CN104889933A - 弹簧夹子自动组装机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种弹簧夹子自动组装机，包括有机架，机架上设有夹板拼合装置、扭簧压装装置以及销钉插装装置，夹板拼合装置包括夹板拼合座，夹板拼合座包括有两个相对布置的夹板夹持座，夹板夹持座上设有夹板板体定位腔以及枢装耳伸出口，两夹板夹持座之间间隔形成供夹板上枢装耳拼合的枢装耳拼合间隔腔，枢装耳伸出口连通所述枢装耳拼合间隔腔和夹板板体定位腔，夹板拼合座上设有连通夹板板体定位腔、枢装耳伸出口以及枢装耳拼合间隔腔的弹簧夹子下料口，枢装耳拼合间隔腔具有与扭簧压装装置对应配合的扭簧装入口，及与销钉插装装置对应配合的销钉插入口。本发明提供实现弹簧夹子自动化组装的设备，有效提高弹簧夹子的组装效率和成品率。

Description

弹簧夹子自动组装机

技术领域

本发明涉及一种自动化设备，具体涉及一种弹簧夹子组装成型的组装机。

背景技术

弹簧夹子为人们生活中常见用品，其用途和种类也较广，如用于夹头发的发夹，用于夹持书本纸张的书夹等。如图1所示为现有常见的一种弹簧夹子9，包括两片夹板91、扭簧93以及销钉92，夹板91包括板体以及枢装座，板体包括夹持部911和按压部912，枢装座设于夹持部911和按压部912连接处，夹持部911和按压部912以枢装座为支点成跷跷板结构，枢装座由两片相对的枢装耳913构成，枢装耳913上设有销钉穿插通孔914，其中，夹板91上夹持部和按压部形成的板体由于使用场合和外观上不同追求等存在多种外观形状，但枢装耳位于板体的位置以及凸出板体不会改变；两片夹板91相对合拼，两片夹板91上枢装耳913叠合，沿着两片夹板91的按压部912形成的开口装入扭簧93，扭簧93的通孔、枢装耳913上销钉穿插通孔914对齐在同一轴线上，扭簧93的两根弹性臂分别抵压在两片夹板91的按压部912上，实现将两片夹板91的按压部912撑开，则夹持部911合拢对物体进行夹持，插入销钉92，将两夹板91和扭簧93拼装在一起。

目前，对于上述结构的弹簧夹子9采用人工组装，操作较为复杂，难以熟练掌握，从而影响生产效率，而且扭簧需要具有压缩状态下装入以保证弹簧夹子的夹持力，扭簧压缩量的控制较为困难，很难保证各弹簧夹子的夹持力一致，夹子的质量稳定性差，也容易造成扭簧迸出伤人、丢失，以及夹板压断等问题，造成废品率高以及生产安全问题。

发明内容

本发明的目的为：针对现有技术存在的缺陷，本发明提供一种弹簧夹子自动组装机，实现弹簧夹子的自动化组装，提高了弹簧夹子的组装效率、生产质量和成品率，降低了工人劳动强度和人工成本，生产更为安全，同时具有结构紧凑和工作可靠的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种弹簧夹子自动组装机，包括有机架，其特征在于：所述的机架上设有夹板拼合装置、扭簧压装装置以及销钉插装装置，所述夹板拼合装置包括夹板拼合座，夹板拼合座包括有两个相对布置的夹板夹持座，夹板夹持座上设有夹板板体定位腔以及枢装耳伸出口，两夹板夹持座之间间隔形成供夹板上枢装耳拼合的枢装耳拼合间隔腔，枢装耳伸出口连通所述枢装耳拼合间隔腔和夹板板体定位腔，所述夹板拼合座上设有连通夹板板体定位腔、枢装耳伸出口以及枢装耳拼合间隔腔的弹簧夹子下料口，所述枢装耳拼合间隔腔具有与扭簧压装装置对应配合的扭簧装入口，以及与销钉插装装置对应配合的销钉插入口。

本发明的弹簧夹子自动组装机，夹板拼合装置实现两夹板的枢耳拼合，扭簧压装装置将扭簧沿着扭簧装入口装入两夹板之间，再经销钉插装装置将销钉沿着销钉插入口穿过枢耳、扭簧，完成弹簧夹子的组装，实现弹簧夹子的自动化组装，从而提高弹簧夹子的组装效率、生产质量和成品率，降低了工人劳动强度和人工成本，生产更为安全；而且两夹板夹持座充分利用该类弹簧夹子上枢装耳凸出板体的共性结构特点，两夹板夹持座上夹板板体定位腔对夹板的板体定位，板体上枢装耳沿枢装耳伸出口伸出，不仅形成对枢装耳一定定位作用，使得夹板的定位更为牢固可靠，而且方便两夹板在枢装耳拼合在枢装耳拼合间隔腔内，实现对两夹板良好的定位固定，之后经扭簧压装装置将扭簧从扭簧装入口装入两夹板之间，最后经销钉插装装置将销钉从销钉插入口插入，完成弹簧夹子的组装。

本发明进一步设置为：所述夹板拼合装置包括夹板理料输送机构，所述的夹板夹持座具有与夹板理料输送机构的出料口对应配合的夹板上料工位，以及将两夹板上枢装耳拼合的拼装工位，夹板夹持座包括可相互开合的夹板外侧面夹持件和夹板内侧面夹持件，所述枢装耳伸出口设于夹板内侧面夹持件上，夹板外侧面夹持件和夹板内侧面夹持件之间形成可开合的夹板板体定位腔，两所述夹板夹持座移动至夹板上料工位时形成所述枢装耳拼合间隔腔，所述夹板夹持座连接有驱动其在夹板上料工位和拼装工位之间移动的夹板拼装驱动机构。

通过采用上述技术方案，夹板夹持座具有夹板上料工位和拼装工位，对夹板预先进行夹持固定，再通过夹板拼装驱动机构驱动夹板夹持座到达拼装工位完成拼装，具有夹板的拼装可靠的优点。

本发明进一步设置为：所述夹板外侧面夹持件为杆状，夹板内侧面夹持件为U形板状，夹板板体定位腔底部具有供夹板板体脱出的板体出口，夹板内侧面夹持件包括有夹板按压部支撑板体、夹板夹持部支撑板体、连接板体以及下端开口的通槽，夹板按压部支撑板体和夹板夹持部支撑板体位于通槽两侧，所述通槽为所述枢装耳伸出口，所述夹板按压部支撑板体和夹板夹持部支撑板体经连接板体连接，所述夹板外侧面夹持件与夹板内侧面夹持件的通槽位置对应，所述枢装耳拼合间隔腔底部具有供枢装耳脱出的枢装耳脱出口，所述板体出口、枢装耳脱出口以及枢装耳伸出口连通形成所述弹簧夹子下料口。

通过采用上述技术方案，夹板的按压部和夹持部分别经夹板按压部支撑板体和夹板夹持部支撑板体进行固定支撑，枢装耳经通槽定位，夹板的外侧面在对应枢装耳的位置经夹板外侧面夹持件顶住，弹簧夹子的夹持固定可靠，夹板夹持座结构简单，且夹板内侧面夹持件的按压部支撑板体避免扭簧压装时对夹板的划伤，在完成组装后，夹板夹持座松开，组装好的弹簧夹子可从弹簧夹子下料口掉出，弹簧夹子下料方便。

本发明进一步设置为：所述枢装耳拼合间隔腔内设有可伸缩出入枢装耳脱出口的枢装耳支撑垫板。

通过采用上述技术方案，在弹簧夹子组装时，枢装耳支撑垫板伸入枢装耳拼合间隔腔的枢装耳脱出口，对枢装耳底部进行支撑保护，避免插装销钉时，造成对枢装耳冲击；组装完成后，枢装耳支撑垫板退出枢装耳拼合间隔腔的枢装耳脱出口，方便弹簧夹子的下料。

本发明进一步设置为：所述夹板拼装驱动机构包括有主滑块、副滑块，所述主滑块滑动配合在机架上，所述夹板内侧面夹持件与主滑块连接，主滑块上设有滑动导向座，副滑块装配在滑动导向座上可滑移，副滑块与夹板外侧面夹持件连接，主滑块连接有驱动主滑块相对副滑块运动的第一动力装置，副滑块连接有第二动力装置，所述主滑块上设有驱动凸台，第二动力装置具有与驱动凸台驱动配合实现驱动主滑块和副滑块同步朝向拼装工位移动的拼装行程，以及驱动副滑块相对主滑块移动实现夹板外侧面夹持件远离夹板内侧面夹持件复位至夹板上料工位对应位置的复位行程。

通过采用上述技术方案，夹板上料时，第一动力装置驱动主滑块移动，夹板内侧面夹持件远离夹板外侧面夹持件形成张开，方便夹板进入，第一动力装置驱动主滑块移动，夹板内侧面夹持件靠近夹板外侧面夹持件形成合拢夹持夹板，在过程中，夹板上枢装耳伸出枢装伸出口，之后，第二动力装置驱动副滑块，并与驱动凸台配合，同时也驱动主滑块滑动，从而实现驱动主滑块和副滑块同时移动，完成夹板夹持座从夹板上料工位移动至拼装工位完成拼装；拼装完成后，第二动力装置驱动副滑块相对主滑块移动，夹板外侧面夹持件与夹板内侧面夹持件松开对夹板的夹持，方便下料，同时夹板外侧面夹持件复位，至此可进入第二次夹板的上料，具有结构紧凑，以及工作紧凑，提高弹簧夹子组装效率。

本发明进一步设置为：所述夹板理料输送机构的出料口衔接有夹板上料机构，夹板上料机构包括有夹板定位轨道以及夹板上料叉，夹板定位轨道包括有两固定轨道杆和一活动轨道杆，活动轨道杆位于所述两固定轨道杆之间，活动轨道杆位于两固定轨道杆下方，活动轨道杆与两固定轨道杆形成夹板板体定位间隔，两固定轨道杆之间形成供枢装耳伸出的枢装耳定位间隔，所述活动轨道杆末端对应在所述夹板上料叉的叉槽位置，活动轨道杆末端与夹板上料叉构成对夹板定位夹持的夹持结构，所述夹板上料叉连接有驱动其上下往复运动的料叉驱动装置，所述活动轨道杆可随夹板上料叉同步往复运动，所述夹板上料叉正下方设有承接夹板的停料板。

通过采用上述技术方案，夹板顺着夹板理料输送机构的出料口进入夹板定位轨道，夹板经两固定轨道杆和一活动轨道杆呈夹持定位，夹板支撑在活动轨道上，到达指定位置后，夹板的枢装耳进入夹板上料叉的叉槽，夹板上料叉在料叉驱动装置驱动下下行，活动轨道杆也随着夹板上料叉同步下行，呈夹持夹板下行，将夹板送至停料板上，之后夹板夹持座对夹持板进行夹持，夹持时，夹板内侧面夹持件上的枢装耳伸出口套入夹持板内侧面上的枢装耳进行预先夹持定位，夹板上料叉在料叉驱动装置驱动下上行，活动轨道杆也随着夹板上料叉同步上行，进入下一个夹板的上料准备，同时夹板上料叉和活动轨道杆实现让位，夹板夹持座对夹持板进行夹持进一步动作形成可靠的夹持；有效利用夹板结构特点，夹板的定位可靠，上料可靠，从而有效提高弹簧夹子的组装效率和质量。

本发明进一步设置为：所述扭簧压装装置包括扭簧理料输送机构，位于扭簧理料输送机构出料口用于挡料的扭簧挡料机构，以及用于扭簧推送压装的扭簧装配机构，所述扭簧装配机构包括有扭簧导座、扭簧推装杆以及扭簧压装驱动装置，所述扭簧导座上设有扭簧承接腔以及扭簧压装导槽，扭簧承接腔具有与扭簧理料输送机构出料口对应的扭簧入料口，供扭簧推装杆伸入顶推扭簧的推送口，以及与扭簧压装导槽连接的扭簧推出口，所述扭簧压装导槽为两扭簧弹性臂抵触侧壁相互靠拢形成的且小于扭簧承接腔的窄槽，扭簧压装导槽与所述枢装耳拼合间隔腔的扭簧装入口位置对应，所述扭簧推装杆与扭簧压装驱动装置的驱动连接。

通过采用上述技术方案，扭簧推送至扭簧压装导槽内后，扭簧的弹性臂经扭簧弹性臂抵触侧壁压缩形成预压弹力，保证装入夹板之间后，弹簧夹子具有可靠的夹持弹力，具有保证保持力稳定性好，装配方便的优点。

本发明进一步设置为：所述扭簧挡料机构包括有顶压扭簧止动的压料杆，驱动压料杆松开扭簧的扭簧上料驱动组件，以及驱动压料杆顶压扭簧的止料弹簧，所述压料杆安装在机架上可移动，止料弹簧一端固定在压料杆上，止料弹簧另一端固定在机架上，扭簧上料驱动组件的驱动端与压料杆连接。

通过采用上述技术方案，采用顶压扭簧，依靠扭簧实现挡料，缩短扭簧至扭簧承接腔的距离，结构更为紧凑，扭簧上料可靠，同时依靠弹簧进行复位顶压扭簧，具有动作迅速，工作可靠的优点。

本发明进一步设置为：所述销钉插装装置包括有销钉供料机构，位于对应销钉供料机构出料口位置的销钉挡料机构，以及用于销钉推插的销钉推插机构，所述销钉推插机构包括有销钉定位停料座、销钉顶插杆、以及驱动销钉顶插杆的顶杆驱动装置，所述销钉定位停料座上设有销钉停料孔，销钉停料孔一端口为销钉入口，销钉停料孔的销钉入口与销钉顶插杆对应配合，销钉停料孔的另一端口为销钉推出口，销钉停料孔的销钉推出口为可缩小、张开的活动口，活动口为上大、下小的锥形，销钉停料孔与枢装耳拼合间隔腔的销钉插入口位置对应。

通过采用上述技术方案，销钉在推插时，经销钉停料孔进行定位停放，保证销钉插装可靠，而且销钉形成预先停放，提高装配效率。

本发明进一步设置为：所述销钉供料机构出料口与所述销钉停料孔的销钉入口错位布置，销钉供料机构出料口与销钉定位停料座之间设有销钉接送机构，所述销钉接送机构包括有销钉承接座，销钉承接座包括带有销钉放置孔的销钉接送座体，以及可移入销钉供料机构出料口位置形成封堵配合的销钉封阻座体，销钉接送座体在销钉供料机构出料口和销钉定位停料座的销钉入口之间往复滑动，所述销钉承接座连接有驱动其往复滑动的销钉接送驱动装置。

通过采用上述技术方案，将销钉供料机构出料口与所述销钉停料孔的销钉入口错位布置，并依靠销钉接送机构进行销钉送料，销钉承接座在销钉接送驱动装置驱动下往复移动，在接料时，销钉承接座的销钉接送座体对应销钉供料机构出料口形成接料，之后在销钉接送驱动装置驱动，销钉承接座的销钉接送座体移动至销钉定位停料座的销钉入口完成送料，于此同时，销钉承接座的销钉封阻座体移入销钉供料机构出料口位置形成封堵配合，使得销钉定位停料座的销钉上料可靠。

本发明进一步设置为：所述机架上还设有与枢装耳拼合间隔腔位置对应的销钉插装引导机构，销钉插装引导机构与销钉插装装置相对布置，销钉插装引导机构包括销钉引导轴，销钉引导轴活动设置在机架上并可沿销钉插装方向往复移动，所述枢装耳拼合间隔腔具有供销钉引导轴插入的引导轴插入口，所述销钉引导轴一端为销钉承接端，销钉引导轴另一端连接有引导轴驱动装置。

通过采用上述技术方案，销钉在插装的过程中，销钉引导轴沿引导轴插入口穿过夹板的枢装耳、扭簧中孔，销钉引导轴的销钉承接端在销钉插装时对销钉进行支撑承接，保证销钉插装过程稳定可靠，保证弹簧夹子组装质量，而且在，销钉引导轴的销钉承接端移动至伸至销钉定位停料座的销钉推出口下方过程中，起到对弹簧夹子的夹板、扭簧进行对中，具有“穿针引线”效果，保证销钉插装过程顺利可靠。

下面结合附图对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为本发明弹簧夹子结构示意图；

图2为本发明具体实施例弹簧夹子自动组装机结构示意图；

图3为本发明具体实施例夹板拼合装置处于拼装工位的结构示意图；

图4为本发明具体实施例夹板拼合座结构示意图；

图5为本发明具体实施例夹板夹持座及其夹板拼装驱动机构配合结构示意图；

图6为本发明具体实施例夹板上料机构结构示意图；

图7为本发明具体实施例扭簧压装装置结构示意图；

图8为本发明具体实施例扭簧导座结构示意图；

图9为本发明具体实施例销钉插装装置结构示意图

图10为本发明具体实施例销钉定位停料座与销钉接送机构配合结构示意图。

具体实施方式

 如图2至图10所示，本发明公开的一种弹簧夹子自动组装机，包括有机架1，所述的机架1上设有夹板拼合装置2、扭簧压装装置3以及销钉插装装置4，所述夹板拼合装置2包括夹板拼合座，夹板拼合座包括有两个相对布置的夹板夹持座21，夹板夹持座21上设有夹板板体定位腔211以及枢装耳伸出口212，两夹板夹持座21之间间隔形成供夹板91上枢装耳913拼合的枢装耳拼合间隔腔213，枢装耳伸出口212连通所述枢装耳拼合间隔腔213和夹板板体定位腔211，所述夹板拼合座上设有连通夹板板体定位腔211、枢装耳伸出口212以及枢装耳拼合间隔腔213的弹簧夹子下料口，所述枢装耳拼合间隔腔213具有与扭簧压装装置3对应配合的扭簧装入口214，以及与销钉插装装置4对应配合的销钉插入口215。

所述夹板拼合装置2包括夹板理料输送机构22，所述的夹板夹持座21具有与夹板理料输送机构22的出料口对应配合的夹板上料工位，以及将两夹板上枢装耳拼合的拼装工位，夹板夹持座21包括可相互开合的夹板外侧面夹持件216和夹板内侧面夹持件217，所述枢装耳伸出口212设于夹板内侧面夹持件216上，夹板外侧面夹持件217和夹板内侧面夹持件216之间形成可开合的所述夹板板体定位腔211，两所述夹板夹持座21移动至夹板上料工位时形成所述枢装耳拼合间隔腔213，所述夹板夹持座21连接有驱动其在夹板上料工位和拼装工位之间移动的夹板拼装驱动机构23。夹板夹持座21具有夹板上料工位和拼装工位，在夹板上料工位上对夹板预先进行夹持固定，再通过夹板拼装驱动机构驱动夹板夹持座到达拼装工位完成拼装，具有夹板的拼装可靠的优点。当然作为本发明可行的技术方案，夹板夹持座可以采用固定形式，夹板滑入夹板夹持座上的夹板板体定位腔内，夹板在进入夹板板体定位腔内经夹板板体定位腔的导向作用完成拼合；当然可以采用相应的整理装置保证两夹板拼合对位；当然也可采用夹板夹持座的夹板内侧面夹持件固定并形成有对夹板定位导向的导向槽，夹板夹持座的夹板外侧面夹持件推动夹持件沿着导向槽移动，并最终夹持固定以及拼合完成。但其存在上料和拼合过程不可靠，以及相应的机构设置复杂的缺陷，故优先采用本发明的结构设计。

本具体实施例中，所述夹板外侧面夹持件217为杆状，夹板内侧面夹持件216为U形板状，夹板板体定位腔211底部具有供夹板板体脱出的板体出口，夹板内侧面夹持件216包括有夹板按压部支撑板体2161、夹板夹持部支撑板体2162、连接板体2163以及下端开口的通槽212，夹板按压部支撑板体2161和夹板夹持部支撑板体2162位于通槽212两侧，所述通槽212为所述枢装耳伸出口212，所述夹板按压部支撑板体2161和夹板夹持部支撑板体2162经连接板体2163连接，所述夹板外侧面夹持件217与夹板内侧面夹持件216的通槽212位置对应，所述枢装耳拼合间隔腔213底部具有供枢装耳脱出的枢装耳脱出口，所述板体出口、枢装耳脱出口以及枢装耳伸出口连通形成所述弹簧夹子下料口。夹板的按压部和夹持部分别经夹板按压部支撑板体和夹板夹持部支撑板体进行固定支撑，枢装耳经通槽定位，夹板的外侧面在对应枢装耳的位置经夹板外侧面夹持件顶住，弹簧夹子的夹持固定可靠，夹板夹持座结构简单，在完成组装后，夹板夹持座松开，组装好的弹簧夹子可从弹簧夹子下料口掉出，弹簧夹子下料方便。而且，为使得枢装耳在销钉插装过程，不会受到较大冲击而出现破损，所述枢装耳拼合间隔腔213内设有可伸缩出入枢装耳脱出口的枢装耳支撑垫板218。在弹簧夹子组装时，枢装耳支撑垫板218伸入枢装耳拼合间隔腔的枢装耳脱出口，对枢装耳底部进行支撑保护，避免插装销钉时，造成对枢装耳冲击；组装完成后，枢装耳支撑垫板退出枢装耳拼合间隔腔的枢装耳脱出口，方便弹簧夹子的下料。而且，所述销钉插装装置4还具有在销钉插装完成后，顶推弹簧夹子的销钉实现弹簧夹子从下料口掉出的下料工况。

本具体实施例子中，所述夹板拼装驱动机构23包括有主滑块231、副滑块232，所述主滑块231滑动配合在机架1上，所述夹板内侧面夹持件216与主滑块231连接，主滑块231上设有滑动导向座233，副滑块232装配在滑动导向座233上可滑移，副滑块232与夹板外侧面夹持件217连接，主滑块231连接有驱动主滑块231相对副滑块232运动的第一动力装置234，副滑块232连接有第二动力装置325，所述主滑块231上设有驱动凸台236，第二动力装置235具有与驱动凸台236驱动配合实现驱动主滑块231和副滑块232同步朝向拼装工位移动的拼装行程，以及驱动副滑块232相对主滑块231移动实现夹板外侧面夹持件217远离夹板内侧面夹持件216复位至夹板上料工位对应位置的复位行程。其中第一动力装置和第二动力装置采用单向气缸配合弹簧的结构设计，具有结构简单，实现可靠。夹板上料时，第一动力装置234驱动主滑块231移动，夹板内侧面夹持件216远离夹板外侧面夹持件217形成张开，方便夹板进入，第一动力装置234驱动主滑块231移动，夹板内侧面夹持件216靠近夹板外侧面夹持件217形成合拢夹持夹板91，在过程中，夹板上枢装耳伸出枢装伸出口，之后，第二动力装置235驱动副滑块232，并与驱动凸台236配合，同时也驱动主滑块231滑动，从而实现驱动主滑块231和副滑块232同时移动，完成夹板夹持座21从夹板上料工位移动至拼装工位完成拼装；拼装完成后，第二动力装置235驱动副滑块232相对主滑块231移动，夹板外侧面夹持件217与夹板内侧面夹持件216松开对夹板的夹持，方便下料，同时夹板外侧面夹持件复位，至此可进入第二次夹板的上料，具有结构紧凑，以及工作紧凑，提高弹簧夹子组装效率，同时配合上述夹板夹持座在夹板外侧面夹持件松开即可实现弹簧夹子下料的结构配合下，有效缩短工时，提高工作效率；该夹板拼装驱动机构既实现了驱动夹板夹持座在夹板上料工位和拼装工位之间工位切换，又实现了驱动夹板夹持座的开合对夹板进行夹持固定，结构紧凑。而且为了保证夹板的夹持牢固可靠，第二动力装置235还具有驱动副滑块232相对主滑块231相对位移实现夹板外侧面夹持件217靠近夹板内侧面夹持件216夹持夹板的二次夹紧行程，二次夹紧行程位于拼装行程之前，这样夹板内侧面夹持件216向夹板外侧面夹持件217靠近的夹持动作精确度可降低，使得动作更为可靠，夹板的夹持更为牢固可靠；而且，二次夹紧行程采用气缸压缩压簧实现推动副滑块，依靠弹簧力夹紧，夹紧更为可靠，以及不容易破坏夹板；第二动力装置在完成二次夹紧行程后，与驱动凸台配合完成拼装行程。

为使得夹板在送入夹板夹持座上进行上料可靠，所述夹板理料输送机构22的出料口衔接有夹板上料机构24，夹板上料机构24包括有夹板定位轨道241以及夹板上料叉242，夹板定位轨道241包括有两固定轨道杆2411、2412和一活动轨道杆2413，活动轨道杆2413位于所述两固定轨道杆2411、2412之间，活动轨道杆2413位于两固定轨道杆2411、2412下方，活动轨道杆2413与两固定轨道杆2411、2412形成夹板板体定位间隔，两固定轨道杆2411、2412之间形成供枢装耳913伸出的枢装耳定位间隔，这样夹板的按压部和夹持部分别插入两夹板板体定位间隔内，夹板支撑在活动轨道杆上，夹板的枢装耳伸出枢装耳定位间隔，形成对夹板的可靠定位，而且将枢装耳外露；所述活动轨道杆2413末端对应在所述夹板上料叉242的叉槽2421位置，活动轨道杆2413末端与夹板上料叉242构成对夹板定位夹持的夹持结构，夹板进入到活动轨道杆末端时，枢装耳913卡入夹板上料叉242的叉槽2421内定位，夹板的外侧面支撑在活动轨道杆2413上，形成对夹板的良好定位；所述夹板上料叉242连接有驱动其上下往复运动的料叉驱动装置244（料叉驱动装置优先采用气缸），所述活动轨道杆2413可随夹板上料叉242同步往复运动，所述夹板上料叉242正下方设有承接夹板的停料板243。夹板上料叉242在料叉驱动装置244驱动下下行，活动轨道杆2413在夹板的带动下也随着夹板上料叉242同步下行，呈夹持夹板下行，将夹板送至停料板243上，之后夹板夹持座21对夹持板进行夹持，夹持时，夹板内侧面夹持件上的枢装耳伸出口套入夹持板内侧面上的枢装耳进行预先夹持定位，夹板上料叉在料叉驱动装置驱动下上行，活动轨道杆也随着夹板上料叉同步上行，进入下一个夹板的上料准备，同时夹板上料叉和活动轨道杆实现让位，夹板夹持座对夹持板进行夹持进一步动作形成可靠的夹持；有效利用夹板结构特点，夹板的定位可靠，上料可靠，从而有效提高弹簧夹子的组装效率和质量。为使得活动轨道杆的活动可靠，活动轨道杆2413安装在活动架上，两固定轨道杆2411、2412分别固定在两个可沿两固定轨道杆间隔方向滑移的位置可调节的第一固定架2451和第二固定架2452，同理，活动轨道杆2413的活动架也为可沿与固定轨道杆之间的宽度滑移的位置可调节设置；活动轨道架包括主架体2453以及摆动架体2454，主架体为位置可调节设置，摆动架体铰接于主架体上，摆动架体一端固定连接活动轨道杆，摆动架体另一端与活动架体之间连接有复位拉簧2455；在夹板上料叉在料叉驱动装置驱动下下行，在夹板带动下，克服弹簧力拉动复位拉簧，驱动活动轨道杆同步下行，在上料完成后，夹板上料叉在料叉驱动装置驱动下上行，活动轨道杆在复位拉簧的作用下随着夹板上料叉上行复位。具有结构简单，工作可靠的优点。而且夹板上料叉的叉槽可套入停料板上形成定位，保证夹板的定位可靠。

本具体实施例中，所述扭簧压装装置3包括扭簧理料输送机构31，位于扭簧理料输送机构31出料口用于挡料的扭簧挡料机构32，以及用于扭簧推送压装的扭簧装配机构33，所述扭簧装配机构33包括有扭簧导座331、扭簧推装杆332以及扭簧压装驱动装置333，所述扭簧导座331上设有扭簧承接腔3311以及扭簧压装导槽3312，扭簧承接腔3311具有与扭簧理料输送机构31出料口对应的扭簧入料口，供扭簧推装杆332伸入顶推扭簧的推送口，以及与扭簧压装导槽3312连接的扭簧推出口，所述扭簧压装导槽3312为两扭簧弹性臂抵触侧壁33121相互靠拢形成的且小于扭簧承接腔3311的窄槽，扭簧压装导槽3312与所述枢装耳拼合间隔腔213的扭簧装入口位置对应，所述扭簧推装杆332与扭簧压装驱动装置333（优先采用气缸设计）的驱动连接。扭簧推送至扭簧压装导槽内后，扭簧的弹性臂经扭簧弹性臂抵触侧壁压缩形成预压弹力，保证装入夹板之间后，弹簧夹子具有可靠的夹持弹力，具有保证保持力稳定性好，装配方便的优点。

其中，在机架1上设有扭簧推装杆安装座334，以及扭簧推装杆安装座334滑移配合的扭簧推装杆安装座轨道槽，扭簧推装杆332安装在扭簧推装杆安装座334上，扭簧推装杆安装座334与扭簧压装驱动装置333驱动连接。

其中，所述扭簧挡料机构32包括有顶压扭簧止动的压料杆321，驱动压料杆321松开扭簧的扭簧上料驱动组件，以及驱动压料杆321顶压扭簧的止料弹簧322，所述压料杆321安装在机架1上可移动，止料弹簧322一端固定在压料杆321上，止料弹簧322另一端固定在机架1上，扭簧上料驱动组件的驱动端与压料杆321连接。采用顶压扭簧，依靠扭簧实现挡料，缩短扭簧至扭簧承接腔的距离，结构更为紧凑，扭簧上料可靠，同时依靠弹簧进行复位顶压扭簧，具有动作迅速，工作可靠的优点。扭簧上料驱动组件包括有单向气缸3231、跷板3232、驱动杆3233以及联动弹簧3234，单向气缸3231的气缸臂插装在跷板3232上可活动，单向气缸3231的气缸臂外端旋装有将跷板3232限位的限位螺母3235，联动弹簧3234套装在单向气缸3231的气缸臂上，联动弹簧3234一端抵接在机架1上，联动弹簧3234另一端抵接在跷板3232上，从而实现单向气缸的气缸臂与跷板联动，跷板3232的中间铰接在机架1上，跷板3232相对于与单向气缸3231的气缸臂连接一端的另一端连接驱动杆3233，驱动杆3233连接压料杆321。单向气缸动作压缩联动扭簧并拉动跷板绕铰接点摆动，跷板经驱动杆推动压料杆松开扭簧，扭簧掉入扭簧承接腔内；之后单向气缸泄气，在联动弹簧的弹簧力以及止料弹簧的弹簧力作用下，实现压料杆快速复位压住扭簧，具有动作迅速可靠。为使得驱动杆的动作稳定，在扭簧推装杆安装座上设有定位导向座，定位导向座上设有供驱动杆穿过导向配合的导向孔，具有动作稳定和结构紧凑的优点。

而且本具体实施例中，所述扭簧导座331滑动配合在机架1上，扭簧导座331可沿扭簧推送方向往复滑动，扭簧导座331连接有扭簧导座驱动轴335，所述扭簧推装杆安装座334设有与其同步动作的扭簧导座驱动轴座336，扭簧导座驱动轴334相对于与扭簧导座331连接一端的另一端穿过扭簧导座驱动轴座336的轴孔并设有锁位螺母337，所述扭簧导座驱动轴335上套有第一驱动弹簧338和第二驱动弹簧339，第一驱动弹簧338和第二驱动弹簧339分设在扭簧导座驱动轴座336的两侧，第一驱动弹簧338一端与锁位螺母337接触限位配合，第一驱动弹簧338另一端与扭簧导座驱动轴座336接触限位配合，第二驱动弹簧339一端与扭簧导座驱动轴座336接触限位配合，第二驱动弹簧339另一端与扭簧导座331接触限位配合；所述枢装耳支撑垫板218设于所述扭簧导座331上，这样在压装扭簧过程中，扭簧导座驱动轴座336压缩第二驱动弹簧339，从而推动扭簧导座移动，使枢装耳支撑垫板伸入枢装耳拼合间隔腔内，并在第二驱动弹簧力的作用下得到位置保持；扭簧装配完成后，扭簧导座驱动轴座随着扭簧推装杆回位，则压缩第一驱动弹簧并拉动扭簧导座驱动轴，实现扭簧导座复位；当然，其中的第一驱动弹簧和第二驱动弹簧气动起到联动和缓冲效果，因此，第一驱动弹簧和第二驱动弹簧可分别取消或者同时取消，而改换成位于扭簧导座驱动轴上位于扭簧导座驱动轴座两侧的止挡联动凸起，止挡联动凸起与扭簧导座驱动轴座限位止挡而形成联动。

本具体实施例中，所述销钉插装装置4包括有销钉供料机构41，位于对应销钉供料机构41出料口位置的销钉挡料机构42，以及用于销钉推插的销钉推插机构43，所述销钉推插机构43包括有销钉定位停料座431、销钉顶插杆432、以及驱动销钉顶插杆432的顶杆驱动装置433，所述销钉定位停料座431上设有销钉停料孔4311，销钉停料孔4311一端口为销钉入口，销钉停料孔4311的销钉入口与销钉顶插杆432对应配合，销钉停料孔4311的另一端口为销钉推出口，销钉停料孔4311的销钉推出口为可缩小、张开的活动口43111，活动口为上大、下小的锥形，销钉停料孔4311与枢装耳拼合间隔腔213的销钉插入口位置对应。销钉在推插时，经销钉停料孔进行定位停放，保证销钉插装可靠，而且销钉形成预先停放，提高装配效率。销钉推插时，销钉顶开销钉停料孔的活动口，实现插装。其中活动口的形成由两个倒T字型活动板4312构成，倒T字型活动板4312的纵杆铰接安装在机架1上，倒T字型活动板4312的横杆一端设有半锥形口，倒T字型活动板4312的横杆另一端与机架1之间设有驱动倒T字型活动板4312的横杆上半锥形口对接形成活动口的压缩弹簧4313。

所述销钉供料机构41出料口与所述销钉停料孔4311的销钉入口错位布置，销钉供料机构41出料口与销钉定位停料座431之间设有销钉接送机构，所述销钉接送机构包括有销钉承接座434，销钉承接座434包括带有销钉放置孔4340的销钉接送座体4341，以及可移入销钉供料机构41出料口位置形成封堵配合的销钉封阻座体4342，销钉接送座体4341在销钉供料机构41出料口和销钉定位停料座431的销钉入口之间往复滑动，所述销钉承接座434连接有驱动其往复滑动的销钉接送驱动装置435。将销钉供料机构41出料口与所述销钉停料孔4311的销钉入口错位布置，并依靠销钉接送机构进行销钉送料，销钉承接座在销钉接送驱动装置驱动下往复移动，在接料时，销钉承接座的销钉接送座体对应销钉供料机构出料口形成接料，之后在销钉接送驱动装置驱动，销钉承接座的销钉接送座体移动至销钉定位停料座的销钉入口完成送料，于此同时，销钉承接座的销钉封阻座体移入销钉供料机构出料口位置形成封堵配合，使得销钉定位停料座的销钉上料可靠。

其中，可将销钉接送机构作为相应的销钉挡料机构使用，但为了销钉的上料可靠，本具体实施例中采用专门的、闸阀结构形式的销钉挡料机构42，该销钉挡料机构42与销钉接送机构形成双保险，使得工作更为可靠，销钉挡料机构42包括带销钉通道的阀体座，控制销钉通道启闭的闸板，连接闸板的闸板驱动轴，以及连接闸板驱动轴的驱动气缸。

本具体实施例中，所述机架1上还设有与枢装耳拼合间隔腔213位置对应的销钉插装引导机构，销钉插装引导机构与销钉插装装置4位置对应，销钉插装引导机构包括销钉引导轴436，则销钉引导轴436与销钉顶插杆432相对布置，销钉引导轴436活动设置在机架1上并可沿销钉插装方向往复移动，所述枢装耳拼合间隔腔213具有供销钉引导轴436插入的引导轴插入口，为保证在有枢装耳支撑垫板218设置时，避免枢装耳支撑垫板218与销钉引导轴436干涉，在枢装耳支撑垫板218上设有供销钉引导轴穿过的通孔；所述销钉引导轴436一端为可伸至销钉定位停料座431的销钉推出口下方承接销钉的销钉承接端，销钉引导轴另一端连接有引导轴驱动装置437。其中弹簧夹子下料口包括了引导轴插入口，在夹板夹持座结构下，自然形成。销钉在插装的过程中，销钉引导轴沿引导轴插入口穿过夹板的枢装耳、扭簧中孔，销钉引导轴的销钉承接端移动至伸至销钉定位停料座的销钉推出口下方，在销钉插装时，销钉引导轴对销钉进行支撑承接，保证销钉插装过程稳定可靠，保证弹簧夹子组装质量，而且在，销钉引导轴的销钉承接端移动至伸至销钉定位停料座的销钉推出口下方过程中，起到对弹簧夹子的夹板、扭簧进行对中，保证销钉插装过程顺利可靠。为避免插装时，销钉顶插杆经销钉直接撞击销钉引导轴而引起损坏，销钉引导轴436连接有随销钉引导轴436同步动作的第一防护顶杆437，销钉顶插杆432连接有随销钉顶插杆432同步动作的第二防护顶杆438，第一防护顶杆437和第二防护顶杆438相对布置并位于同一轴线上，在推插销钉时，第一防护顶杆437和第二防护顶杆438接触，实现力的分散，达到防护销钉引导轴和销钉顶插杆的目的；第二防护顶杆438采用螺钉设置实现可调节，以适应不同长度的销钉使用。

本发明的弹簧夹子自动组装机，各驱动装置的驱动源优先采用气缸设置，当然作为机械领域常见的，也可采用电机配合相应传动结构、油缸配合相应传动结构等，为本领域普通技术人员所熟知的驱动形式。同时，夹板理料输送机构22、扭簧理料输送机构31、销钉供料机构41可采用现有常见的振动盘理料机，或着采用其它理料设备，其为本领域普通技术人员所熟知的公知技术，故不再赘述。

本发明的弹簧夹子自动组装机工作原理为：夹板上料；夹板经夹板理料输送机构22整理输送-进入夹板上料机构24的夹板定位轨道241内-经夹板定位轨道241的活动轨道杆2413和夹板上料叉242将夹板定位在接料板243上-之后夹板夹持座21对夹板夹持固定，同时活动轨道杆2413和夹板上料叉242复位，完成夹板的上料；

夹板的拼合；带有夹板的两夹板夹持座21相互靠近，并在夹板拼装工位上完成枢装耳的拼合；

扭簧压装；扭簧经扭簧理料输送机构31理料，并通过扭簧挡料机构控制实现扭簧进入扭簧导座331的扭簧承接腔内-扭簧导座331经扭簧压装驱动装置驱动，将扭簧推入扭簧压装导槽内，扭簧的扭簧弹性臂压缩形成弹簧力，在扭簧推装过程中，驱动扭簧导座331运动，使得枢装耳支撑垫板218伸入枢装耳拼合间隔腔213的枢装耳脱出口处，对枢装耳进行支撑；

销钉插装；销钉经销钉供料机构41整理输送-在销钉挡料机构控制下，以及销钉接送机构配合下，将销钉送入销钉定位停料座上形成销钉预先定位停放-销钉插装引导机构的销钉引导轴436动作依次穿过枢装耳支撑垫板、夹板的枢装耳孔、扭簧的中孔，并对应在销钉定位停料座下方-销钉推插机构的销钉顶插杆432动作，推动销钉，销钉顶开活动口，并支撑在销钉引导轴436上，销钉推插过程中，销钉引导轴436与销钉顶插杆432同步运动，从而完成弹簧夹子的组装；

弹簧夹子下料；扭簧压装装置3复位，夹板内侧面夹持件松开夹板复位，同时销钉顶插杆432动作顶推销钉，在弹簧夹子的重力和销钉顶插杆432的作用下，使得弹簧夹子脱出夹板外侧面夹持件完成下料。

Claims (10)

1.一种弹簧夹子自动组装机，包括有机架，其特征在于：所述的机架上设有夹板拼合装置、扭簧压装装置以及销钉插装装置，所述夹板拼合装置包括夹板拼合座，夹板拼合座包括有两个相对布置的夹板夹持座，夹板夹持座上设有夹板板体定位腔以及枢装耳伸出口，两夹板夹持座之间间隔形成供夹板上枢装耳拼合的枢装耳拼合间隔腔，枢装耳伸出口连通所述枢装耳拼合间隔腔和夹板板体定位腔，所述夹板拼合座上设有连通夹板板体定位腔、枢装耳伸出口以及枢装耳拼合间隔腔的弹簧夹子下料口，所述枢装耳拼合间隔腔具有与扭簧压装装置对应配合的扭簧装入口，以及与销钉插装装置对应配合的销钉插入口。

2.根据权利要求1所述弹簧夹子自动组装机，其特征在于：所述夹板拼合装置包括夹板理料输送机构，所述的夹板夹持座具有与夹板理料输送机构的出料口对应配合的夹板上料工位，以及将两夹板上枢装耳拼合的拼装工位，夹板夹持座包括可相互开合的夹板外侧面夹持件和夹板内侧面夹持件，所述枢装耳伸出口设于夹板内侧面夹持件上，夹板外侧面夹持件和夹板内侧面夹持件之间形成可开合的夹板板体定位腔，两所述夹板夹持座移动至夹板上料工位时形成所述枢装耳拼合间隔腔，所述夹板夹持座连接有驱动其在夹板上料工位和拼装工位之间移动的夹板拼装驱动机构。

3.根据权利要求2所述弹簧夹子自动组装机，其特征在于：所述夹板外侧面夹持件为杆状，夹板内侧面夹持件为U形板状，夹板板体定位腔底部具有供夹板板体脱出的板体出口，夹板内侧面夹持件包括有夹板按压部支撑板体、夹板夹持部支撑板体、连接板体以及下端开口的通槽，夹板按压部支撑板体和夹板夹持部支撑板体位于通槽两侧，所述通槽为所述枢装耳伸出口，所述夹板按压部支撑板体和夹板夹持部支撑板体经连接板体连接，所述夹板外侧面夹持件与夹板内侧面夹持件的通槽位置对应，所述枢装耳拼合间隔腔底部具有供枢装耳脱出的枢装耳脱出口，所述板体出口、枢装耳脱出口以及枢装耳伸出口连通形成所述弹簧夹子下料口。

4.根据权利要求3所述弹簧夹子自动组装机，其特征在于：所述枢装耳拼合间隔腔内设有可伸缩出入枢装耳脱出口的枢装耳支撑垫板。

5.根据权利要求2或3或4所述弹簧夹子自动组装机，其特征在于：所述夹板拼装驱动机构包括有主滑块、副滑块，所述主滑块滑动配合在机架上，所述夹板内侧面夹持件与主滑块连接，主滑块上设有滑动导向座，副滑块装配在滑动导向座上可滑移，副滑块与夹板外侧面夹持件连接，主滑块连接有驱动主滑块相对副滑块运动的第一动力装置，副滑块连接有第二动力装置，所述主滑块上设有驱动凸台，第二动力装置具有与驱动凸台驱动配合实现驱动主滑块和副滑块同步朝向拼装工位移动的拼装行程，以及驱动副滑块相对主滑块移动实现夹板外侧面夹持件远离夹板内侧面夹持件复位至夹板上料工位对应位置的复位行程。

6.根据权利要求2或3或4所述弹簧夹子自动组装机，其特征在于：所述夹板理料输送机构的出料口衔接有夹板上料机构，夹板上料机构包括有夹板定位轨道以及夹板上料叉，夹板定位轨道包括有两固定轨道杆和一活动轨道杆，活动轨道杆位于所述两固定轨道杆之间，活动轨道杆位于两固定轨道杆下方，活动轨道杆与两固定轨道杆形成夹板板体定位间隔，两固定轨道杆之间形成供枢装耳伸出的枢装耳定位间隔，所述活动轨道杆末端对应在所述夹板上料叉的叉槽位置，活动轨道杆末端与夹板上料叉构成对夹板定位夹持的夹持结构，所述夹板上料叉连接有驱动其上下往复运动的料叉驱动装置，所述活动轨道杆可随夹板上料叉同步往复运动，所述夹板上料叉正下方设有承接夹板的停料板。

7.根据权利要求1或2或3或4所述弹簧夹子自动组装机，其特征在于：所述扭簧压装装置包括扭簧理料输送机构，位于扭簧理料输送机构出料口用于挡料的扭簧挡料机构，以及用于扭簧推送压装的扭簧装配机构，所述扭簧装配机构包括有扭簧导座、扭簧推装杆以及扭簧压装驱动装置，所述扭簧导座上设有扭簧承接腔以及扭簧压装导槽，扭簧承接腔具有与扭簧理料输送机构出料口对应的扭簧入料口，供扭簧推装杆伸入顶推扭簧的推送口，以及与扭簧压装导槽连接的扭簧推出口，所述扭簧压装导槽为两扭簧弹性臂抵触侧壁相互靠拢形成的且小于扭簧承接腔的窄槽，扭簧压装导槽与所述枢装耳拼合间隔腔的扭簧装入口位置对应，所述扭簧推装杆与扭簧压装驱动装置的驱动连接。

8.根据权利要求1或2或3或4所述弹簧夹子自动组装机，其特征在于：所述销钉插装装置包括有销钉供料机构，位于对应销钉供料机构出料口位置的销钉挡料机构，以及用于销钉推插的销钉推插机构，所述销钉推插机构包括有销钉定位停料座、销钉顶插杆、以及驱动销钉顶插杆的顶杆驱动装置，所述销钉定位停料座上设有销钉停料孔，销钉停料孔一端口为销钉入口，销钉停料孔的销钉入口与销钉顶插杆对应配合，销钉停料孔的另一端口为销钉推出口，销钉停料孔的销钉推出口为可缩小、张开的活动口，活动口为上大、下小的锥形，销钉停料孔与枢装耳拼合间隔腔的销钉插入口位置对应。

9.根据权利要求8所述弹簧夹子自动组装机，其特征在于：所述销钉供料机构出料口与所述销钉停料孔的销钉入口错位布置，销钉供料机构出料口与销钉定位停料座之间设有销钉接送机构，所述销钉接送机构包括有销钉承接座，销钉承接座包括带有销钉放置孔的销钉接送座体，以及可移入销钉供料机构出料口位置形成封堵配合的销钉封阻座体，销钉接送座体在销钉供料机构出料口和销钉定位停料座的销钉入口之间往复滑动，所述销钉承接座连接有驱动其往复滑动的销钉接送驱动装置。

10.根据权利要求1或8所述弹簧夹子自动组装机，其特征在于：所述机架上还设有与枢装耳拼合间隔腔位置对应的销钉插装引导机构，销钉插装引导机构与销钉插装装置相对布置，销钉插装引导机构包括销钉引导轴，销钉引导轴活动设置在机架上并可沿销钉插装方向往复移动，所述枢装耳拼合间隔腔具有供销钉引导轴插入的引导轴插入口，所述销钉引导轴一端为销钉承接端，销钉引导轴另一端连接有引导轴驱动装置。