CN104903123A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明的充气轮胎能够容易且准确地识别磨损度。一种充气轮胎(1)，其在胎面(21)上具有凹槽(主槽(22))，其中在凹槽的槽壁面(22a)上设有凹部(9)，在所述凹部(9)内附着有光致发光材料(10)。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎，更详细地说，涉及一种能够容易且准确地识别磨损度的充气轮胎。

背景技术

以往，例如专利文献1中公开了一种轮胎，其利用涂料或荧光涂料对设置在轮胎触地面的排水槽的槽底和排水槽底的胎纹磨损标记全部或一部分进行颜色区分，使其容易识别，从而明确提示什么时候该更换已磨损的轮胎。

此外，专利文献2中公开了一种轮胎，其在设于胎面部的凹槽的槽底部配设有胎面磨损指示器，该胎面磨损指示器包括设置在其表层部的表层部橡胶层以及设置在表层部橡胶层的半径方向内侧的异色橡胶层，表层部橡胶层是与槽底部的表层部连续地设置，并且由与形成槽底部的橡胶材料相同的橡胶材料构成，异色橡胶层的颜色与表层部橡胶层以及与异色橡胶层的半径方向内侧邻接的橡胶部分都不同。

此外，专利文献3中公示了一种轮胎，其通过制作以蓝色、浅蓝色、红色这3种颜色构成的橡胶柱作为胎纹磨损标记，并埋入轮胎的触地面，能够识别轮胎的磨损情况。

此外，专利文献4中公示了一种轮胎，其具有磨损度显示部，该磨损度显示部设置在胎面踏面，通过根据胎面的磨损度而发生的视觉变化，能够直接地显示磨损度。磨损度显示部在规定的排列方向上，按照深度顺序分别隔一定间隔配置着不同深度的多个凹部。

现有技术文献

专利文献

【专利文献1】日本专利特开平8-258517号公报

【专利文献2】日本专利特开2004-203318号公报

【专利文献3】日本实用新案登录第3130375号公报

【专利文献4】日本专利特开2006-232152号公报

发明概要

发明拟解决的问题

上述专利文献1和专利文献2的轮胎是通过胎纹磨损标记或者胎面磨损指示器的磨损来提示什么时候该进行更换。而上述专利文献3和专利文献4的轮胎则是显示磨损度。但是，专利文献3和专利文献4的轮胎是显示磨损度的部分设置在胎面的踏面上，专利文献3中是与胎面不同构件的橡胶柱，专利文献4中为凹部。因此，可能会由于在胎面的踏面发生不均匀磨损或操纵稳定性降低，而对轮胎性能产生不良影响。

本发明鉴于上述问题开发而成，其目的在于提供一种可容易且准确地识别磨损度，同时又不会对轮胎的性能造成影响的充气轮胎。

发明内容

为解决上述课题并达成所述目的，第1发明的充气轮胎，其在胎面上具有凹槽，其特征在于，在所述凹槽的槽壁面设有凹部，在所述凹部内附着有光致发光材料。

根据所述充气轮胎，由于在凹槽的槽壁面附着有光致发光材料，所以能够通过光致发光材料随着胎面的磨损而减少或消失来识别胎面的磨损度。并且，根据该充气轮胎，由于光致发光材料附着在凹部内，所以即使在石头等进入凹槽内的情况下，也可防止其与光致发光材料发生接触，所以能够防止光致发光材料的脱落，并可改善光致发光材料的耐擦伤性和耐候性。因此，能够维持光致发光材料的光致发光性，并可容易且准确地识别胎面的磨损度。

此外，第2发明的充气轮胎，其特征在于，在第1发明中，于所述凹槽的槽壁面上沿轮胎周向形成有分层部，至少在构成所述分层部的上表面设有所述凹部，在所述凹部内附着有光致发光材料。

根据所述充气轮胎，通过将光致发光材料附着在设于分层部的至少上表面上的凹部内，能够改善俯视胎面时的可视性，并可更容易且准确地识别胎面的磨损度。

此外，第3发明的充气轮胎，其特征在于，在第2发明中，于轮胎径向上设置有多个所述分层部，至少在每个构成所述分层部的上表面上设置有所述凹部，在所述凹部内附着有光致发光材料。

根据所述充气轮胎，通过将光致发光材料附着在设于多个分层部的至少上表面上的凹部内，能够改善俯视胎面时的可视性，更容易且准确地识别胎面的磨损度，而且能够阶段性地识别胎面的磨损度。

此外，第4发明的充气轮胎，其特征在于，在第1～第3中任一项发明中，所述光致发光材料的长径H1与所述凹部的底面的宽度H之比满足0.3≤H1/H≤0.95的范围。

根据所述充气轮胎，通过将H1/H设为0.3以上，能够改善光致发光材料的可视性。此外，通过将H1/H设为0.95以下，能够使光致发光材料更好地收容至凹部内，抑制光致发光材料的脱落。

此外，第5发明的充气轮胎，其特征在于，在第1～第4中任一项发明中，所述凹部的深度D满足0.2mm≤D≤1.5mm的范围。

根据所述充气轮胎，通过将凹部的深度D设为0.2mm以上，能够使光致发光材料更好地收容至凹部内，抑制光致发光材料的脱落。此外，通过将凹部的深度D设为1.5mm以下，能够改善光致发光材料的可视性。

此外，第6发明的充气轮胎，其特征在于，在第1～第5中任一项发明中，在相对于所述凹部底面的开口侧的内侧面设置有在所述凹部内凸出的小凸起。

根据所述充气轮胎，由于附着在凹部的底面的光致发光材料被小凸起卡住，所以能够防止光致发光材料发生脱落。

发明效果

本发明所述充气轮胎能够容易且准确地识别磨损度。

附图说明

图1是本发明的实施方式所述充气轮胎的子午线剖面图。

图2是本发明的实施方式所述充气轮胎的胎面的俯视图。

图3是图2中的A-A剖面的立体图。

图4是显示其他示例的图2中的A-A剖面的立体图。

图5是凹部的放大立体图。

图6是凹部的放大立体图。

图7是凹部的放大立体图。

图8是显示本发明的实施方式所述充气轮胎的其他示例的胎面的俯视图。

图9是图8中的B-B剖面的立体图。

图10是显示其他示例的图8中的B-B剖面的立体图。

图11是显示凹部的剖面图。

图12是显示凹部的剖面图。

图13是表示本发明实施例所述充气轮胎的性能试验结果的图表。

图14是表示本发明实施例所述充气轮胎的性能试验结果的图表。

图15是表示本发明实施例所述充气轮胎的性能试验结果的图表。

图16是表示本发明实施例所述充气轮胎的性能试验结果的图表。

具体实施方式

下面，根据附图详细说明本发明的实施方式。但本发明并不仅局限于该实施方式。此外，在本实施方式的构成要素中，含有该行业人士能够且容易置换的物件、或者实质上相同的物件。此外，本实施方式中所记载的多个改进例可在本行业人士不言自明的范围内进行任意组合。

图1是本实施方式所述充气轮胎的子午线剖面图。以下说明中，轮胎径向是指与充气轮胎1的旋转轴(未图示)正交的方向，轮胎径向内侧是指在轮胎径向上靠近旋转轴的一侧，轮胎径向外侧是指在轮胎径向上远离旋转轴的一侧。此外，轮胎周向是指以所述旋转轴为中心轴的圆周方向。此外，轮胎宽度方向是指与所述旋转轴平行的方向，轮胎宽度方向内侧是指轮胎宽度方向上靠近轮胎赤道面(轮胎赤道线)CL的一侧，轮胎宽度方向外侧是指轮胎宽度方向上远离轮胎赤道面CL的一侧。轮胎赤道面CL是指与充气轮胎1的旋转轴正交，并且通过充气轮胎1的轮胎宽度中心的平面。轮胎宽度是指位于轮胎宽度方向外侧的部分在轮胎宽度方向上的宽度，即，是指轮胎宽度方向上距离轮胎赤道面CL最远的部分之间的距离。轮胎赤道线是指，在轮胎赤道面CL上，沿着充气轮胎1的轮胎周向的线。本实施方式中，轮胎赤道线与轮胎赤道面一样，均标以符号“CL”。

本实施方式的充气轮胎1如图1所示，具有胎面部2、位于其两侧的胎肩部3、由各胎肩部3依次连接的侧壁部4、以及胎圈部5。此外，该充气轮胎1具有帘布层6、带束层7、以及带束增强层8。

胎面部2由橡胶材料(胎面胶)构成，露出于充气轮胎1的轮胎径向最外侧，其表面成为充气轮胎1的轮廓。在胎面部2的外周表面，即行驶时与路面接触的踏面上，形成胎面21。胎面21设有多根(本实施方式为4根)主槽22，其为沿轮胎周向延伸，且与轮胎赤道线CL平行的直线状主槽。而且，通过这些多根主槽22，胎面21形成有多个沿轮胎周向延伸且与轮胎赤道线CL平行的条状环岸部23。此外，胎面21也可通过在条状环岸部23上设置与主槽22交叉的横纹槽24，将环岸部23在轮胎周向上分割成多个，从而形成花纹块状环岸部23a(参照图2或图8)。

胎肩部3是胎面部2中轮胎宽度方向两外侧的部位。此外，侧壁部4是在充气轮胎1的轮胎宽度方向最外侧露出的部位。此外，胎圈部5具有胎圈芯51和胎边芯52。胎圈芯51通过将钢丝即胎圈钢丝卷成环状而形成。胎边芯52是帘布层6的轮胎宽度方向端部在胎圈芯51位置折回所形成的空间中配置的橡胶材料。

帘布层6的各轮胎宽度方向端部在一对胎圈芯51处，自轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧折返，并在轮胎周向上绕成环状，构成轮胎的骨架。该帘布层6是多个并列设置的帘布层帘线(未图示)经覆层橡胶覆盖而成的，所述帘布层帘线相对于轮胎周向的角度为沿着轮胎子午线方向在轮胎周向所成的角度。帘布层帘线由有机纤维(聚酯、人造丝、尼龙等)组成。该帘布层6至少设置1层。

带束层7是至少层叠2层带束71、72的多层构造，在胎面部2上配置于帘布层6的外周即轮胎径向外侧，并在轮胎周向上覆盖帘布层6。带束71、72是多个并列设置的帘线(未图示)经覆层橡胶覆盖而成的，所述帘线相对于轮胎周向成规定角度(例如20度～30度)。帘线由钢丝或有机纤维(聚酯、人造丝、尼龙等)组成。此外，重合的带束71、72中，彼此的带束层帘线交叉配置。

带束增强层8配置于带束层7的外周即轮胎径向外侧，在轮胎周向上覆盖带束层7。带束增强层8是多根并列设置在轮胎宽度方向上的帘线(未图示)经覆层橡胶覆盖而成的，所述帘线与轮胎周向大致平行(±5度)。帘线由钢丝或有机纤维(聚酯、人造丝、尼龙等)组成。图1所示带束增强层8是配置为覆盖带束层7的轮胎宽度方向端部。带束增强层8的构造不仅限于上述形式，图中虽未显示，但也可配置为覆盖带束层7整体；或者，例如含有2层增强层，轮胎径向内侧的增强层形成为在轮胎宽度方向上较带束层7更大，且配置为覆盖带束层7整体，而轮胎直径向外侧的增强层配置为只覆盖带束层7的轮胎宽度方向端部；又或者，例如含有2层增强层，各增强层都配置为只覆盖带束层7的轮胎宽度方向端部。即，带束增强层8至少和带束层7的轮胎宽度方向端部重叠。此外，带束增强层8设为将带状(例如宽度10[mm])的条状型材缠绕在轮胎周向上。

[实施方式1]

图2是本实施方式所述充气轮胎的胎面的俯视图。图3是图2中的A-A剖面的立体图。图4是显示其他示例的图2中的A-A剖面的立体图。图5～图7是图4所示凹部的放大立体图。

如图2～图4所示，本实施方式的充气轮胎1，在主槽22的槽壁面22a上形成有凹部9。此外，在凹部9内附着有光致发光材料10。此处，槽壁面22a是指从主槽22的槽底22b即最深部分向轮胎径向外侧上升至胎面21为止的壁面。

图3所示的凹部9形成为从主槽22的槽壁面22a凹下，并沿轮胎周向设置的凹槽。虽未在图上明示，但凹部9也可形成为设置在一对凸条之间的凹槽，该一对凸条从主槽22的槽壁面22a凸出并沿轮胎周向设置。此外，凹部9在图3中是于轮胎径向上设有多个(图3中为2个)，但至少设置1个即可。此外，凹部9在图3中是凹槽的剖面形状显示为半圆形，但也可是矩形、槽宽向槽底缩小的三角形、槽宽向槽底缩小的梯形、以及槽宽向槽底扩大的梯形等。

图4所示的凹部9如图5和图6所示，形成为设置在从主槽22的槽壁面22a凸出且平行的多个凸条(凸脊)9A之间的凹槽。虽未在图中明示，但凹部9也可以将由从主槽22的槽壁面22a凹下的凹槽构成的多个凹部9相互平行延伸地设置，在各凹部9的相互之间形成凸条(凸脊)的方式形成。此外，凹部9也可如图5所示形成为槽宽向槽底缩小的梯形、如图6所示形成为槽宽向槽底缩小的三角形，或者也可形成为图中未明示的半圆形、矩形、槽宽向槽底扩大的梯形等。此外，图4所示的凹部9也可设为凸条9A(凹部9)以在轮胎周向上交叉的方式延伸，或沿轮胎周向设置，或沿轮胎径向设置。

图4所示的凹部9也可如图7所示，形成为设置在从主槽22的槽壁面22a凸出的格子状的凸起9B中的浅凹。虽未在图中明示，但凹部9也可以设置由从主槽22的槽壁面22a凹下的浅凹构成的多个凹部9，在该凹部9之间形成格子状的凸起9B的方式形成。

另外，图2～图4所示的凹部9虽然是设置于花纹块状环岸部23a在轮胎周向上的一部分上，但也可设置于花纹块状环岸部23a在轮胎周向上的整个长度上。此外，虽未在图中明示，但图2～图4所示的凹部9也可设置于条状环岸部23在轮胎周向上的一部分或整个长度上。

光致发光材料10在凹部9内附着在凹部9的内面(底面9a或内侧面9b：参照图11)。光致发光材料10形成为长径为50μm以上1500μm以下的薄板状或鳞片状小片。此种小片即光致发光材料10容易在轮胎转动时与轮胎表面一起变形，因此不易从凹部9上脱落。作为形成光致发光材料10的具体材料，可列举聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、铝、云母、以及滑石等。这些材料的光致发光性较高。

另外，图2～图4中，显示的是在主槽22的一个槽壁面22a上设置了凹部9的结构，但也可在主槽22的两个槽壁面22a上设置凹部9。此外，在上述实施方式中，光致发光材料10是附着在设置于主槽22的槽壁面22a上的凹部9内，但同样也可在横纹槽24的槽壁面设置凹部9，将光致发光材料10附着在该凹部9内。

如此，本实施方式的充气轮胎1，其在胎面21具有主槽22(横纹槽24)，其中在主槽22(横纹槽24)的槽壁面22a上设有凹部9，在该凹部9内附着有光致发光材料10。

根据该充气轮胎1，由于在主槽22的槽壁面22a附着有光致发光材料10，所以能够通过光致发光材料10随着胎面21的磨损而减少或消失来识别胎面21的磨损度。并且，根据该充气轮胎1，由于光致发光材料10是附着在凹部9内，所以即使在石头等进入主槽22(横纹槽24)内时，也可防止其与光致发光材料10发生接触，所以能够防止光致发光材料10的脱落，并可改善光致发光材料10的耐擦伤性和耐候性。因此，能够维持光致发光材料10的光致发光性，并可容易且准确地识别胎面21的磨损度。

另外，如图3所示，如果在轮胎径向上设置多个凹部9，则通过光致发光材料10(凹部9)随着胎面21的磨损而慢慢减少，能够明确地识别胎面21的磨损度。

此外，如图4所示，如果在轮胎径向的范围内设置凹部9，则通过光致发光材料10(凹部9)随着胎面21的磨损而慢慢减少，能够明确地识别胎面21的磨损度。

此外，通过将用来附着光致发光材料10的凹部9的轮胎径向上最内侧部分，配置在与表示轮胎的更换时间的磨损指示器相同高度的位置，能够将光致发光材料10不再光致发光的时间识别为更换时间。

[实施方式2]

图8是显示本实施方式所述充气轮胎的其他示例的胎面的俯视图。图9是图8中的B-B剖面的立体图。图10是显示其他示例的图8中的B-B剖面的立体图。

如图8～图10所示，本实施方式的充气轮胎1，在主槽22的槽壁面22a上形成有分层部11，在该分层部11上形成有凹部9。此外，在凹部9内附着有光致发光材料10。分层部11在主槽22的槽壁面22a上具有朝向轮胎径向外侧的上表面11a，与该上表面11a连接的侧面相当于主槽22的槽壁面22a，上表面11a和侧面(槽壁面22a)沿轮胎周向形成。此外，如图8～图10所示，在轮胎径向上形成多个分层部11时，分层部11之间的侧面与双方的上表面11a连接。此外，分层部11在图9中是于轮胎径向上设有多个(图9中为2个)，但至少设置1个即可。

设置在图9所示的分层部11的凹部9是形成为从分层部11的上表面11a凹下且沿轮胎周向设置的凹槽。虽未在图上明示，但凹部9也可形成为设置在从分层部11的上表面11a凸出并沿轮胎周向设置的一对凸条之间的凹槽。此外，凹部9在图9中凹槽的剖面形状显示为矩形，但也可是半圆形、槽宽向槽底缩小的三角形、槽宽向槽底缩小的梯形、以及槽宽向槽底扩大的梯形等。

设置在图10所示的分层部11上的凹部9是如图5和图6所示，形成为设置在从分层部11的上表面11a凸出且平行的多个凸条(凸脊)9A之间的凹槽。虽未在图中明示，但凹部9也可以将由从分层部11的上表面11a凹下的凹槽构成的多个凹部9相互平行延伸地设置，在各凹部9的相互之间形成凸条(凸脊)的方式形成。此外，凹部9也可如图5所示形成为槽宽向槽底缩小的梯形、如图6所示形成为槽宽向槽底缩小的三角形，或者也可形成为图中未明示的半圆形、矩形、槽宽向槽底扩大的梯形等。此外，设置在图10所示分层部11的凹部9也可设为凸条9A(凹部9)以在轮胎周向上交叉的方式延伸，或沿轮胎周向设置，或沿轮胎宽度方向设置。

设置在图10所示分层部11的凹部9也可如图7所示，形成为设置在从主槽22的槽壁面22a凸出的格子状凸起9B中的浅凹。虽未在图中明示，但凹部9也可以设置由从主槽22的槽壁面22a凹下的浅凹构成的多个凹部9，在该凹部9之间形成格子状凸起9B的方式形成。

另外，虽然图8～图10所示的分层部11和凹部9是设置于花纹块状环岸部23a在轮胎周向上的一部分上，但也可设置于花纹块状环岸部23a在轮胎周向上的整个长度上。此外，虽未在图中明示，但图8～图10所示的分层部11和凹部9也可设置于条状环岸部23在轮胎周向上的一部分或整个长度上。

光致发光材料10在凹部9内附着在凹部9的内面(底面9a或内侧面9b：参照图11)。光致发光材料10形成为长径为50μm以上1500μm以下的薄板状或鳞片状小片。此种小片即光致发光材料10容易在轮胎转动时与轮胎表面一起变形，因此不易从凹部9上脱落。作为形成光致发光材料10的具体材料，可列举聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、铝、云母、以及滑石等。这些材料的光致发光性较高。

另外，图8～图10中，显示的是在主槽22的一个槽壁面22a上设置了分层部11和凹部9的结构，但也可在主槽22的两个槽壁面22a上设置分层部11和凹部9。此外，虽然在上述实施方式中，光致发光材料10是附着在设置于主槽22的槽壁面22a上的分层部11的凹部9内，但同样也可在横纹槽24的槽壁面上设置分层部11和凹部9，将光致发光材料10附着在该凹部9内。此外，图9和图10中显示的是在分层部11的上表面11a上设置凹部9，将光致发光材料10附着在该凹部9内的形态，但也可与实施方式1同样地在分层部11的侧面(相当于槽壁面22a)设置凹部9，将光致发光材料10附着在该凹部9内。

如此，本实施方式的充气轮胎1，其在胎面21上具有主槽22(横纹槽24)，其中在主槽22(横纹槽24)的槽壁面22a上设有凹部9，在该凹部9内附着有光致发光材料10。

根据该充气轮胎1，由于在主槽22的槽壁面22a附着有光致发光材料10，所以能够通过光致发光材料10随着胎面21的磨损而减少或消失来识别胎面21的磨损度。并且，根据该充气轮胎1，由于光致发光材料10附着在凹部9内，所以即使在石头等进入主槽22(横纹槽24)内的情况下，也可防止其与光致发光材料10发生接触，所以能够防止光致发光材料10的脱落，并可改善光致发光材料10的耐擦伤性和耐候性。因此，能够维持光致发光材料10的光致发光性，并可容易且准确地识别胎面21的磨损度。

此外，本实施方式的充气轮胎1在主槽22(横纹槽24)的槽壁面22a上沿轮胎周向形成有分层部11，至少在构成该分层部11的上表面11a上设有凹部9，在该凹部9内附着有光致发光材料10。

根据该充气轮胎1，通过将光致发光材料10附着在设于分层部11的至少上表面11a上的凹部9内，能够改善俯视胎面21时的可视性，并可更容易且准确地识别胎面21的磨损度。

另外，通过将具有用来附着光致发光材料10的凹部9的分层部11(上表面11a)的在轮胎径向上的位置，配置在与表示轮胎的更换时间的磨损指示器相同高度的位置，能够将光致发光材料10不再光致发光的时间识别为更换时间。

此外，本实施方式的充气轮胎1优选在轮胎径向上设有多个分层部11，至少在每个构成分层部11的上表面11a上设有凹部9，在该凹部9内附着有光致发光材料10。

根据该充气轮胎1，通过将光致发光材料10附着在设于多个分层部11的至少上表面11a上的凹部9内，能够改善俯视胎面21时的可视性，更容易且准确地识别胎面21的磨损度，而且能够阶段性地识别胎面21的磨损度。

另外，在设置多个分层部11时，通过对每个分层部11改变光致发光材料10的颜色，能够更容易且准确地识别胎面21的阶段性的磨损度。另外，通过将具有用来附着光致发光材料10的凹部9的多个分层部11(上表面11a)中位于轮胎径向最内侧的分层部11，配置在与表示轮胎的更换时间的磨损指示器相同高度的位置，能够将光致发光材料10不再光致发光的时间识别为更换时间。

[实施方式3]

图11和图12是显示凹部的剖面图。上述实施方式1和实施方式2中，凹部9优选如图11所示，光致发光材料10的长径H1与凹部9的底面的宽度H之比满足0.3≤H1/H≤0.95的范围。

凹部9的底面的宽度H是指，如图11所示将凹部9的最深部分作为底面9a，与设于凹部9上的面(槽壁面22a和分层部11的上表面11a)平行地从底面9a画基准线时，该基准线与沿凹部9的内侧面9b朝向底面9a侧的基准线的交点间的距离。

根据该充气轮胎1，通过将H1/H设为0.3以上，能够改善光致发光材料10的可视性。此外，通过将H1/H设为0.95以下，能够使光致发光材料10更好地收容至凹部9内，抑制光致发光材料10的脱落。

此外，在上述实施方式1和实施方式2中，优选如图11所示，凹部9的深度D满足0.2mm≤D≤1.5mm的范围。

根据该充气轮胎1，通过将凹部9的深度D设为0.2mm以上，能够使光致发光材料10更好地收容至凹部9内，抑制光致发光材料10的脱落。此外，通过将凹部9的深度D设为1.5mm以下，能够改善光致发光材料10的可视性。

此外，上述实施方式1和实施方式2中，优选如图12所示，在较凹部9的底面9a更靠近开口侧的内侧面9b，设置在该凹部9内凸出的小凸起9c。小凸起9c可如图12所示设置在相互对向的两个内侧面9b上，也可仅设置在一个内侧面9b上。此外，小凸起9c的剖面形状并无特别限制，即可以沿凹部9的延伸方向连续地延伸，也可断续地延伸。

根据该充气轮胎1，如图12所示，由于附着在凹部9的底面9a上的光致发光材料10被小凸起9c卡住，所以能够防止光致发光材料10发生脱落。考虑到光致发光材料10的可视性，小凸起9c从凹部9的内侧面9b凸出的高度优选为1.5mm以下。

[实施方式4]

在制造实施方式1～实施方式3的充气轮胎1时，对具有凹部9的充气轮胎1进行硫化后，将光致发光材料10附着在凹部9内。这样，便能够获得所述充气轮胎1。

在此种充气轮胎1的制造方法中，可利用刚体将光致发光材料10压接在凹部9的内面(底面9a或内侧面9b)。这样，便能够使光致发光材料10的附着状态更佳。另外，刚体最好是使用具有与凹部9内面形状相吻合的形状的物体，以使其能够与凹部9内面贴紧。例如，凹部9由凹槽构成时，若使用与该凹槽相吻合的圆盘状滚轮等，则能够容易地进行压接作业。

此外，在上述充气轮胎1的制造方法中，优选在将光致发光材料10附着在凹部9的内面后，对设有凹部9的面(槽壁面22a或分层部11的上表面11a)实施磨光处理，去除附着在凹部9以外部位(槽壁面22a或分层部11的上表面11a)的光致发光材料10。也就是说，由于附着在凹部9以外部位的光致发光材料10容易剥落，因此通过事先将其除去，能够长期稳定地保持光致发光材料10。此外，如果将附着在凹部9以外部位上的光致发光材料10除去，还能够改善外观。

本实施方式中，需要将光致发光材料10附着在凹部9内，更具体而言，优选将光致发光材料10粘合在凹部9内。例如，可以将光致发光材料10混入具有粘合性的液体或凝胶状的粘合剂中，然后在凹部9上涂布含有光致发光材料10的粘合剂。或者，也可以在凹部9上事先涂布粘合剂，然后将光致发光材料10附着在该粘合剂层上。

实施例

本实施例中，对不同条件的多种充气轮胎进行了与可视性能以及耐掉色性能相关的性能试验(参照图13～图16)。

该性能试验中，将轮胎尺寸为195/65R15的充气轮胎装配到正规轮辋(15×6J)上，填充正规内压(230[kPa])后安装至试验车辆(日本产1.4升前置前驱轿车)。

另外，正规轮辋是指JATMA所规定的“标准轮辋”、TRA所规定的“Design Rim”或ETRTO所规定的“Measuring Rim”。此外，正规内压是指JATMA所规定的“最高空气压”、TRA所规定的“TIRE LOADLIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”中记载的最大值、或ETRTO所规定的“INFLATION PRESSURES”。

可视性能的评估方法为，利用上述试验车辆在于燥路面上行驶1000km后，由10名专门小组成员分别通过目视确认胎面的磨损状况，并测定确认磨损状况所需的时间。评估该测定结果的平均时间。该评估的时间越短表示可视性越高，更为优选。

耐掉色性能的评估方法为，利用上述试验车辆在干燥路面上行驶1000km后，由10名专门小组成员分别通过目视确认胎面的磨损状况，将其评估的平均分作为评估分，并以常规例1为基准(100)进行指数评估。该评估的指数越高，表示越能维持可视性，耐掉色性能越高，更为优选。

图13～图16中，常规例1的充气轮胎对磨损指示器实施了着色(参照专利文献1)。此外，常规例2的充气轮胎在规定的排列方向上，按照深度顺序分别隔一定间隔配置着不同深度的多个凹部(参照专利文献4)。

图13中，实施例1～实施例10的充气轮胎中，在设于主槽的槽壁面上的凹部(凹槽)内附着有光致发光材料(参照图3)。实施例1～实施例8的充气轮胎中凹部为单个，实施例9和实施例10的充气轮胎中凹部在轮胎径向上为多个(2个)。实施例3～实施例10的充气轮胎中，凹部的底面的宽度H与光致发光材料的长径H1之比在规定范围内。实施例5～实施例10的充气轮胎中，凹部的深度D在规定范围内。实施例8和实施例10的充气轮胎中，在凹部的内侧面设有小凸起。实施例9和实施例10的充气轮胎中，在每个凹部附着有不同颜色的光致发光材料。

图14中，实施例11～实施例20的充气轮胎中，在设于主槽的槽壁面上的凹部(凸脊)内附着有光致发光材料(参照图4)。实施例13～实施例20的充气轮胎中，凹部的底面的宽度H与光致发光材料的长径H1之比在规定范围内。实施例15～实施例20的充气轮胎中，凹部的深度D在规定范围内。实施例18和实施例20的充气轮胎中，在凹部的内侧面设有小凸起。实施例19和实施例20的充气轮胎中，在轮胎径向上附着有不同颜色的光致发光材料。

图15中，实施例21～实施例30的充气轮胎中，在设于主槽的槽壁面的分层部上表面上的凹部(凹槽)内附着有光致发光材料(参照图9)。实施例23～实施例30的充气轮胎中，凹部的底面的宽度H与光致发光材料的长径H1之比在规定范围内。实施例25～实施例30的充气轮胎中，凹部的深度D在规定范围内。实施例28和实施例30的充气轮胎中，在凹部的内侧面设有小凸起。实施例29和实施例30的充气轮胎中，在轮胎径向上设有多个(2个)分层部，在每个分层部的凹部附着有不同颜色的光致发光材料。

图16中，实施例31～实施例40的充气轮胎中，在设于主槽的槽壁面的分层部上表面上的凹部(凸脊)内附着有光致发光材料(参照图10)。实施例33～实施例40的充气轮胎中，凹部的底面的宽度H与光致发光材料的长径H1之比在规定范围内。实施例35～实施例40的充气轮胎中，凹部的深度D在规定范围内。实施例38和实施例40的充气轮胎中，在凹部的内侧面设有小凸起。实施例39和实施例40的充气轮胎中，在轮胎径向上设有多个(2个)分层部，在每个分层部的凹部中附着有不同颜色的光致发光材料。

如图13～图16的试验结果所示，可以看出实施例1～实施例40的充气轮胎能够分别改善可视性能和耐掉色性能，并可容易且准确地识别磨损度。

符号说明

1 充气轮胎

2 胎面部

21 胎面

22 主槽(凹槽)

22a 槽壁面

24 横纹槽(凹槽)

9 凹部

9A 凸条

9B 凸起

9a 底面

9b 内侧面

9c 小凸起

10 光致发光材料

11 分层部

11a 上表面

Claims (6)

1.一种充气轮胎，其在胎面上具有凹槽，其特征在于，

在所述凹槽的槽壁面设有凹部，在所述凹部内附着有光致发光材料。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，于所述凹槽的槽壁面沿轮胎周向形成有分层部，至少在构成所述分层部的上表面设有所述凹部，在所述凹部内附着有光致发光材料。

3.根据权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于，于轮胎径向上设有多个所述分层部，至少在每个构成所述分层部的上表面设有所述凹部，在所述部内附着有光致发光材料。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述光致发光材料的长径H1与所述凹部的底面的宽度H之比满足0.3≤H1/H≤0.95的范围。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述凹部的深度D满足0.2mm≤D≤1.5mm的范围。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，在较所述凹部的底面更靠近开口侧的内侧面设有在所述凹部内凸出的小凸起。