CN104903082A - 制备翻新轮胎的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明的实施方案包括在翻新操作期间支持凹陷空隙的方法。该方法包括提供具有顶面和底面的胎面的步骤，所述胎面包括凹陷于胎面顶面之下的凹陷空隙。该方法还包括围绕轮胎胎体的外周在期望的位置布置胎面以形成组装的翻新轮胎的步骤。该方法进一步包括围绕组装的翻新轮胎布置可移除环形带的步骤，环形带位于凹陷空隙和胎面顶面上方的位置。该方法进一步包括围绕至少一部分轮胎和环形带布置固化薄膜以及固化环形带包含在固化薄膜中的翻新轮胎的步骤。

Description

制备翻新轮胎的方法和装置

背景技术

技术领域

本发明总体涉及制备翻新轮胎的方法，且更具体地涉及在翻新轮胎操作期间，加强或保留轮胎胎面上凹陷空隙的尺寸或形状的方法。

背景技术

通常通过将新的胎面贴附于现有的轮胎胎体上以制造翻新轮胎，并通过固化处理的方式将胎面固定至胎体。在准备固化过程中，在胎面周围布置固化薄膜或封套以将胎面保持在轮胎胎体顶部上的期望位置处并且在翻新轮胎组件与固化薄膜之间产生密封。可以将粘结层插入在胎面与轮胎胎体之间以促进粘结。固化薄膜与胎面之间的区域被置于真空压力下，以基本去除固化薄膜与轮胎组件之间的空气。具有固化薄膜的翻新轮胎组件被放置在固化室(通常被称为高压釜)内以将胎面粘结至轮胎胎体，在该固化室处，薄膜覆盖的组件根据期望的固化操作暴露于热和压力。

已知翻新轮胎胎面包含布置在轮面厚度内且沿胎面的外部地面接合表面凹陷的凹陷空隙。例如，凹陷空隙可以包括沿着胎面底部或者在外部地面接合表面和胎面底部之间的胎面厚度内布置的圆周的或者横向的细槽。在现有轮胎翻新过程中，由于真空压力和/或固化压力引起的固化力，凹陷空隙可以变为畸形或变形。此外，凹陷空隙经历的内压力不同于由于空气被截留在所述空隙中而施加于胎面外表面的压力。通过高压釜施加压力至轮胎时，这种压力差趋于增加。这些压缩的问题常常减少空隙体积并改变空隙形状，特别是当围绕凹陷空隙的胎面材料较薄时，例如对于薄胎面应用。当粘合材料随着组件在固化处理期间被加热而变得更有延展性或者变为流体时，该压缩问题是复杂的。

发明内容

本发明具体的实施方案包括在翻新轮胎胎体的过程中稳定凹陷空隙的方法和装置。该方法包括提供胎面的步骤，所述胎面具有在轮胎运行期间构造为接合地面表面的顶面以及构造为附连于环状轮胎胎体(构造用于接收胎面)的底面，所述胎面包括凹陷于胎面顶面之下的凹陷空隙。进一步的步骤包括围绕轮胎胎体的外周在期望的位置布置胎面以形成组装的翻新轮胎。进一步的步骤包括围绕组装的翻新轮胎布置可去除的环形带，所述环形带位于凹陷空隙和胎面顶面上方的位置。进一步的步骤包括围绕轮胎的至少一部分和环形带放置固化薄膜。进一步的步骤包括固化环形带包含在固化薄膜中的翻新轮胎。

从本发明下述更详细的具体实施方案的说明，上述和其它的目的、特征和优点将是显而易见的，如在附图中图解的，附图中的相似的标记代表本发明的相似部件。

附图说明

图1是翻新轮胎组件的局部透视图，所述翻新轮胎组件具有围绕轮胎的外部的地面接合胎面表面的环形带，并显示位于轮胎周围安装装置中的固化薄膜的局部剖开，其中布置于固化薄膜与胎面之间的加压隔室根据本发明示例性实施方案被置于压力下。

图2是图1的翻新轮胎的横截面图，在将加压隔室放置于压力下之前，所述翻新轮胎具有围绕轮胎的外部、地面接合胎面表面的环形带。

图3是图2的翻新轮胎的横截面细节图，其显示了凹陷空隙以及围绕轮胎在凹陷空隙上方的环形带。

图4是图2的翻新轮胎的横截面细节图，其显示了细槽与胎面顶面以及凹陷空隙之间的排气通道。

图5是图2的翻新轮胎的横截面细节图，其显示了细槽与胎面顶面以及凹陷空隙之间的另一种排气通道。

图6是图2的翻新轮胎的横截面细节图，其显示了细槽与胎面顶面以及凹陷空隙之间的再一种排气通道。

图7是图2的翻新轮胎的横截面细节图，其显示了凹陷空隙与轮胎顶面之间通过围绕轮胎的环形带中的孔的又一种排气通道，所述环形带设置为孔在排气通道上的方。

图8是图7的翻新轮胎的横截面细节图，其显示了在围绕轮胎的环形带中的孔，所述环形带设置为孔在排气通道的上方。

具体实施方式

本发明的一个具体实施方案提供在形成翻新轮胎时保持设置于胎面外表面以下的凹陷空隙的形状和/或体积的方法和装置。通过使用这种方法和装置，可以更好的保持设置于胎面外表面以下的凹陷空隙的形状、体积和排列。在具体的实施方案中，这种方法和装置抑制凹陷空隙的变形。

这种方法可以包括翻新轮胎胎体(即胎体)的方法，其可以包括各种步骤。在具体的实施方案中，这种方法包括提供环形轮胎胎体的步骤，该环形轮胎胎体被构造成用于接收胎面。在翻新操作期间，通常通过由打磨或抛光操作从轮胎去除原始胎面的至少一部分来准备现有的轮胎。轮胎的剩余部分被一般称为轮胎胎体。例如，轮胎胎体形成环形物，其通常包括一对相对侧壁，所述各个相对侧壁均从胎圈放射状向外延伸至在侧壁之间侧向延伸的中心部分。在翻新处理期间，沿着中心部分的外侧布置胎面以形成翻新轮胎。通常应当理解，轮胎胎体是先已制造的，即，先已模制和固化的(或者换言之，硫化的)。可以采用任何期望的胎面和轮胎胎体。下文参照附图进一步讨论示例性的轮胎胎面和轮胎胎体。

该方法的具体实施方案可以包括提供胎面的步骤，所述胎面具有在轮胎运行期间构造为接合地面表面的顶面以及构造为附连于环形轮胎胎体(构造为用于接收胎面)的底面，所述胎面包括凹陷于胎面顶面之下的凹陷空隙。常常将轮胎胎面形成为包括沿着胎面的外侧或外面(即，顶面或外面)的胎面花纹以便在轮胎操作期间与地面接合。在具体的实例中，胎面花纹包括包含沿着顶面布置的空隙或间断点的胎面特征。例如，间断点可以包含轮胎沟槽，所述轮胎沟槽可以在胎面厚度内形成狭缝。轮胎沟槽还可以形成细的空隙，诸如在模制或切割为胎面时。作为进一步的实例，空隙可以包含细槽，诸如，例如纵向的和/或侧向的细槽。纵向的细槽通常沿着胎面的长度纵向延伸，而侧向的细槽通常在胎面的横向方向上延伸。将胎面布置在轮胎上时，纵向的细槽可以在轮胎周围连续延伸以形成圆周的细槽。侧向的细槽也可以在轮面宽度上连续地贯穿。应当理解，任意的细槽可以沿着任何线性或非线性路径延伸。此外，应当理解任何细槽可以沿着胎面的全长或宽度连续地或间断的延伸。本文中的包含沿着顶面布置空隙的胎面特征是指外部或顶部的空隙或者顶面空隙。

胎面可以进一步包括布置在顶面之下的凹陷空隙(即埋入的或隐藏的空隙)，其可以包含沿着胎面底面布置的空隙或者在顶面和底面之间的胎面厚度中布置的空隙。凹陷空隙可以包含任意空隙，该空隙可以在如上所述的胎面的等面下面布置。此外，排气通道可以从凹陷空隙至顶部空隙或顶面延伸。在另一个实例中，凹陷空隙通过排气通道与顶面流体相通。

该方法进一步的步骤可以包括围绕轮胎胎体的外周在期望的位置布置胎面以形成组装的翻新轮胎的步骤。轮胎翻新通常包括在预先存在的轮胎胎体上放置新的轮胎面的步骤。新胎面可以模制，并且在将其应用于轮胎胎体之前，其至少一部分完全或部分固化。在应用胎面至轮胎胎体之前，如果需要，可以从轮胎胎体上去除旧的胎面材料，并且在新的胎面和轮胎胎体之间布置粘结材料以促进其之间的粘附。粘结材料可以包含任何合适用于将新胎面粘结至轮胎胎体的预期目的的已知材料。例如，连接材料可以包括粘附或通过硫化方式可固化的材料，诸如天然或合成橡胶或其他弹性体和/或聚合物材料，其通常是指联接橡胶或缓冲胶。

本方法的具体实施方式可以包括在组装的翻新轮胎周围布置环形带的步骤，环形带位于凹陷空隙和胎面顶面的上方。通常地，该带位于凹陷空隙的上面以提供额外的材料厚度并支持上面和/或周围的凹陷空隙以对抗在固化处理期间应用于胎面的力。在具体的实例中，沿着胎面顶面布置该带，可以理解在其他的实例中可以在该带和胎面之间布置薄层或者片状材料，以在固化处理完成时促进该带从胎面上移除。该带可以因其他方法移除，诸如在固化操作期间，通过不会粘结或粘附于胎面的材料以形成该带或涂布该带。布置环形带的步骤可以包括在翻新轮胎周围布置之前，扩展该带。例如，可由具有未拉伸周长小于组装的翻新轮胎的周长的弹性体材料形成环形带。例如，该带的未拉伸周长可以小于组装的翻新轮胎周长2％至5％。可以理解，为保持任意凹陷空隙的形状和/或完成尺寸，提供改进的有益效果，在具体实施方案中，环形带的宽度比凹陷空隙的侧向尺寸大。在具体的实例中，环形带的宽度至少等于凹陷空隙的横向长度或者比凹陷空隙的横向长度大。以下结合与本文一起提交的附图讨论示例性的带。

本方法进一步的步骤可以包括围绕环形带的外周、胎面的外周以及至少部分轮胎放置固化薄膜的步骤。应当理解可以使用对本领域技术人员而言任意已知的固化薄膜及其任意明显变形来实施此步骤。工业领域中，固化薄膜也被称为固化封套。通常，固化薄膜包括外部主体、壳、或者具有胎面部分的薄膜，该胎面部分环形地延伸以围绕胎面。该主体包括一定厚度并且在侧向或轴向方向上沿横向延伸。该外部主体通常横向延伸胎面的整个宽度，并且可以进一步延伸。主体可以包括一个或多个部分，以实现其覆盖胎面外表面并且变得密封以在胎面与固化薄膜之间产生内部加压隔室的目的，其在翻新固化操作期间，最初被放置在真空压力下以基本去除固化薄膜和轮胎组件之间的空气，然后暴露于增加的压力下以助于固化处理。在一个实施例中，固化薄膜内部的压力可以达到约0.4MPa至0.7MPa(4至7bar)；但是，具体的压力将依赖于用于固化翻新轮胎组件的各种方法。示例性的薄膜可以部分覆盖轮胎胎体，诸如当固化薄膜向下延伸至每个侧壁接合车轮，轮胎胎体接合并固化在车轮上。下文结合与本申请一起提交的附图来讨论示例性的完全环绕翻新轮胎的翻新固化薄膜。

本方法具体的实施方式可以包括以环形带布置在胎面和固化薄膜之间，固化翻新轮胎的步骤。为了形成翻新轮胎，必须固化具有未固化的粘结层的组装的翻新轮以将新的胎面粘结至轮胎胎体。可以采用任意本领域已知的使用固化薄膜的方法以固化翻新轮胎组件以形成翻新轮胎。例如，组装的翻新轮胎可以布置于被称为高压釜的固化室内，在该固化室处，根据期望的固化配方或规则轮胎至少部分地由加热和加压的空气或其它流体包绕。这可以包括应用加压和加热流体围绕轮胎，或者至少围绕组装的翻新轮胎的外部面。这还可以包括使轮胎胎体的中心腔内的固化胶囊膨胀，诸如通过由加热、加压的流体来填充固化胶囊实现。因此，用于轮胎翻新的方法的具体实施方案包括将组装的翻新轮胎和在周围布置的固化薄膜放置至固化室的步骤。

可以采用基于固化系统或采用的方法的另一种变化。在具体的实施方案中，例如，在固化室中，至少固化操作时，将未固化的、组装的翻新轮胎至少部分地放置在固化薄膜或封套中。固化薄膜通常接合轮胎胎体的外部面或表面以及胎面以在其上形成皮肤样构件，固化薄膜至少在轮胎周围圆周向延伸以及在相对侧壁和组装的轮胎胎面周围之间侧向延伸。可以使用任意本领域熟知的已知的薄膜。例如，一种这样的薄膜围绕整个轮胎圆周向以及侧向延伸。通过进一步的实施例，可以将轮胎安装在车轮上，而薄膜在胎面周围从侧壁延伸至侧壁。不管所采用的薄膜，通常在薄膜和轮胎(胎面和/或轮胎胎体)之间形成隔室，在固化操作期间可根据需要对其加压。

本方法具体的实施方式进一步包括在进行完固化步骤之后，移除固化薄膜以及环形带的步骤。

以上讨论的方法，将在下面结合本发明示例性实施方案进行讨论。

如上所讨论的，在翻新固化处理期间，可以围绕翻新轮胎的外周放置环形带，该环形带对胎面内的凹陷空隙提供支持。参照图1，显示了在翻新轮胎固化操作期间，具有布置在翻新轮胎组件周围的环形带12的翻新轮胎组件10。固化薄膜16位于轮胎组件10以及环形带12的外表面。图1显示的实施方案包括具有两个部分的固化薄膜16，所述两个部分包括外套筒18以及内套筒20，每个套筒环形延伸以形成包围翻新轮胎组件的环。

通常，翻新轮胎组件包括轮胎胎体24，胎面26，以及布置在胎面和轮胎胎体之间的粘结层28。例如，包含弹性体材料(诸如天然和/或合成橡胶)的胎面26通常形成环并且组装在轮胎胎体的外周周围。胎面26或者胎面的部分可以是未固化的、预固化的或者部分固化的。布置在胎面26和轮胎胎体24之间的粘结层28帮助胎面粘附于轮胎胎体。粘结层28可以包含任意能够将胎面粘附于轮胎胎体的已知材料，诸如粘合剂或可护花弹性体或聚合物，例如其可以包含缓冲胶。在具体的实施方案中，可以不采用粘结层，诸如当部分胎面是未固化的或部分固化的时。

胎面26具有在轮胎运行期间构造为接合地面表面的顶面30，以及构造为粘附于轮胎胎体24(构造为用于接收胎面)的底面。将粘结层28布置在胎面26的底面32和轮胎胎体之间。为了达到期望的轮胎性能，胎面26包括一个或多个由胎面顶面30向内延伸至胎面深度或厚度的胎面特征，诸如，例如包含细槽的空隙36和包含轮胎沟槽的间断点，所述胎面特征通常在胎面厚度内形成裂缝或非常细的细槽。可以注意到图1和2显示的示例性的胎面中，胎面特征包含纵向细槽36。尽管如此，胎面26可以包括任意期望的沿着胎面的地面结合面的胎面特征。该胎面可以进一步包括多个胎面元件。例如，胎面元件可以包含不同形状和尺寸的肋或块体。通常，肋围绕胎面圆周连续不断地延伸，而块体围绕胎面圆周部分地延伸。

此外，可以提供凹陷在胎面顶面30之下的凹陷空隙38。凹陷空隙38可以包括沿着胎面圆周向和/或侧向延伸的空腔或细槽。可以沿着胎面的底面32布置该凹陷空隙38，并且在不同的实施方案中，凹陷空隙可以与胎面底面32流体相通。在某些未显示的实施方案中，凹陷空隙可以从顶面以及底面两面凹陷或者偏移，以致凹陷空隙位于胎面的中间部分。如图2和3所示，可以在胎面26的顶面30提供细槽40，该细槽位于临近凹陷细槽38或在凹陷细槽上方。

如图2所示，每条环形带12位于一条或多条凹陷空隙38之上，对于凹陷空隙提供支持。在固化操作期间，通过固化薄膜20施加力至胎面26。降低凹陷空隙的变形的环形带12在凹陷空隙38之上加固胎面。在某些实施方案中，凹陷空隙38的形状在固化翻新轮胎后与固化翻新轮胎前基本相同。

环形带包含具有未拉伸周长小于组装的翻新轮胎的周长的弹性体材料。在一个实施例中，环形带的未拉伸的周长小于组装的翻新轮胎周长约5％。在具体的实施方案中，环形带未拉伸周长可以小于组装的翻新轮胎周长2％至5％。在可选的实施方案中，环形带未拉伸周长可以小于组装的翻新轮胎周长3％至10％。该环形带可以包含弹性体材料，例如天然和/或弹性体。在具体的实施方案中，可以使用各种热固性或热塑性弹性体材料，所述弹性体材料选自适合于翻新轮胎固化处理。

在围绕翻新轮胎布置之前，拉伸具有未拉伸周长小于组装的翻新轮胎的环形带以扩展该带。可以围绕组装的翻新轮胎布置环形带，该环形带位于凹陷空隙以及胎面顶面之上以提供额外的材料厚度，并对上述凹陷空隙在固化处理期间，施加于胎面的力提供支持。在具体的实施方案中，可以将一条环形带放置于一条凹陷空隙之上。在具体的实施方案中，可以将一条环形带放置于多条凹陷空隙之上。在图3所示的一个实施例中，胎面26具有约8.2mm的厚度T₂₆，并且提供凹陷于胎面顶面之下的凹陷空隙，以致在凹陷细槽和胎面顶面之间存在约3.2mm的胎面材料，在图3中显示为厚度T_C。在这个实施例中，提供具有在图2中以W₃₈显示的侧向宽度(约8mm)的凹陷空隙。提供具有约6.4mm的厚度T₁₂的环形带以加固厚度T_C。

在各种实施方案中，胎面可以包括凹陷细槽，所述凹陷细槽具有6mm至25mm的侧向宽度W₃₈，且具有低于约4mm，可以为1mm至4mm胎面材料的厚度T_C，所述胎面材料厚度为凹陷细槽和胎面顶面之间的厚度，在图3中显示为厚度T_C。在这样的实施方案中，环形带可以具有约5mm至20mm，或更厚的厚度T₁₂。在一个这样的实施方案中，可以提供具有约6.4mm厚度的环形带。在另一个具体的实施方案中，例如，凹陷空隙可以提供约2mm至10mm的胎面材料厚度T_C，所述胎面材料厚度为凹陷细槽和胎面顶面之间的厚度，并且环形带可以具有约4mm至15mm的厚度T₁₂。可以选择所述宽度、厚度、材料硬度以及环形带未拉伸周长以对凹陷空隙提供支持以根据需要降低凹陷空隙的变形。

凹陷空隙之上的环形带补充材料厚度T_C，以致施加于轮胎的压力未使相对薄的材料厚度T_C变形。同样地，选择在图3中显示为厚度T12的环形带厚度足够厚以对凹陷空隙之上的材料提供支持。在具体的实施方案中，环形带厚度T₁₂加上凹陷细槽和胎面顶面之间的厚度T_C的组合厚度可以等于或高于横穿凹陷空隙的侧向宽度W₃₈。在某些具体的实施方案中，环形带厚度T₁₂加上凹陷细槽和胎面顶面之间的厚度T_C的组合厚度可以等于或高于横穿凹陷空隙的侧向宽度W₃₈的80％。在另一种可选的实施方案中，环形带厚度T₁₂加上凹陷细槽和胎面顶面之间的厚度T_C的组合厚度可以等于或高于横穿凹陷空隙的侧向宽度W₃₈的60％。可以预期的是环形带的厚度T12可以是对凹陷空隙顶部之上的胎面材料提供预期量的支持的环形带的任意厚度。

环形带的宽度比凹陷空隙的侧向尺寸大。在一个实验实施例中，在胎面中提供凹陷细槽，所述胎面的侧向宽度(在图2中显示为W₃₈)为约7.6mm的宽度，并且在凹陷细槽上方提供环形带，所述环形带的宽度(在图2中显示为W₁₂)为约50mm。在具体的实施方案中，例如，凹陷空隙可以为与胎面底面流体相通的细槽，所述胎面的侧向宽度W₃₈为约6mm至12mm，并且环形带可以具有约15mm至60mm的宽度W₁₂。环形带的宽度选自比凹陷空隙的侧向尺寸大，以在固化期间对凹陷细槽提供支持，并且具有足够的宽度，以使得操作者能够啊制造公差范围内将环形带应用于轮胎凹陷空隙之上。

在一个实施例中，凹陷空隙可以是在轮胎胎面周围非线性、迂回路线(也被称为曲折路线)纵向延伸的环形细槽。环形带可以具有至少等于凹陷空隙横向长度的宽度，在这个实施例中可以具有至少等于曲折路线横向长度的宽度。在具体的实施方案中，环形带的宽度比凹陷空隙的横向长度大。此外，环形带的宽度可以是这样的，根据需要在胎面顶面跨越一个或多个胎面特征和胎面元件，以提供凹陷空隙所需的支撑。

现在参照图4至8，在本方法各种的实施方案中，当环形带位于围绕轮胎凹陷空隙的上方时，胎面可以包括在胎面内延伸的一条或多条排气通道，与凹陷空隙和外面(又被称为胎面的“顶面”)流体相通。提供排气通道以促进固化操作期间的排气，以抑制在胎面外表面之下的空气截留。同样地，本方法的具体实施方案可以包括一个或多个在胎面内延伸的排气通道，其与凹陷空隙以及外面流体相通。如图4至8所示的实施例，排气通道可以在胎面内延伸，其与凹陷空隙38以及环形细槽36或其他在胎面顶面30的胎面特征流体相通。在图4的实施例中，提供从胎面的顶面和底面凹陷的侧向空隙或通道，以在凹陷空隙38与环形细槽36之间形成排气通道44，其与胎面顶面30流体相通。在图5的实施例中，沿着胎面底面形成侧向空隙或细槽，以在凹陷空隙38和环形细槽36之间形成排气通道46，其与胎面顶面流体相通。在图6和7的实施例中，提供从凹陷空隙38至胎面顶面的排气通道48。可以采用于各种排气结构以提供来自位于围绕轮胎的环形带12下方的排气通道。在图6的实施例中，提供从胎面顶面进入凹陷空隙的侧向空隙或细槽，以提供排气通道48，细槽侧向延伸一段距离以致当环形带位于轮胎周围时，排气通道48的一部分没有被环形带覆盖。如图6所示，排气通道48可以侧向延伸，其与环形细槽流体相通。在可替代的实施方案中，侧向排气通道可以未与环形细槽36交叉而终止。

如图7所示，排气通道48'可以从凹陷空隙放射状延伸，或者可以以放射方向的一个角度延伸，其与胎面顶面或者与胎面流体相通的胎面特征流体相通。在图7和8的实施例中，环形带12’进一步包括贯穿该带厚度的孔50。如图7和8所示，当将围绕组装的翻新轮胎布置环形带时，操作者将孔50位于排气通道48'的上方且与排气通道48'流体相通。在这个实施方式中，可以在该带12’上提供多个孔以快速将围绕轮胎的环形带定位。在未显示的可替代的实施方案中，排气通道可以在胎面内延伸，其与凹陷空隙以及胎面侧向面流体相通。在其他可替代的实施方案中，排气通道可以放射状延伸，或者可以以放射方向的在凹陷空隙和接合地面的胎面顶面外表面之间一个角度延伸。在本方法中可以采用各种本领域已知的排气技术。

如图2所示，将粘合层28布置在胎面26的底面32和轮胎胎体24之间。如上所述讨论的，粘合层28可以是粘结剂或通过硫化可固化的材料，通常被称为结合橡胶或缓冲胶，诸如天然或合成橡胶或其他弹性体和/或聚合物材料。在具体的实施方案中，缓冲胶层28可以具有小于1.0mm的胎面和轮胎胎体之间的厚度。在可替代的实施方案中，缓冲胶层28可以具有0.5mm至0.8mm的胎面和轮胎胎体之间的厚度。粘合层28小于1.0mm可以降低缓冲胶材料流动至与胎面底面相通的凹陷空隙中，进一步保持空隙体积。

尽管已参考本发明的特定实施例描述了本发明，但是应当理解这样的描述是作为示例而不是作为限制。因此，本发明的范围和内容将仅仅由附带的权利要求限定。

Claims (19)

1.一种形成翻新轮胎的方法，其包括：

提供胎面，所述胎面具有在轮胎运行期间构造为接合地面表面的顶面以及构造为附连于环形轮胎胎体的底面，所述环形轮胎胎体构造为用于接收所述胎面，所述胎面包括凹陷于所述胎面的顶面之下的凹陷空隙；

围绕所述轮胎胎体的外周在期望的位置布置所述胎面以形成组装的翻新轮胎；

围绕所述组装的翻新轮胎布置位于所述凹陷空隙以及所述胎面的顶面上方的可移除环形带；

将固化薄膜围绕所述胎面的外周、所述环形带的外周、以及至少部分所述轮胎胎体放置；以及

固化所述环形带布置于所述胎面和所述固化薄膜之间的翻新轮胎。

2.根据权利要求1所述的方法，进一步包括以下步骤：

在实施固化步骤以后，移除所述固化薄膜以及所述环形带。

3.根据权利要求1所述的方法，其中布置环形带的步骤包括在围绕翻新轮胎布置之前，扩展所述带。

4.根据权利要求3所述的方法，其中所述环形带是未拉伸周长小于所述组装的翻新轮胎周长的弹性体材料。

5.根据权利要求3所述的方法，其中所述环形带是未拉伸周长小于所述组装的翻新轮胎的周长2％至15％的弹性体材料。

6.根据权利要求1所述的方法，其中所述凹陷空隙是围绕所述胎面环形延伸的腔。

7.根据权利要求6所述的方法，其中所述腔与胎面厚度的底面流体相通。

8.根据权利要求6所述的方法，其中所述凹陷空隙围绕所述胎面的周长是连续的。

9.根据权利要求6所述的方法，其中所述凹陷空隙围绕所述胎面是周长是间断的。

10.根据权利要求1所述的方法，其中所述环形带的宽度比所述凹陷空隙的侧向尺寸大。

11.根据权利要求10所述的方法，其中所述环形带的宽度至少等于所述凹陷空隙的横向长度。

12.根据权利要求11所述的方法，其中所述环形带的宽度比所述凹陷空隙的横向长度大。

13.根据权利要求1所述的方法，其中提供的所述胎面包括在所述胎面内延伸的排气通道，所述排气通道与所述凹陷空隙和所述胎面的外面流体相通。

14.根据权利要求13所述的方法，其中所述排气通道与所述凹陷空隙和沿着所述胎面的顶面布置的空隙流体相通。

15.根据权利要求13所述的方法，其中所述排气通道与所述凹陷空隙和所述胎面的侧面流体相通。

16.根据权利要求13所述的方法，其中所述环形带进一步包括贯穿所述带的厚度的孔，以及将环形带围绕所述组装的翻新轮胎布置的步骤包括在所述排气通道上方设置所述孔并与所述排气通道流体相通。

17.根据权利要求1所述的方法，其中在固化所述翻新轮胎的步骤之后所述凹陷空隙的形状与固化所述翻新轮胎的步骤之前基本上相同。

18.根据权利要求1所述的方法，其进一步包括提供缓冲胶层的步骤，所述缓冲胶层在所述胎面与所述轮胎胎体之间的厚度小于1.0mm。

19.根据权利要求1所述的方法，其进一步包括提供缓冲胶层的步骤，所述缓冲胶层在所述胎面与所述轮胎胎体之间的厚度为0.5mm至0.8mm。