CN104905436B - 一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺 - Google Patents

Abstract

一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，属于织物染色技术领域。其特征在于：由铜氨纤维、粘胶纤维和醋酸纤维三种纤维交织而成。工艺步骤包括：一次水洗—前处理—二次水洗—醋酸染色—三次水洗—铜氨粘胶染色—四次水洗—酸洗调节pH值出缸—一次烘干—一次定型—柔软整理—二次烘干—二次定型；前处理温和的中性处理液处理。本发明的织物将铜氨粘胶醋酸三种纤维的优点集于一身，染整工艺实现了对不同性质的三种纤维的染色，适合于铜氨粘胶醋酸三种纤维共同存在下的任何配比，保证织物具有小的收缩率、更高的色牢度、更高的强力，从而具有更好的服用性。

Description

一种铜氨粘胶醋酸纤维织物 的染整工艺

技术领域

一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，属于织物染色技术领域。

背景技术

铜氨纤维具有会呼吸、清爽、抗静电、悬垂性佳四大功能，其最吸引人的特性为具有吸湿、放湿性，属呼吸、清爽的纤维。其产品的服用性佳，性能近似于真丝绸，极具悬垂感。加上其具有较好的抗静电的功能，至今仍然处于无可取代的地位。

粘胶纤维是最早投入工业化生产的化学纤维之一。由于吸湿性好，穿着舒适，可纺性优良，常与棉、毛或各种合成纤维混纺、交织。粘胶纤维的含湿率最符合人体皮肤的生理要求，具有光滑凉爽、透气、抗静电、染色色彩绚丽等特性。

醋酸纤维是以醋酸和纤维素为原料经酯化反应制得的人造纤维。醋酸长丝在化学纤维中最接近真丝，光泽优雅、染色色彩鲜艳、色牢度好，手感柔软滑爽、质地轻，回潮率低、弹性好、不易起皱，具有良好的悬垂性、热塑性和尺寸稳定性。

铜氨纤维和粘胶纤维的物理化学性能相似，耐碱性好。醋酸纤维的耐酸稳定性较好，常见的硫酸、盐酸、硝酸在一定浓度的范围内对醋酸纤维的强力、光泽和伸长等性能都不会造成影响，但醋酸纤维对碱剂非常敏感，尤其是二醋酸纤维，遇到强碱后，容易发生脱乙酰化，强力性能也随之下降。因此，处理醋酸纤维的溶液，其pH值不宜超过7.0。

现有技术对铜氨粘胶醋酸交织面料的染整存在以下技术难题：一是铜氨粘胶醋酸三种纤维的耐酸碱性不一致，铜氨粘胶耐碱性好，而醋酸纤维耐碱性差。常规的前处理都是在碱性浴中完成，若在碱性浴中处理醋酸纤维其强力会受损。二是铜氨粘胶醋酸纤维的尺寸稳定性差，尤其在平幅有张力的情况下尺寸缩率较大，很难控制在国标范围。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种不影响纤维的损伤和染色的铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该铜氨粘胶醋酸纤维织物，其特征在于：由铜氨纤维、粘胶纤维和醋酸纤维三种纤维交织而成。

本发明将耐酸碱性不一致的铜氨纤维、粘胶纤维和醋酸纤维交织为一种织物，使得三种纤维的优点结合起来，形成一种服用性更好，尺寸稳定性好的纤维织物。并通过以下的染整工艺实现染色。

一种上述的铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，其特征在于，工艺步骤包括：一次水洗—前处理—二次水洗—醋酸染色—三次水洗—铜氨粘胶染色—四次水洗—酸洗调节pH值出缸—一次烘干—一次定型—柔软整理—二次烘干—二次定型；

其中，前处理的处理液配方为：烷基苯磺酸钠8 g/L ~13g/L 、二辛基琥珀酸磺酸钠2.5 g/L ~4 g/L，处理温度87℃~92℃，在上述处理条件下连续进行6~8道处理液处理；

一次水洗的水洗温度为38℃~42℃，二次水洗先在97℃~95.5℃下经热水洗，然后在室温下经冷水洗，三次水洗的水洗温度为98℃~99℃。

本发明的工艺步骤经过前处理、多次水洗、分别染色实现了在不破坏布料性能的前提下对“铜氨粘胶醋酸纤维织物”这一特殊布料进行染色。本发明在前处理中由特定浓度的烷基苯磺酸钠和二辛基琥珀酸磺酸钠两种阴离子表面活性剂，具有独特的清洗和悬浮分散能力，可有效去除本织物上的油污，还可提高本织物的润湿性，促进蜡质的去除，表现出良好的洗涤力、渗透性和良好的化学稳定性及低泡性。同时保证处理液配方的中性环境，不破坏本织物的任何一种纤维的强力，并实现对所含三种纤维的同步清洗。上述烷基苯磺酸钠和二辛基琥珀酸磺酸钠配比能得到最佳的处理效果，在实际生产中可用630洗涤剂和烟台爱尔法化学品有限公司生产的除油剂OZCN同等量替代，也能达到较佳的前处理效果。其他的纺织常用处理液配方一是表现为酸碱性不统一，对三中纤维出现不同程度的强力破坏。二是表现为处理效果不同步，影响洗涤效率。

本发明采用不同工艺的多步洗涤在不同工艺点对布匹进行水洗洗涤，一次水洗时采用38℃~42℃的温水进行温和水洗，除去灰尘的同时给布匹一个初步处理的温度，使布匹的纤维间初步分散，可有效的增强前处理的洗涤效果。二次水洗在94℃~95.5℃的高水温下进行洗涤，杂质去除充分后，再进行冷水洗减少残留。三次水洗是对已进行醋酸纤维染色的布匹进行水洗，去除部分附着在铜氨纤维和粘胶纤维上的醋酸染色用染料，二是使铜氨纤维和粘胶纤维与醋酸纤维充分分散增强接下来铜氨纤维和粘胶纤维的染色效果。

铜氨粘胶醋酸纤维织物经过所述的前处理步骤后先在室温下进行冷水洗后再进入二次水洗步骤。本发明在前处理步骤后、二次水洗步骤前增加冷水洗步骤使得表面活性剂处理的纤维大分子能够及时收缩，保持纤维的韧性和染色附着活性。可减少长时间的连续高温下前处理和二次水洗使得纤维大分子的分子间距固定，产生收缩疲态，使布料的韧性降低。

所述的醋酸染色的具体工艺为：将经前处理的铜氨粘胶醋酸提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对醋酸纤维进行多道染色，染色温度从70℃~98℃随染色次数递增，总染色时间为60 min ~90min。醋酸纤维的染色工艺采用多道染色逐步升温工艺，用分散染料区别于铜氨纤维、粘胶纤维，实现对醋酸纤维的单独上色。多道染色逐步升温工艺能够保证醋酸纤维染色的。

所述的分散染料的配方中醋酸浓度为0.7g/L~1.2g/L、分散染料的owf用量为0.01%~0.1%。分散染料的配方中利用低浓度的醋酸使体系呈弱酸性，在不破坏铜氨纤维、粘胶纤维的情况下能增强醋酸纤维的染色色牢度和染色效率。

所述的分散染料优选低温型分散染料，染料的利用率更高。

所述的铜氨粘胶染色的具体工艺为：将经过醋酸染色的布料在室温条件下放入活性染色剂中，采用卷染法对铜氨粘胶纤维进行60℃恒温染色，染色时间为90min~120min；

活性染色剂的配方中活性染料的owf用量为0.03%~1.1%，硫酸钠浓度为20 g/L~40g/L，碳酸钠浓度为5g/L~15g/L。

铜氨粘胶染色的关键点在活性染色剂的配方，在活性染料中加入一定量的硫酸钠控制所用活性染料在某一特定的溶解度，在该溶解度下配合适量碳酸钠提供的微碱环境，能够加快活性染料在铜氨、粘胶纤维上的上色速率同时进一步抑制对醋酸纤维的附着，能够增强异色效果。

活性染料优选采用台湾永光染料公司生产的LX型活性染料。

所述的烘干采用四辊筒烘干机烘干至布料含潮率0.42%~0.47%，蒸汽压力0.2MPa ~0.3MPa。

所述的一次定型的定型温度为100℃~103℃。

所述的柔软整理的具体工艺为：一次定型后的布料在卷染机上上柔软整理液，柔软整理液的配方为醋酸0.7g/L~1.2g/L、中和酸2.8 g/L~3.4g/L、硅油1.7g/L~2.3g/L的水溶物；卷染机的张力为10N~12N，温度40℃~50℃。本发明的柔软整理液以醋酸和中和酸共同调配成一种微酸环境，对三种纤维进行微酸处理，使分子链分散，硅油进入到分子链之间起到润滑的作用，使织物的手感更加柔软滑爽，穿着更加舒适。硅油优选高浓缸内硅油。

所述的二次烘干为采用四辊筒烘干机烘干至布料含湿率48%~55%，并在第二、第三个辊筒的两侧均各加4kg~5.5kg的坠砣减小辊筒张力。本发明的织物若经不恰当的烘干处理，会具有较大的缩水率，本发明在二次烘干时在第二、第三个辊筒上加特定质量的坠砣减小辊筒张力，使织物在烘干过程中可以充分收缩，起预缩作用，从而减小缩水率。

二次定型采用针板超喂。本发明织物在上述过程中会出现经向伸长纬向变窄的情况，这是一种不稳定状态，在水中会发生经向缩水。为了降低本织物的经向缩水率，使织物尺寸稳定，在二次定型时，要进行超喂，即使进布的速度大于拉幅机或定型机的车速，使经纱回缩，纬向拉至规定门幅。

与现有技术相比，本发明的一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺所具有的有益效果是：本发明的织物以不同性质的三种纤维共同交织而成，将三者的优点集于一身，既具有铜氨纤维织物的吸湿、放湿性，和柔软性能，又保持粘胶纤维的含湿率，还有醋酸纤维色牢度好回潮率低、不易起皱的特点，具有良好的悬垂性、热塑性和尺寸稳定性。本发明的染整工艺实现了对不同性质的三种纤维的染色，适合于三种纤维共同存在下的任何配比，保证织物具有小的收缩率、更高的色牢度、更高的强力，从而具有更好的服用性。本发明中三种纤维的前处理在一个相对缓和的pH值工作液中，使得铜氨粘胶醋酸纤维的前处理一致，不影响纤维的损伤和染色；根据铜氨、粘胶两种纤维和醋酸纤维的染色条件不一，筛选出两套合适的染料染色以达到异色效果；在后各整理步骤不改变绸面的风格下，尽量减小张力，保持尺寸的稳定性。并在不同工艺点间采用不同工艺的进行水洗洗涤，充分保证各功能步骤的最佳效果。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺做进一步说明，其中实施例1为最佳实施例。

实施例1

本实施例中将采用铜氨粘胶醋酸纤维提花织物染蓝闪金，其方法按如下步骤：

1、一次水洗：织物进入卷染机，水洗2道。水洗温度40℃，水洗时间为30min、水量600L；

2、前处理液配置方法为：烷基苯磺酸钠10g/L、二辛基琥珀酸磺酸钠3 g/L，前处理温度90℃，水量600L；处理8道；

3、二次水洗：热水洗，温度95℃，水洗道数4道，水洗时间为60min，冷水洗2道、水洗时间30min，水量600L；

4、醋酸染色（纤维）：将经前处理的铜氨粘胶醋酸提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对醋酸纤维进行染色，染色温度70~98℃，染色时间为90min，升温速率5℃每道；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置分散染料，醋酸1g/L分散红0.02%（owf）、分散黄0.055%（owf）、分散蓝0.01%（owf）与水混合获得；

5、三次水洗：温度98℃，水洗道数6道，水洗时间为60min，水量600L；

6、铜氨粘胶染色：将经步骤4染色的提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对铜氨粘胶纤维进行染色，恒温染色，染色温度60℃，染色时间为120min；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性染料红 0.035%（owf）、活性染料黄0.02%（owf）、活性染料蓝1.0%（owf）、硫酸钠30g/L、碳酸钠5g/L；将经过步骤4染色的布料在室温条件下放入配置好的染色剂中，对铜氨粘胶纤维进行染色；

7、排除废液，加水对布料进行水洗；

8、排除废液，加入酸进行中和调节pH值；

9、布料出缸；

10、一次烘干：采用四辊筒烘干机烘干至含潮率0.45%，辊筒内提供0.2MPa的蒸汽压力保持辊筒温度；

11、一次定型：采用布铗拉幅，保持定型温度100℃；

12、柔软整理：在卷染机上上柔软整理液，按下述比例配置柔软整理液，醋酸1g/L、中和酸3g/L，高浓缸内硅油2g/L与水混合获得，张力10N，温度45℃，运转6道出缸；

13、二次烘干：采用四辊筒烘干机烘干至含湿率50%，在第二、第三个张力辊的两侧均各加5kg的坠砣减小织物张力；

14、二次定型：采用针板超喂。

实施例2

1、一次水洗：织物进入卷染机，水洗2道。水洗温度40℃，水洗时间为30min、水量600L；

2、前处理液配置方法为：烷基苯磺酸钠11g/L 、二辛基琥珀酸磺酸钠3.5 g/L，前处理温度88℃，水量600L；处理8道；

3、二次水洗：热水洗，温度95℃，水洗道数4道，水洗时间为60min，冷水洗2道、水洗时间30min，水量600L；

4、醋酸染色（纤维）：将经前处理的铜氨粘胶醋酸提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对醋酸纤维进行染色，染色温度75~98℃，染色时间为80min，升温速率5℃每道；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置分散染料，醋酸1g/L、分散红0.02%（owf）、分散蓝0.01%（owf）与水混合获得；

5、三次水洗：温度98℃，水洗道数6道，水洗时间为60min，水量600L；

6、铜氨粘胶染色：将经步骤4染色的提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对铜氨粘胶纤维进行染色，恒温染色，染色温度59℃，染色时间为110min；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性染料蓝1.1%（owf）、硫酸钠 25g/L、碳酸钠 10g/L；将经过步骤4染色的布料在室温条件下放入配置好的染色剂中，对铜氨粘胶纤维进行染色；

7、排除废液，加水对布料进行水洗；

8、排除废液，加入酸进行中和调节pH值；

9、布料出缸；

10、一次烘干：采用四辊筒烘干机烘干至含潮率0.43%，辊筒内提供0.25MPa的蒸汽压力保持辊筒温度；

11、一次定型：采用布铗拉幅，保持定型温度100℃；

12、柔软整理：在卷染机上上柔软整理液，按下述比例配置柔软整理液，醋酸0.8g/L、中和酸3.2g/L，高浓缸内硅油2.2g/L与水混合获得，张力10N，温度45℃，运转6道出缸；

13、二次烘干：采用四辊筒烘干机烘干至含湿率50%，在第二、第三个张力辊的两侧均各加5.5kg的坠砣减小织物张力；

14、二次定型：采用针板超喂。

实施例3

1、一次水洗：织物进入卷染机，水洗2道。水洗温度42℃，水洗时间为30min、水量600L；

2、前处理液配置方法为：烷基苯磺酸钠8g/L 、二辛基琥珀酸磺酸钠4g/L，前处理温度89℃，水量600L；处理8道；

3、二次水洗：热水洗，温度95℃，水洗道数4道，水洗时间为60min，冷水洗2道、水洗时间30min，水量600L；

4、醋酸染色（纤维）：将经前处理的铜氨粘胶醋酸提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对醋酸纤维进行染色，染色温度80~98℃，染色时间为60min，升温速率5℃每道；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置分散染料，醋酸1g/L、分散红0.02%（owf）与水混合获得；

5、三次水洗：温度98℃，水洗道数6道，水洗时间为60min，水量600L；

6、铜氨粘胶染色：将经步骤4染色的提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对铜氨粘胶纤维进行染色，恒温染色，染色温度60℃，染色时间为100min；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性染料黄0.03%（owf）、活性染料蓝0.5%（owf）、硫酸钠 20g/L、碳酸钠 15g/L；将经过步骤4染色的布料在室温条件下放入配置好的染色剂中，对铜氨粘胶纤维进行染色；

7、排除废液，加水对布料进行水洗；

8、排除废液，加入酸进行中和调节pH值；

9、布料出缸；

10、一次烘干：采用四辊筒烘干机烘干至含潮率0.45%，辊筒内提供0.3MPa的蒸汽压力保持辊筒温度；

11、一次定型：采用布铗拉幅，保持定型温度100℃；

12、柔软整理：在卷染机上上柔软整理液，按下述比例配置柔软整理液，醋酸0.7g/L、中和酸3.4g/L，高浓缸内硅油2g/L与水混合获得，张力10N，温度50℃，运转6道出缸；

13、二次烘干：采用四辊筒烘干机烘干至含湿率50%，在第二、第三个张力辊的两侧均各加4kgkg的坠砣减小织物张力；

14、二次定型：采用针板超喂。

实施例4

1、一次水洗：织物进入卷染机，水洗2道。水洗温度40℃，水洗时间为30min、水量600L；

2、前处理液配置方法为：烷基苯磺酸钠13g/L 、二辛基琥珀酸磺酸钠2.5g/L，前处理温度87℃，水量600L；处理8道；

3、二次水洗：热水洗，温度95.5℃，水洗道数4道，水洗时间为60min，冷水洗2道、水洗时间30min，水量600L；

4、醋酸染色（纤维）：将经前处理的铜氨粘胶醋酸提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对醋酸纤维进行染色，染色温度70~90℃，染色时间为90min，升温速率5℃每道；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置分散染料，醋酸1g/L、分散蓝0.1%（owf）与水混合获得；

5、三次水洗：温度99℃，水洗道数6道，水洗时间为60min，水量600L；

6、铜氨粘胶染色：将经步骤4染色的提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对铜氨粘胶纤维进行染色，恒温染色，染色温度62℃，染色时间为90min；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性染料黄0.03%（owf）、硫酸钠 30g/L、碳酸钠 5g/L；将经过步骤4染色的布料在室温条件下放入配置好的染色剂中，对铜氨粘胶纤维进行染色；

7、排除废液，加水对布料进行水洗；

8、排除废液，加入酸进行中和调节pH值；

9、布料出缸；

10、一次烘干：采用四辊筒烘干机烘干至含潮率0.47%，辊筒内提供0.2MPa的蒸汽压力保持辊筒温度；

11、一次定型：采用布铗拉幅，保持定型温度103℃；

12、柔软整理：在卷染机上上柔软整理液，按下述比例配置柔软整理液，醋酸1.2g/L、中和酸2.8g/L，高浓缸内硅油2.3g/L与水混合获得，张力10N，温度40℃，运转6道出缸；

13、二次烘干：采用四辊筒烘干机烘干至含湿率55%，在第二、第三个张力辊的两侧均各加5.5kg的坠砣减小织物张力；

14、二次定型：采用针板超喂。

实施例5

1、一次水洗：织物进入卷染机，水洗2道。水洗温度38℃，水洗时间为35min、水量600L；

2、前处理液配置方法为：烷基苯磺酸钠8g/L 、二辛基琥珀酸磺酸钠4g/L，前处理温度92℃，水量600L；处理8道；

3、二次水洗：热水洗，温度95℃，水洗道数4道，水洗时间为60min，水量600L；

4、醋酸染色（纤维）：将经前处理的铜氨粘胶醋酸提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对醋酸纤维进行染色，染色温度70~98℃，染色时间为90min，升温速率5℃每道；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置分散染料，分散蓝0.01%（owf）与水混合获得；

5、三次水洗：温度98℃，水洗道数6道，水洗时间为60min，水量600L；

6、铜氨粘胶染色：将经步骤4染色的提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对铜氨粘胶纤维进行染色，恒温染色，染色温度58℃，染色时间为120min；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性染料红0.035%（owf）、活性染料黄0.02%（owf）、硫酸钠40g/L、碳酸钠5g/L；将经过步骤4染色的布料在室温条件下放入配置好的染色剂中，对铜氨粘胶纤维进行染色；

7、排除废液，加水对布料进行水洗；

8、排除废液，加入酸进行中和调节pH值；

9、布料出缸；

10、一次烘干：采用四辊筒烘干机烘干至含潮率0.42%，辊筒内提供0.3MPa的蒸汽压力保持辊筒温度；

11、一次定型：采用布铗拉幅，保持定型温度103℃；

12、柔软整理：在卷染机上上柔软整理液，按下述比例配置柔软整理液，醋酸0.7g/L、中和酸3.4g/L，硅油1.7g/L与水混合获得，张力12N，温度50℃，运转6道出缸；

13、二次烘干：采用四辊筒烘干机烘干至含湿率48%，在第二、第三个张力辊的两侧均各加4kg的坠砣减小织物张力；

14、定型超喂：采用针板超喂。

对比例1

本对比例中操作方法同实施例1，但步骤2中前处理工艺与实施例1不同。

1前处理；加入烷基苯磺酸钠和碳酸钠处理8道。

所述前处理液配置方法为：烷基苯磺酸钠10g/L 、碳酸钠5 g/L。前处理温度98℃，水洗时间为30min，水量600L。

对比例2

本对比例中操作方法同实施例1，但步骤13中烘干工艺与实施例1不同。

采用四辊筒烘干机烘干，蒸汽0.28kg，不在第二、第三个张力辊加坠砣。

对比例3

本对比例中操作方法同实施例1，但无步骤13，柔软整理后直接进行二次定型。

性能测试实验

断裂强力试验方法参照国家标准GB/T3923.1进行试验，缩水率（水洗尺寸变化率）试验参照国家标准GB/T8628进行试验. 实施例1~5和对比例1~3的性能测试结果见表1。

表1 实施例1~5和对比例1~3的性能测试结果

。

通过表1可看出，实施例1的断裂强力和缩水率性能优异，均优于对比例1~3。对比例2采用碱剂进行前处理，醋酸纤维（纬向）断裂强力明显低于实施例1对比例2和对比例3较实施例1的断裂强力虽然没有太大的变化，但其缩水率却明显超标。因此本发明的前处理工艺对纤维的强力损伤明显好于碱剂处理；且烘干工艺效果均优于对比例2和对比例3，控制其缩水率在可控国标范围。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (8)

1.一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，其特征在于，工艺步骤包括：一次水洗—前处理—二次水洗—醋酸染色—三次水洗—铜氨粘胶染色—四次水洗—酸洗调节pH值出缸—一次烘干—一次定型—柔软整理—二次烘干—二次定型；

其中，前处理的处理液配方为：烷基苯磺酸钠8 g/L ~13g/L 、二辛基琥珀酸磺酸钠2.5 g/L ~4 g/L，处理温度87℃~92℃，在上述处理条件下连续进行6~8道处理液处理；

一次水洗的水洗温度为38℃~42℃，二次水洗先在94℃~95.5℃下经热水洗，然后在室温下经冷水洗，三次水洗的水洗温度为98℃~99℃。

2.根据权利要求1所述的一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，其特征在于：铜氨粘胶醋酸纤维织物经过所述的前处理步骤后先在室温下进行冷水洗后再进入二次水洗步骤。

3.根据权利要求1所述的一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，其特征在于：所述的醋酸染色的具体工艺为：将经前处理的铜氨粘胶醋酸提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对醋酸纤维进行多道染色，染色温度从70℃~98℃随染色次数递增，总染色时间为60 min ~90min。

4.根据权利要求1所述的一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，其特征在于：所述的铜氨粘胶染色的具体工艺为：将经过醋酸染色的布料在室温条件下放入活性染色剂中，采用卷染法对铜氨粘胶纤维进行60℃恒温染色，染色时间为90min~120min；

活性染色剂的配方中活性染料的owf用量为0.03%~1.1%，硫酸钠浓度为20 g/L~40g/L，碳酸钠浓度为5g/L~15g/L。

5.根据权利要求1所述的一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，其特征在于：所述的烘干采用四辊筒烘干机烘干至布料含潮率0.42%~0.47%，蒸汽压力0.2 MPa ~0.3MPa。

6.根据权利要求1所述的一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，其特征在于：所述的一次定型的定型温度为100℃~103℃。

7.根据权利要求1所述的一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，其特征在于：所述的柔软整理的具体工艺为：一次定型后的布料在卷染机上上柔软整理液，柔软整理液的配方为醋酸0.7 g/L~1.2g/L、中和酸2.8 g/L ~3.4g/L、硅油1.7g/L~2.3g/L的水溶物；卷染机的张力为10N~12N，温度40℃~50℃。

8.根据权利要求1所述的一种铜氨粘胶醋酸纤维织物的染整工艺，其特征在于：所述的二次烘干为采用四辊筒烘干机烘干至布料含湿率48%~55%，并在第二、第三个辊筒的两侧均各加4kg~5.5kg的坠砣减小辊筒张力。