的后端通过转轴装配连接，并使转轴与安装在右侧进给支架上的链轮驱动电机连接。

在所述进给支架的后端分别设置能够前后水平滑移的定位垫板，并使定位垫板置于两个输送链轮链条机构之间，同时位于电磁加热炉的后端。

在位于左侧的进给支架上固定设置板簧定位机构，所述板簧定位机构的座体上固定设置伺服电机，该伺服电机通过丝杠滑块机构与挡块配合，所述挡块与板簧定位机构的座体之间通过左右向延伸设置的直线滑轨配合。

所述切头单元的支架固定在机架上，所述切头机分别通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述切头单元的支架上端面；在切头单元的支架上端面固定设置第一定位座，且使所述第一定位座位于两切头机之间对称面处，在第一定位座上设第二定位销，使所述第二定位销的轴线与两切头机的左右向对称面及前后向对称面之间的交线重合。

在所述切头机左右方向上的外侧分别设置避让机构，所述避让机构与切头单元的支架之间通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构配合；所述避让机构能够驱动相对应的切头机左右直线移动。

在切头单元的支架左右两端分别设置第二进给电机，所述第二进给电机与相对应的避让机构配合。

所述卷耳单元的支架固定在机架上，所述卷耳机分别通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述卷耳单元的支架上端面。在所述卷耳单元的支架上端面固定设置第二定位座，且使所述第二定位座位于两卷耳机之间对称面处，在第二定位座上设第三定位销，使所述第三定位销的轴线与两卷耳机的左右向对称面及前后向对称面之间的交线重合。

在所述卷耳机沿左右方向上的外侧分别设置卷耳进给机构。

所述卷耳进给机构与卷耳单元的支架之间通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构配合；所述卷耳进给机构能够驱动相对应的卷耳机左右直线移动。

在卷耳单元的支架左右两端分别设置第三进给电机，所述第三进给电机与相对应的卷耳进给机构配合。

进一步，在所述机械手导轨架的内侧设置延前后方向的齿条，所述第一机械手组、第二机械手组、第三机械手组中的滑移驱动电机的输出端分别装配与所述机械手导轨架上的齿条相配合的齿轮；

在所述第一机械手组、第二机械手组、第三机械手组的机械手组架体上分别设置垂直方向延伸的线型导轨；所述第一机械手组中的机械手安装座、第二机械手组中的机械手安装座、第三机械手组中的机械手安装座分别与相对应的线型导轨配合后置于对应机械手组架体下端；所述第一机械手组中的升降驱动电机、第二机械手组中的升降驱动电机、第三机械手组中的升降驱动电机分别通过丝杠传动单元与相对应的机械手安装座配合；

在第一机械手组中，其机械手安装座包括设于其顶端的二次安装座，所述二次安装座与所述第一机械手组中机械手组架体上的线型导轨配合。所述二次安装座通过左右向延伸水平滑轨与所述第一机械手组中机械手安装座配合，且在所述第一机械手组中机械手安装座的上端设置沿左右向布置的齿条，对应地，在所述二次安装座上设置电机，并使电机的输出端通过齿轮与所述第一机械手组中机械手安装座上端的齿条配合。所述第一机械手组中的机械手为对称设置在所述二次安装座下端左右侧面上的，两个呈L型的抓手，该抓手的延伸方向为垂直方向。在所述二次安装座上沿垂直方向设置气缸，在该气缸的气缸杆端部设置所述的第一定位销，并使所述第一定位销的轴线处于第一机械手组的两个L型抓手之间的左右向对称面内。

所述第二机械手组中的机械手设置在机械手安装座的下端；在所述第二机械手组的机械手安装座下端设置U型槽结构并使U型槽的槽口朝下；所述第二机械手组中的机械手与对应机械手安装座的配合端也为U型槽口结构；在第二机械手组中，构成其机械手端部U型槽的两槽板置于对应机械手安装座上的U型槽口内，并通过一根转轴装配连接，同时在第二机械手组的机械手安装座上设置电机与所述转轴配合，在所述转轴上设置齿轮，同时又在第二机械手的机械手安装座上设置垂直布置的齿条与所述转轴上的齿轮配合。

在第三机械手组中，其机械手为对称设置在所述第三机械手组之机械手安装座下端左右侧面上的，两个呈L型的抓手，该两抓手沿垂直方向延伸设置，在所述第三机械手组之机械手安装座上沿垂直方向设置气缸，在该气缸的气缸杆端部设置压块；所述压块的左右向中线处于第三机械手组中两个L型抓手之间的左右向对称面内。

进一步，所述第一定位座包括气缸，所述第二定位销安置在气缸的杠杆端部；

所述避让机构包括座板及安装在座板上端的避让油缸，所述避让油缸装有编码器，所述避让机构的座板通过线型滑轨滑块结构装配在所述切头单元的支架上。所述避让油缸的推杆沿左右向设置且连接相对应切头机的座体。

所述第二进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与相对应避让机构中的座板配合。

在各切头机的机座上，于工作台正上端分别设置压紧气缸，所述压紧气缸的推杆垂直延伸且端头设置有压紧座，压紧座的下端面设压紧垫板；

在各切头机于左右向的内侧面上分别固定设置第一夹紧装置，所述第一夹紧装置用来实现对板簧的前后向夹紧，所述第一夹紧装置中的夹臂与板簧相对的端面上设置夹紧垫板。

进一步，所述第二定位座包括气缸，所述第三定位销安置在气缸的杠杆端部；

所述卷耳进给机构包括座板及安装在座板上端的进给油缸，所述进给油缸装有编码器，所述卷耳进给机构的座板通过线型滑轨滑块结构装配在所述卷耳单元的支架上。所述进给油缸的推杆沿左右向设置且连接对应卷耳机的座体。

所述第三进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与相对应卷耳进给机构的座板配合。

在各卷耳机于左右向的内侧面上分别固定设置第二夹紧装置，实现对板簧的前后向夹紧，所述第二夹紧装置的夹臂为夹紧滚轮。

进一步，所述整形单元包括左右对称布置的两个整形机；使所述加热单元中两电磁加热炉的对称中心线与所述整形单元中两整形机的对称中心线重合；

所述整形单元的支架固定在机架上，所述整形机分别通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述整形单元的支架上端面。在所述整形单元的支架上端面固定夹紧座，且使所述夹紧座位于两整形机之间对称面处。

在夹紧座的上端设置U型槽口，并使U型槽口槽型底面为平面，一侧侧面为固定面，另一侧侧面由设置在一气缸杆端部的滑块端面形成。

在整形单元的支架左右两端分别设置第四进给电机，所述第四进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与整形机的机座配合。

板簧双头同步卷耳生产线的切头单元，所述切头单元包括两个切头机；所述的切头机通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构分别装配在切头单元的支架上端面，并且在左右方向上相互对称；在切头单元的支架上端面固定设置第一定位座，且使所述第一定位座位于两切头机沿左右向的对称面处；所述第一定位座包括气缸以及安置在气缸杆端部的第二定位销，使所述第二定位销的轴线与两切头机的左右向对称面及前后向对称面之间的交线重合；在所述切头机左右方向上的外侧分别设置避让机构；所述避让机构包括座板及安装在座板上端面的避让油缸，所述避让油缸装有编码器，所述避让机构的座板通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述切头单元的支架上。所述避让油缸的推杆沿左右向设置且连接对应切头机的座体。在所述切头单元的支架左右两端分别设置第二进给电机，所述第二进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与两端避让机构的座板配合。在所述切头机的机座上，于工作台正上端分别设置压紧气缸，所述压紧气缸的推杆垂直延伸且端头设置有压紧座，压紧座的下端面设压紧垫板；在所述切头机于左右向的内侧面上分别固定设置第一夹紧装置，所述第一夹紧装置用来实现对板簧的前后向夹紧，所述第一夹紧装置中的夹臂与板簧相对的端面上设置夹紧垫板；

板簧双头同步卷耳生产线的卷耳单元，所述卷耳单元包括两个卷耳机；所述的卷耳机通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构分别装配在所述卷耳单元的支架上端面，并且左右方向上相互对称；在卷耳单元的支架上端面固定设置第二定位座，且使所述第二定位座位于两卷耳机之间对称面处。所述第二定位座包括气缸以及安置在气缸杆端部的第三定位销，使所述第三定位销的轴线与两卷耳机的左右向对称面及前后向对称面之间的交线重合；在所述卷耳机左右方向的外侧分别设置卷耳进给机构；所述卷耳进给机构包括座板及安装在座板上端面的进给油缸，所述进给油缸装有编码器，所述卷耳进给机构的座板通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在卷耳单元的支架上。所述进给油缸的推杆沿左右向设置且连接对应卷耳机的座体。在卷耳单元的支架左右两端分别设置第三进给电机，使所述第三进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与两端卷耳进给机构的座板配合；在所述卷耳机于左右向的内侧面上分别固定设置第二夹紧装置，所述第二夹紧装置用来实现对板簧的前后向夹紧，所述第二夹紧装置的夹臂为夹紧滚轮。

板簧双头同步卷耳生产线的整形单元，所述整形单元包括两个整形机；所述整形机通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述整形单元的支架上端面，并且左右方向上相互对称；在整形单元的支架上端面固定设置夹紧座，且使所述夹紧座位于两整形机之间对称面处；在所述夹紧座的上端设置U型槽口，且使U型槽口的槽型底面为平面，一侧侧面为固定面，另一侧侧面由设置在一气缸杆端部的滑块端面形成；在所述整形单元的支架左右两端分别设置第四进给电机，所述第四进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与整形机的机座配合。

本发明的有益效果是：自动化程度高，从上料至成品装料完全通过机械手配合操作，实现自动控制，生产效率高，降低工人操作强度及用工人数；对板簧的两端加热时，完成对板簧的中心定位，即使板簧的中心定位孔与整个生产线的中心基线重合，而使得加热完毕后，将板簧向切头工序转移的时差大大减小，保证了板簧切头过程中的热塑性，为加工质量的提高创造基础，且切头为两端同步完成，效率高；在卷耳过程中，采取卷耳机进给加工的方法，实现双头同步卷耳，不仅卷耳加工效率大大提高，而且所得卷耳的质量也明显提高；整形过程也为双头同步进行，有利于板簧两端加工所得卷耳平行度的提高，进一步保证最终所得产品质量。

附图说明

图1为本发明所涉及板簧双头同步卷耳生产线的整体结构示意图；

图2为本发明中机械手导轨架的结构示意图；

图3为本发明中加热单元的前视轴测结构示意图；

图4为本发明中加热单元的后视轴测结构示意图；

图5为本发明中切头单元的结构示意图；

图6为本发明中卷耳单元的结构示意图；

图7为本发明中整形单元的结构示意图；

图中：1上料单元、10机架，

2加热单元、21进给支架、22电磁加热炉、23第一进给电机、231传动轴、232轴端编码器、24链轮链条传动机构、25输送链轮链条机构、251链轮驱动电机、26定位垫板、27板簧定位机构、271伺服电机、272挡块，

3切头单元、31切头机、32第一定位座、321第二定位销、33避让机构、331避让油缸、34第二进给电机、35压紧气缸、36第一夹紧装置、361夹紧垫板、37剪切油缸、38工作台、39R模,

4卷耳单元、41卷耳机、42第二定位座、421第三定位销、43卷耳进给机构、44第三进给电机、45第二夹紧装置、451夹紧滚轮，

5整形单元、51整形机、52夹紧座、521U型槽口、522滑块、53第四进给电机，

6产品集装单元，

7机械手导轨架、71第一机械手组、72第二机械手组、73第三机械手组、74齿条、75升降驱动电机、76滑移驱动电机、77机械手组架体、78机械手安装座、781二次安装座、782第一定位销。

具体实施方式

为便于理解本发明的技术内容，下面便结合附图对其技术方案作进一步说明。为便于描述在此特别限定，附图中坐标轴的X轴正向为右，Y轴正向为后，Z轴正向为上。

如图1至图7所示的板簧双头同步卷耳生产线：

其包括自前向后依次设置的上料单元1、加热单元2、切头单元3、卷耳单元4、整形单元5、产品集装单元6以及控制系统。所述上料单元1、加热单元2、切头单元3、卷耳单元4、整形单元5、产品集装单元6中涉及的各种电机、油缸(或带编码器)、气缸、电路控制元件、液压控制元件等均与控制系统建立连接，形成开环或者闭环控制或者直接连接控制关系，对于各单元及元件与控制系统的具体连接，基于本专利的机械结构，本领域的技术人员根据公知技术可以建立多种控制形式，根据本专利各机械元部件或机构的动作要求，均能够控制实现来达到相同目的，所以本专利不作具体描述。

本专利中的加热单元2包括左右对称布置的两个电磁加热炉22，切头单元2包括左右对称布置的两个切头机31，卷耳单元4包括左右对称布置的两个卷耳机41、整形单元5包括左右对称布置的两个整形机51，使所述加热单元2中两电磁加热炉22的对称中心线、切头单元3中两切头机31的对称中心线、卷耳单元4中两卷耳机41的对称中心线、整形单元5中两整形机51的对称中心线相互重合。

所述上料单元1及产品集装单元6分别包括有沿左右方向设置的龙门架，在各龙门架的横梁上分别设置行车单元，行车单元上设置电磁吸盘，对于上料单元1及产品集装单元6的具体结构，因为属于已经公开技术内容，所以在此不再赘述。

如图1、图2所示，在上料单元1及产品集装单元6的两个龙门架横梁之间沿前后向布置的机械手导轨架7，且所述机械手导轨架7的左右对称中线与所述加热单元2中两电磁加热炉22的对称中心线重合。在所述机械手导轨架7上自前向后依次设置第一机械手组71、第二机械手组72及第三机械手组73。在各机械手组71、72、73的机械手组架体77的顶端分别设置升降驱动电机75和滑移驱动电机76，来分别带动相对应的机械手上下升降移动和沿机械手导轨架7前后移动。对于升降或者前后移动的具体机械结构，具体为：在机械手导轨架7的内侧设置延前后方向的齿条74，各机械手组71、72、73中的滑移驱动电机76输出端分别装配齿轮，通过齿轮齿条传动单元驱动各机械手组71、72、73沿机械手导轨架7前后移动。在各机械手组71、72、73的机械手组架体77上分别设置垂直方向延伸的线型导轨，各机械手组71、72、73中的机械手安装座78与对应线型导轨配合置于各自对应的机械手组架体77下端，各机械手组71、72、73中的升降驱动电机75分别通过丝杠传动单元与对应的机械手安装座78配合，实现对各机械手安装座78上下升降的驱动控制。

在第一机械手组71中，其机械手安装座78包括设于其顶端的二次安装座781，所述二次安装座781与所述第一机械手组71中机械手组架体77上的线型导轨配合。所述二次安装座781通过左右向延伸水平滑轨与所述第一机械手组71中机械手安装座78配合，且在所述第一机械手组71中机械手安装座78的上端设置沿左右向布置的齿条，对应地，在所述二次安装座781上设置电机，并使电机的输出端通过齿轮与所述第一机械手组71中机械手安装座78上端的齿条配合，从而使得第一机械手,71中的机械手能够沿左右方向移动。所述第一机械手组71中的机械手为对称设置在所述二次安装座781下端左右侧面上的，两个呈L型的抓手，该抓手的延伸方向为垂直方向。在所述二次安装座781上沿垂直方向设置气缸，在该气缸的气缸杆端部设置第一定位销782，所述第一定位,782的轴线处于第一机械手组71的两个L型抓手之间的左右向对称面内。

在第二机械手组72中，其机械手设置在机械手安装座78的下端且能够由前向后在垂直面内进行180度翻转(即由水平向前方向，向下转动后转至水平向后方向)。所述第二机械手组72中的机械手钳口为嵌合式结构，即为对称设置在所述第二机械手组72的机械手安装座78下端左右侧的呈X型的铰合钳口结构(其具体形式可在现有机械手中选择，不赘述)。具体为：在所述第二机械手组72的机械手安装座78下端设置U型槽结构使该U型槽的槽口朝下。所述第二机械手组72中的机械手与对应机械手安装座78的配合端也为U型槽口结构。在第二机械手组72中，构成其机械手端部U型槽的两槽板置于对应机械手安装座78上的U型槽口内，并通过一根转轴装配连接，同时在第二机械手组72的机械手安装座78上设置电机与所述转轴配合，在所述转轴上设置齿轮，同时又在第二机械手组72的机械手安装座78上设置垂直布置的齿条与所述转轴上的齿轮配合，通过电机带动该机械手通过齿轮齿条结构实现水平旋转。当然，还可以采取电机直接驱动转轴，来带动机械手旋转的方式，实现在垂直面内的180度旋转。

在第三机械手组73中，其机械手为对称设置在所述第三机械手组73之机械手安装座78下端左右侧面上的，两个呈L型的抓手，两抓手沿垂直方向延伸设置。在所述第三机械手组73之机械手安装座78上沿垂直方向设置气缸，在该气缸的气缸杆端部设置压块；所述压块的左右向中线处于第三机械手组73中两个L型抓手之间的左右向对称面内。

如图3、图4所示，所述加热单元2包括左右对称设置的两个进给支架21，且两进给支架21分别通过左右向的滑轨结构安装于机架10上。所述的两个电磁加热炉22分别安装在所述的两进给支架21的内侧且位于对应进给支架21的后端，并使所述电磁加热炉22的炉口朝内。在机架10上分别对应两进给支架21设置第一进给电机23，各第一进给电机23的输出端分别连接一根沿前后方向设置的传动轴231。在机架10上的与各进给支架21的前后侧面相对的内端面上，分别设置左右向延伸的链轮链条传动机构24(即总共设置了四组链轮链条传动机构24，分别对应于左侧进给支架21的前后端及右侧进给支架21的前后端)，各传动轴231与对应链轮链条传动机构24中位于内侧的两链轮配合，在各传动轴231的后端分别设置轴端编码器232。所述进给支架21上分别安装链轮与相对应链轮链条传动机构24中的横向链条配合。这样，通过各第一进给电机23驱动传动轴231各自带动对应的链轮链条转动机构24，而使对应的进给支架21左右移动，安装于传动轴231端的各轴端编码器232实现对对应进给支架21位置的精确控制，保证板簧的中心定位孔的轴线处于两电磁加热炉22的对称面内。

在两个进给支架21上分别设置相对称的，由进给支架21前端延伸至其后端的输送链轮链条机构25，并使所述输送链轮链条机构25分别位于各自对应之电磁加热炉22的内侧，两输送链轮链条机构25的左右向对称面与两电磁加热炉22的左右向对称面重合，所述输送链轮链条机构25的后端装配转轴，使转轴与安装在右侧的进给支架21上的链轮驱动电机251连接。这样，在进给支架21左右动作时，同步带动了安装于同一进给支架21上的电磁加热炉22和输送链轮链条机构25移动。左右两边对称设置的电磁加热炉22及输送链轮链条机构25的左右间距是根据待加工板簧的长度调整的。

在所述进给支架21的后端分别设置能够前后滑行移动的定位垫板26，并使定位垫板26置于两个输送链轮链条机构25之间，同时位于电磁加热炉22的后端。所述定位垫板26的作用是对输送链轮链条机构25输送过来的一组板簧形成前后向定位，保证他们均处于电磁加热炉22内。所述定位垫板26的前后位置能够变动，可以采取直线滑轨结合丝杠螺母结构或者气缸、液压缸配合直线滑轨结构实现，之所以要是定位垫板26前后移动，一方面如上所述为了对板簧进行限位，另一方面是为第一机械手组71中的机械手取出位于电磁加热炉22最后端板簧让位，因为第一机械手组71中的机械手下降到与板簧平行的水平高度后，需要水平前移夹住板簧，然后水平后移将板簧从电磁加热炉22内取出，再然后垂直上移，最后向后移动至与切头单元3对应的工位位置。

在位于左侧的进给支架21上固定设置板簧定位机构27，所述板簧定位机构27的座体上固定设置伺服电机271，该伺服电机271通过丝杠滑块机构与挡块272配合，所述挡块272与板簧定位机构27的座体之间通过左右向延伸设置的直线滑轨配合。如图3、图4所示，挡块272呈条形，其前后向长度不小于每次通过电磁吸盘拿起的一组板簧的宽度(为前后向尺寸值)。在具体操作过程中，通过上料单元1的电磁吸盘吸起一组并排摆置的板簧，放置于所述输送链轮链条机构25的前端并使板簧上的中心定位孔向左偏置一定长度，这样在所述伺服电机271对挡块272的驱动作用下，挡块272会将该组并列摆置的板簧一齐向右推动至板簧的中心定位孔轴线与两电磁加热炉22的左右向对称面重合位置止。然后所述输送链轮链条机构25动作将该组并列摆置的板簧向后输送至电磁加热炉22位置加热，最后端的板簧接触到所述定位垫板26时所述输送链轮链条机构25停止动作(或者继续动作，但是板簧受到定位垫板26的阻挡，不能够继续前移而静止)。加热完毕，所述的第一机械手组71中的机械手会将板簧一根一根移送至切头单元3。

在第一机械手组71中的机械手取板簧的过程中，首先使抓手由待取板簧的后侧伸入板簧下，然后第一机械手组71中的升降驱动电机75驱动对应机械手安装座78沿线型导轨上移使抓手与板簧接触，接着通过所述第一机械手组71之机械手安装座78上端的电机驱动所述二次安装座781左右移动，使所述第一定位销782的轴线与待取下之板簧的中心定位孔轴线重合，再接着通过气缸驱动所述第一定位销782下移穿入板簧上的中心定位孔内，最后所述第一机械手组71整体向后移动，将取下的板簧送至切头单元3。

如图5所示，所述切头单元3的支架固定在机架10上，在切头单元3的支架上端设置左右向延伸的直线导轨，两个切头机31均通过滑块与该直线导轨配合。在切头单元3的支架上端面固定设置第一定位座32，且使所述第一定位座32位于两切头机31之间对称面处。所述第一定位座32包括气缸以及安置在气缸杆端部的第二定位销321，使所述第二定位销321的轴线与两切头机31的左右向对称面及前后向对称面之间的交线重合。左右方向上，在两切头机31的外侧分别设置避让机构33。所述避让机构33包括座板及安装在座板上端的避让油缸331，所述避让油缸331装有编码器(避让油缸通过编码器对切头机31进给的距离进行检测，并与控制系统建立反馈，保证对切头机31位置的调节)，所述避让机构33的座板与切头单元3支架上的直线滑轨通过滑块配合。所述避让油缸331的推杆沿左右向设置且连接对应切头机31的座体，初始状态下一般会使避让机构33的座板与对应切头机31在左右向上的外端面接触。在切头单元3的支架左右两端分别设置第二进给电机34，使该两个第二进给电机34分别通过丝杠滑块传动机构与两端避让机构33的座板配合。通过该两个第二进给电机34分别驱动对应的避让机构33及切头机31同步滑动，实现调节后两切头机31左右相对位置与板簧长度适应，且相距二者左右向对称面等距的目的。对于切头机31，其当然包括剪切油缸37、工作台38以及设置在工作台上的R模39等结构单元，因为采用的切头机31为对现有切头机的个别改进，所以在此对于相同点，特别是切头动作机构就不再赘述，下面仅详述改进点：其一，在各切头,31的机座上，于工作台38正上端分别设置压紧气缸35，所述压紧气缸35的推杆垂直延伸且端头设置有压紧座，压紧座的下端面设压紧垫板；其二，在各切头机31于左右向的内侧面上分别固定设置第一夹紧装置36，所述第一夹紧装置36用来实现对板簧的前后向夹紧，所述第一夹紧装置36中的夹臂与板簧相对的端面上设置夹紧垫板361。其具体结构可以是，一、对应每个切头机，设置两个在前后向对称的气缸，即气缸固定在切头机上，气缸杆端部设夹紧块，在气缸驱动下使夹紧块相向移动压紧板簧；二、如图5所示通过气缸驱动一块楔形板，在楔形板上设置倒八字行的轨槽，在轨槽内分别铰链一夹臂，使楔形板与对应切头机通过垂直设置的线轨配合，通过气缸驱动楔形板上下移动，使夹臂的下端因受到八字行的轨槽的作用，而绕铰接点旋转，同时夹臂的上端相向靠近，最终通过夹臂的上端而将板簧夹紧。

在切头单元3中，第二进给电机34根据板簧长度，驱动两切头机31进给至适应位置，所示的第一机械手组71将板簧送至切头单元3后正好使板簧的中心定位孔对应于第一定位座32上的第二定位销321，所述第二定位销321在其配合气缸的驱动下插入板簧的中心定位孔内，接着两侧切头机31内侧处的第一夹紧装置36同时将板簧夹紧，对板簧实现前后固定定位，再接着两侧切头机31上的压紧气缸35驱动压紧垫板下移压紧在板簧左右两端距离端头一定间距处的上端面上，之后再在剪切油缸37的驱动下完成切头动作。因为切头后板簧的两端会与R模39存在一定的包合尺寸，所以需要通过设置的避让机构33驱动切头机31整体向左、向右滑移，移动量大约在10mm左右，使板簧与R模39脱离包合，同时第二定位销321在其配合气缸作用下由板簧的中心定位孔抽出，再接着由所述第二机械手组72将板簧移动到卷耳单元4，同时避让油缸331使对应切头机31复位，之后所述第一机械手组71将另一根板簧送至切头单元3重复上述动作。

如图6所示，所述卷耳单元4的支架同样固定在机架10上，而且也在卷耳单元4的支架上端设置左右向延伸的直线导轨，两个卷耳机41均通过滑块与该直线导轨配合。在卷耳单元4的支架上端面固定也设置第二定位座42，且使所述第二定位座42位于两卷耳机41之间对称面处。第二定位座42和切头单元3中的第一定位座32一样，也包括气缸以及安置在气缸杆端部的定位销(此处称为第三定位销421)，所述第三定位销421的轴线与两卷耳机41的左右向对称面及前后向对称面之间的交线重合。左右方向上，在两卷耳机41的外侧分别设置卷耳进给机构43。所述卷耳进给机构43包括座板及安装在座板上端的进给油缸，所述进给油缸装有编码器，所述卷耳进给机构43的座板与卷耳单元4中支架上的直线滑轨通过滑块配合。所述进给油缸的推杆沿左右向设置且连接对应卷耳机41的座体，初始状态下一般会使卷耳进给机构43的座板与对应卷耳机41在左右向上的外端面接触。在卷耳单元4的支架左右两端分别设置第三进给电机44，使该两个第三进给电机44分别通过丝杠滑块传动机构与两端卷耳进给机构43的座板配合。通过该两个第三进给电机44分别驱动对应的卷耳进给机构43及卷头机41同步滑动，实现调节后两卷头机41左右相对位置与板簧长度适应，且相距二者左右向对称面等距的目的。对于卷耳机41，其卷耳动作结构和现有卷耳机一样，所以不再赘述，下面仅详述本专利中对卷耳机的改进点：即在各卷耳机41于左右向的内侧面上分别固定设置第二夹紧装置45，此处的第二夹紧装置45亦用来实现对板簧的前后向夹紧，其和切头单元3中的第一夹紧装置36所不同的是，第二夹紧装置45的夹臂工作面不再是平面，而是替换为夹紧滚轮451(夹紧滚轮451的轴向垂直)，其具体结构可以是，一、对应每个卷耳机41，设置两个在前后向对称的气缸，即气缸固定在卷耳机41上，气缸杆端部设夹紧滚轮安装座，在气缸驱动下使夹紧滚轮安装座相向移动，进而使夹紧滚轮451线接触板簧，对板簧完成前后定位；二、如图6所示通过气缸驱动一块楔形板，在楔形板上设置倒八字行的轨槽，在轨槽内分别铰链一夹臂，夹臂上端设置夹紧滚轮451，使楔形板与对应卷耳机41通过垂直设置的线轨配合，通过气缸驱动楔形板上下移动，使夹臂的下端因受到八字行的轨槽的作用，而绕铰接点旋转，同时夹臂的上端的夹紧滚轮451相向靠近，最终通过夹紧滚轮451而将板簧夹紧。

在卷耳单元4中，第三进给电机44根据板簧长度，驱动两卷耳机41进给至适应位置，所示的第二机械手组72将板簧送至卷耳单元4后通过第二机械手组72中机械手的180度旋转，正好使板簧的端头在切头过程中形成的弧形向上且板簧中心定位孔对应于卷耳单元4中第二定位座42上的第三定位销421，所述第三定位销421在其配合气缸的驱动下插入板簧的中心定位孔内，接着两侧卷耳机41内侧处的第二夹紧装置45同时将板簧夹紧，对板簧实现前后固定定位，接着卷耳机41开始进行卷耳动作，同时两端卷耳进给机构43中的进给油缸会同时根据卷耳进度驱动对应的卷耳机41向对称中心面方向移动，完成卷耳后待芯棒由耳中抽出后，进给油缸驱动对应卷耳机41复位，期间第三定位销421在其配合气缸作用下由板簧的中心定位孔抽出，所述第二机械手组72将板簧移动到整形单元5。

在现有的卷耳加工过程中，卷耳机是不动的，卷耳时板簧被拉动而朝卷耳机方向移动，完成一侧的卷耳后，需要将板簧翻转过来，重新定位，加工另一端的卷耳，其整个过程不仅操作步骤多、加工效率低，而且由于进行了两次装夹定位，所以加工所得板簧两端卷耳的平行度不高。而本专利的卷耳单元4中，对板簧两端的卷耳加工是同步进行的。其依靠卷耳进给机构43中进给油缸经编码器与控制系统之间建立的反馈控制系统，对各进给油缸对应的卷耳机41位置进行控制，来根据卷耳机加工卷耳的进度，通过进给卷耳机来替代进给板簧。所以本专利使卷耳的加工效率大大提高，加工形成的两卷耳平行度明显提高。

如图7所示，所述整形单元5的支架固定在机架上，在整形单元的支架上端设置左右向延伸的直线导轨，两个整形机51均通过滑块与该直线导轨配合。在整形单元的支架上端面固定设置夹紧座52，且使所述夹紧座52位于两整形机之间对称面处。在夹紧座52的上端设置U型槽口521，该U型槽口521槽型底面为平面，一侧侧面为固定面，另一侧侧面由设置在一气缸杆端部的滑块522端面形成，使得该U型槽口521在前后方向的宽度能够调节。

在整形单元5的支架左右两端分别设置第四进给电机53，使该两个第四进给电机53分别通过丝杠滑块传动机构与两端整形机51的机座配合。通过该两个第四进给电机53分别驱动对应整形机51沿左右向滑动进给，实现调节后两整形机左右相对位置与卷耳后的板簧长度适应(即确保将两卷耳同时置于对应整形机的整形口内)。对于整形机51，其结构和现有卷耳机一样，所以不再赘述。

区别于目前整形工艺中，对两端卷耳分别整形的操作，本专利的整形单元5中，夹紧座52将板簧固定夹紧，实现定位，两端的整形机同时对置于其内的卷耳进行整形，不仅效率高，而且为一次装夹，整形所得卷耳的一致性(端面平行度、中心线性)水平显著提高。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。

Claims (10)

1.板簧双头同步卷耳生产线，包括设于生产线两端的上料单元和产品集装单元，所述上料单元及产品集装单元分别包括沿左右方向设置的龙门架，各龙门架的横梁上分别设置行车单元，在行车单元上设置电磁吸盘，其特征是：

还包括置于所述上料单元与所述产品集装单元之前的，且自前向后依次设置的加热单元、切头单元、卷耳单元、整形单元；

所述上料单元、加热单元、切头单元、卷耳单元、整形单元、产品集装单元分别与控制系统连接；

所述加热单元包括左右对称布置的两个电磁加热炉；

所述切头单元包括左右对称布置的两个切头机；

所述卷耳单元包括左右对称布置的两个卷耳机；

使所述加热单元中两电磁加热炉的对称中心线、所述切头单元中两切头机的对称中心线、所述卷耳单元中两卷耳机的对称中心线相互重合；

在所述上料单元及所述产品集装单元的龙门架横梁之间，设沿前后向布置的机械手导轨架，使所述机械手导轨架的左右对称中线与所述加热单元中两电磁加热炉的对称中心线重合；

在所述机械手导轨架上自前向后依次设置第一机械手组、第二机械手组及第三机械手组；

在所述第一机械组的机械手组架体顶端、所述第二机械手组的机械手组架体顶端及所述第三机械手组的机械手组架体顶端分别设置升降驱动电机和滑移驱动电机；

所述升降驱动电机驱动与其相对应的机械手组中的机械手安装座沿直线上下移动；

所述滑移驱动电机驱动与其相对应的机械手组架体沿所述机械手导轨架前后直线移动；

所述第一机械手组中的机械手能在其安装的机械手安装座上左右直线移动；第一机械手组中的机械手上设有第一定位销，第一机械手组中机械手的抓取方式为上下压紧；

所述第二机械手组中的机械手为水平设置的呈X型的铰接钳口结构，第二机械手组中的机械手能够在其机械手安装座上于前后向垂直面内实现180度翻转；

所述第三机械手组中的机械手抓取方式为上下压紧；

所述加热单元包括左右对称设置的两个进给支架，且两进给支架分别通过左右向的滑轨结构安装于机架上；

所述的两个电磁加热炉分别安装在所述的两进给支架上端面的内侧，位于对应进给支架的后端，并使所述电磁加热炉的炉口朝内；

在机架上分别对应所述进给支架设置第一进给电机，各所述第一进给电机的输出端分别连接一根沿前后方向设置的传动轴；

在机架与各进给支架的前后侧面相对的内端面上，分别设置左右向延伸的链轮链条传动机构，各所述的传动轴与对应链轮链条传动机构中的位于内侧的两链轮配合，在各所述传动轴的后端分别设置轴端编码器；

各所述进给支架上分别安装链轮与相对应链轮链条传动机构中的横向链条配合；

在两个进给支架上设置相对称的，分别由两个所述的进给支架前端延伸至其后端的输送链轮链条机构，使所述输送链轮链条机构分别位于各自对应之电磁加热炉的内侧；所述输送链轮链条机构的左右对称面与两电磁加热炉的左右向对称面重合；使所述输送链轮链条机构的后端通过转轴装配连接，并使转轴与安装在右侧进给支架上的链轮驱动电机连接；

在所述进给支架的后端分别设置能够前后水平滑移的定位垫板，并使定位垫板置于两个输送链轮链条机构之间，同时位于电磁加热炉的后端；

在位于左侧的进给支架上固定设置板簧定位机构，所述板簧定位机构的座体上固定设置伺服电机，伺服电机通过丝杠滑块机构与挡块配合，所述挡块与板簧定位机构的座体之间通过左右向延伸设置的直线滑轨配合；

所述切头单元的支架固定在机架上，所述切头机分别通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述切头单元的支架上端面；

在切头单元的支架上端面固定设置第一定位座，且使所述第一定位座位于两切头机之间对称面处；

在所述第一定位座上设第二定位销，使所述第二定位销的轴线与两切头机的左右向对称面及前后向对称面之间的交线重合；

在所述切头机左右方向上的外侧分别设置避让机构，所述避让机构与切头单元的支架之间通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构配合；

所述避让机构能够驱动相对应的切头机左右直线移动；

在切头单元的支架左右两端分别设置第二进给电机，所述第二进给电机与相对应的避让机构配合；

所述卷耳单元的支架固定在机架上，所述卷耳机分别通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述卷耳单元的支架上端面；

在所述卷耳单元的支架上端面固定设置第二定位座，且使所述第二定位座位于两卷耳机之间对称面处；

在所述第二定位座上设第三定位销，使所述第三定位销的轴线与两卷耳机的左右向对称面及前后向对称面之间的交线重合；

在所述卷耳机沿左右方向上的外侧分别设置卷耳进给机构，所述卷耳进给机构与卷耳单元的支架之间通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构配合；

所述卷耳进给机构能够驱动相对应的卷耳机左右直线移动；

在卷耳单元的支架左右两端分别设置第三进给电机，所述第三进给电机与相对应的卷耳进给机构配合。

2.根据权利要求1所述的板簧双头同步卷耳生产线，其特征是：

在所述机械手导轨架的内侧设置延前后方向的齿条，所述第一机械手组、第二机械手组、第三机械手组中的滑移驱动电机的输出端分别装配与所述机械手导轨架上的齿条相配合的齿轮；

在所述第一机械手组、第二机械手组、第三机械手组的机械手组架体上分别设置垂直方向延伸的线型导轨；

所述第一机械手组中的机械手安装座、第二机械手组中的机械手安装座、第三机械手组中的机械手安装座分别与相对应的线型导轨配合后置于对应机械手组架体下端；

所述第一机械手组中的升降驱动电机、第二机械手组中的升降驱动电机、第三机械手组中的升降驱动电机分别通过丝杠传动单元与相对应的机械手安装座配合；

在第一机械手组中，其机械手安装座包括设于其顶端的二次安装座，所述二次安装座与所述第一机械手组中机械手组架体上的线型导轨配合；

所述二次安装座通过左右向延伸水平滑轨与所述第一机械手组中机械手安装座配合，且在所述第一机械手组中机械手安装座的上端设置沿左右向布置的齿条，对应地，在所述二次安装座上设置电机，并使电机的输出端通过齿轮与所述第一机械手组中机械手安装座上端的齿条配合；

所述第一机械手组中的机械手为对称设置在所述二次安装座下端左右侧面上的，两个呈L型的抓手，抓手的延伸方向为垂直方向；

在所述二次安装座上沿垂直方向设置气缸，在该气缸的气缸杆端部设置所述的第一定位销，并使所述第一定位销的轴线处于第一机械手组的两个L型抓手之间的左右向对称面内；

所述第二机械手组中的机械手设置在机械手安装座的下端；

在所述第二机械手组的机械手安装座下端设置U型槽结构并使U型槽的槽口朝下；

所述第二机械手组中的机械手与对应机械手安装座的配合端也为U型槽口结构；

在第二机械手组中，构成其机械手端部U型槽的两槽板置于对应机械手安装座上的U型槽口内，并通过一根转轴装配连接，同时在第二机械手组的机械手安装座上设置电机与所述转轴配合，在所述转轴上设置齿轮，同时又在第二机械手的机械手安装座上设置垂直布置的齿条与所述转轴上的齿轮配合；

在第三机械手组中，其机械手为对称设置在所述第三机械手组之机械手安装座下端左右侧面上的，两个呈L型的抓手，抓手沿垂直方向延伸设置；

在所述第三机械手组之机械手安装座上沿垂直方向设置气缸，在该气缸的气缸杆端部设置压块；

所述压块的左右向中线处于第三机械手组中两个L型抓手之间的左右向对称面内。

3.根据权利要求1所述的板簧双头同步卷耳生产线，其特征是：

所述第一定位座包括气缸，所述第二定位销安置在气缸的杠杆端部；

所述避让机构包括座板及安装在座板上端的避让油缸，所述避让油缸装有编码器，所述避让机构的座板通过线型滑轨滑块结构分别装配在切头单元的支架上；

所述避让油缸的推杆沿左右向设置且连接相对应切头机的座体；

所述第二进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与相对应避让机构中的座板配合；

在各切头机的机座上，于工作台正上端分别设置压紧气缸，所述压紧气缸的推杆垂直延伸且端头设置有压紧座，压紧座的下端面设压紧垫板；

在各切头机于左右向的内侧面上分别固定设置第一夹紧装置，所述第一夹紧装置用来实现对板簧的前后向夹紧，所述第一夹紧装置中的夹臂与板簧相对的端面上设置夹紧垫板。

4.根据权利要求1所述的板簧双头同步卷耳生产线，其特征是：

所述第二定位座包括气缸，所述第三定位销安置在气缸的杠杆端部；

所述卷耳进给机构包括座板及安装在座板上端的进给油缸，所述进给油缸装有编码器，所述卷耳进给机构的座板通过线型滑轨滑块结构分别装配在卷耳单元的支架上；

所述进给油缸的推杆沿左右向设置且连接对应卷耳机的座体；

所述第三进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与相对应卷耳进给机构的座板配合；

在各卷耳机于左右向的内侧面上分别固定设置第二夹紧装置，实现对板簧的前后向夹紧，所述第二夹紧装置的夹臂为夹紧滚轮。

5.根据权利要求1所述的板簧双头同步卷耳生产线，其特征是：

所述整形单元包括左右对称布置的两个整形机；

使所述加热单元中两电磁加热炉的对称中心线与所述整形单元中两整形机的对称中心线重合；

所述整形单元的支架固定在机架上，所述整形机分别通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述整形单元的支架上端面；

在所述整形单元的支架上端面固定夹紧座，且使所述夹紧座位于两整形机之间对称面处；

在夹紧座的上端设置U型槽口，并使U型槽口槽型底面为平面，一侧侧面为固定面，另一侧侧面由设置在一气缸杆端部的滑块端面形成；

在整形单元的支架左右两端分别设置第四进给电机，所述第四进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与整形机的机座配合。

6.根据权利要求2所述的板簧双头同步卷耳生产线，其特征是：

所述第一定位座包括气缸，所述第二定位销安置在气缸的杠杆端部；

所述避让机构包括座板及安装在座板上端的避让油缸，所述避让油缸装有编码器，所述避让机构的座板通过线型滑轨滑块结构装配在所述切头单元的支架上；

所述避让油缸的推杆沿左右向设置且连接相对应切头机的座体；

所述第二进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与相对应避让机构中的座板配合；

在各切头机的机座上，于工作台正上端分别设置压紧气缸，所述压紧气缸的推杆垂直延伸且端头设置有压紧座，压紧座的下端面设压紧垫板；

在各切头机于左右向的内侧面上分别固定设置第一夹紧装置，所述第一夹紧装置用来实现对板簧的前后向夹紧，所述第一夹紧装置中的夹臂与板簧相对的端面上设置夹紧垫板；

所述第二定位座包括气缸，所述第三定位销安置在气缸的杠杆端部；

所述卷耳进给机构包括座板及安装在座板上端的进给油缸，所述进给油缸装有编码器，所述卷耳进给机构的座板通过线型滑轨滑块结构装配在所述卷耳单元的支架上；

所述进给油缸的推杆沿左右向设置且连接对应卷耳机的座体；

所述第三进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与相对应卷耳进给机构的座板配合；

在各卷耳机于左右向的内侧面上分别固定设置第二夹紧装置，实现对板簧的前后向夹紧，所述第二夹紧装置的夹臂为夹紧滚轮。

7.根据权利要求6所述的板簧双头同步卷耳生产线，其特征是：

所述整形单元包括左右对称布置的两个整形机；

使所述加热单元中两电磁加热炉的对称中心线与所述整形单元中两整形机的对称中心线重合；

所述整形单元的支架固定在机架上，所述整形机分别通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述整形单元的支架上端面；

在所述整形单元的支架上端面固定夹紧座，且使所述夹紧座位于两整形机之间对称面处；

在夹紧座的上端设置U型槽口，并使U型槽口槽型底面为平面，一侧侧面为固定面，另一侧侧面由设置在一气缸杆端部的滑块端面形成；

在整形单元的支架左右两端分别设置第四进给电机，所述第四进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与整形机的机座配合。

8.板簧双头同步卷耳生产线的切头单元，其特征是：所述切头单元包括两个切头机；所述的切头机通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构分别装配在切头单元的支架上端面，并且在左右方向上相互对称；在切头单元的支架上端面固定设置第一定位座，且使所述第一定位座位于两切头机沿左右向的对称面处；所述第一定位座包括气缸以及安置在气缸杆端部的第二定位销，使所述第二定位销的轴线与两切头机的左右向对称面及前后向对称面之间的交线重合；在所述切头机左右方向上的外侧分别设置避让机构；所述避让机构包括座板及安装在座板上端面的避让油缸，所述避让油缸装有编码器，所述避让机构的座板通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述切头单元的支架上；所述避让油缸的推杆沿左右向设置且连接对应切头机的座体；在所述切头单元的支架左右两端分别设置第二进给电机，所述第二进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与两端避让机构的座板配合；在所述切头机的机座上，于工作台正上端分别设置压紧气缸，所述压紧气缸的推杆垂直延伸且端头设置有压紧座，压紧座的下端面设压紧垫板；在所述切头机于左右向的内侧面上分别固定设置第一夹紧装置，所述第一夹紧装置用来实现对板簧的前后向夹紧，所述第一夹紧装置中的夹臂与板簧相对的端面上设置夹紧垫板。

9.板簧双头同步卷耳生产线的卷耳单元，其特征是：所述卷耳单元包括两个卷耳机；所述的卷耳机通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构分别装配在所述卷耳单元的支架上端面，并且左右方向上相互对称；在卷耳单元的支架上端面固定设置第二定位座，且使所述第二定位座位于两卷耳机之间对称面处；所述第二定位座包括气缸以及安置在气缸杆端部的第三定位销，使所述第三定位销的轴线与两卷耳机的左右向对称面及前后向对称面之间的交线重合；在所述卷耳机左右方向的外侧分别设置卷耳进给机构；所述卷耳进给机构包括座板及安装在座板上端面的进给油缸，所述进给油缸装有编码器，所述卷耳进给机构的座板通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在卷耳单元的支架上；所述进给油缸的推杆沿左右向设置且连接对应卷耳机的座体；在卷耳单元的支架左右两端分别设置第三进给电机，使所述第三进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与两端卷耳进给机构的座板配合；在所述卷耳机于左右向的内侧面上分别固定设置第二夹紧装置，所述第二夹紧装置用来实现对板簧的前后向夹紧，所述第二夹紧装置的夹臂为夹紧滚轮。

10.板簧双头同步卷耳生产线的整形单元，其特征是：所述整形单元包括两个整形机；所述整形机通过左右向延伸设置的线型滑轨滑块结构装配在所述整形单元的支架上端面，并且左右方向上相互对称；在整形单元的支架上端面固定设置夹紧座，且使所述夹紧座位于两整形机之间对称面处；在所述夹紧座的上端设置U型槽口，且使U型槽口的槽型底面为平面，一侧侧面为固定面，另一侧侧面由设置在一气缸杆端部的滑块端面形成；在所述整形单元的支架左右两端分别设置第四进给电机，所述第四进给电机分别通过丝杠滑块传动机构与整形机的机座配合。