CN204700516U - 弹簧夹子组装机的扭簧压装装置 - Google Patents

弹簧夹子组装机的扭簧压装装置 Download PDF

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Abstract

本实用新型涉及一种弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,包括机架,机架上设有用于扭簧推送压装的扭簧装配机构,所述扭簧装配机构包括有扭簧导座、扭簧推装杆以及扭簧压装驱动装置,所述扭簧导座上设有扭簧承接腔以及扭簧压装导槽,扭簧承接腔具有扭簧入料口,供扭簧推装杆伸入顶推扭簧的推送口,以及与扭簧压装导槽连接的扭簧臂压缩口,所述扭簧压装导槽为两扭簧弹性臂抵触侧壁相互靠拢形成的且小于扭簧承接腔的窄槽,扭簧压装导槽相对于与扭簧承接腔连接一端的另一端口为扭簧推出口,所述扭簧推装杆与扭簧压装驱动装置的驱动连接。本实用新型实现扭簧自动压缩装配,扭簧装配效率高和产品质量稳定。

Description

弹簧夹子组装机的扭簧压装装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及弹簧夹子组装机,具体涉及弹簧夹子组装机的扭簧压装装置。
背景技术
[0002] 弹簧夹子为人们生活中常见用品,其用途和种类也较广,如用于夹头发的发夹,用于夹持书本纸张的书夹等。如图1所示为现有常见的一种弹簧夹子9,包括两片夹板91、扭簧93以及销钉92,夹板91包括板体以及枢装座,板体包括夹持部911和按压部912,枢装座设于夹持部911和按压部912连接处,夹持部911和按压部912以枢装座为支点成跷跷板结构,枢装座由两片相对的枢装耳913构成,枢装耳913上设有销钉穿插通孔914,其中,夹板91上夹持部和按压部形成的板体由于使用场合和外观上不同追求等存在多种外观形状,但枢装耳位于板体的位置以及凸出板体不会改变;两片夹板91相对合拼,两片夹板91上枢装耳913叠合,沿着两片夹板91的按压部912形成的开口装入扭簧93,扭簧93的通孔、枢装耳913上销钉穿插通孔914对齐在同一轴线上,扭簧93的两根弹性臂分别抵压在两片夹板91的按压部912上,实现将两片夹板91的按压部912撑开,则夹持部911合拢对物体进行夹持,插入销钉92,将两夹板91和扭簧93拼装在一起。
[0003]目前,对于上述结构的弹簧夹子9的扭簧装配采用人工装配,扭簧需要具有压缩状态下装入以保证弹簧夹子的夹持力,操作较为复杂,难以熟练掌握,从而影响生产效率,扭簧压缩量的控制较为困难,很难保证各弹簧夹子的夹持力一致,夹子的质量稳定性差。
发明内容
[0004] 针对现有技术存在的不足,本实用新型的目的在于提供一种弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,实现扭簧自动压缩装配,扭簧装配效率高和产品质量稳定。
[0005] 为实现上述目的,本实用新型提供了如下技术方案:一种弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,其特征在于:包括有机架,机架上设有用于扭簧推送压装的扭簧装配机构,所述扭簧装配机构包括有扭簧导座、扭簧推装杆以及扭簧压装驱动装置,所述扭簧导座上设有扭簧承接腔以及扭簧压装导槽,扭簧承接腔具有扭簧入料口,供扭簧推装杆伸入顶推扭簧的推送口,以及与扭簧压装导槽连接的扭簧臂压缩口,所述扭簧压装导槽为两扭簧弹性臂抵触侧壁相互靠拢形成的且小于扭簧承接腔的窄槽,扭簧压装导槽相对于与扭簧承接腔连接一端的另一端口为扭簧推出口,所述扭簧推装杆与扭簧压装驱动装置的驱动连接。
[0006] 通过采用上述技术方案,扭簧放入扭簧承接腔内,扭簧推装杆经扭簧压装驱动装置驱动顶推扭簧,扭簧推送至扭簧压装导槽内后,扭簧的弹性臂经扭簧弹性臂抵触侧壁压缩合拢形成预压弹力,保证装入夹板之间后,弹簧夹子具有可靠的夹持弹力;实现扭簧自动装配,提高弹簧夹子的组装效率,弹簧夹子的弹性一致性好,产品质量稳定,降低工人的工作强度和对工人的技能要求。
[0007] 本实用新型进一步设置为:所述机架上还设有扭簧理料输送机构以及位于扭簧理料输送机构出料口用于挡料的扭簧挡料机构,扭簧理料输送机构的出料口与扭簧导座的扭簧入料口对应配合。
[0008] 通过采用上述技术方案,实现扭簧自动上料,自动化程度高,扭簧挡料机构保证扭簧导座的扭簧上料可靠。
[0009] 本实用新型进一步设置为:所述扭簧挡料机构包括扭簧挡料杆,驱动扭簧挡料杆脱开扭簧上料的扭簧上料驱动组件,以及驱动扭簧挡料杆复位阻挡扭簧的止料复位弹簧,所述扭簧挡料杆安装在机架上可轴向移动,止料复位弹簧一端固定在扭簧挡料杆上,止料复位弹簧另一端固定在机架上,扭簧上料驱动组件的驱动端与扭簧挡料杆连接。
[0010] 通过采用上述技术方案,扭簧上料驱动组件驱动扭簧挡料杆脱开扭簧,完成扭簧上料,之后依靠弹簧进行复位阻挡扭簧,具有动作迅速,工作可靠的优点。
[0011] 本实用新型进一步设置为:所述扭簧上料驱动组件包括有单向气缸、跷板以及驱动杆,单向气缸的气缸臂插装在跷板上可活动,单向气缸的气缸臂外端旋装有将跷板限位在气缸臂上的跷板限位件,单向气缸的气缸臂上套装有驱动跷板抵接于跷板限位件上的联动弹簧,联动弹簧一端抵接在机架上,联动弹簧另一端抵接在跷板上,跷板的中部铰接在机架上,跷板相对于与单向气缸的气缸臂连接一端的另一端连接驱动杆,驱动杆连接扭簧挡料杆。
[0012] 通过采用上述技术方案,单向气缸动作压缩联动扭簧并拉动跷板绕铰接点摆动,跷板经驱动杆推动扭簧挡料杆松开扭簧,扭簧掉入扭簧承接腔内;之后单向气缸泄气,在联动弹簧的弹簧力以及止料复位弹簧的弹簧力作用下,实现扭簧挡料杆快速复位阻挡扭簧,具有动作迅速可靠以及扭簧挡料可靠的优点;同时具有结构紧凑和安装布置方便的优点。
[0013] 本实用新型进一步设置为:所述的扭簧导座滑动配合在机架上并可沿扭簧压装方向往复滑移,扭簧导座连接有驱动其往复滑移的导座驱动机构,所述扭簧导座上设有伸出扭簧推出口的枢装耳支承垫板。
[0014] 通过采用上述技术方案,在弹簧夹子组装时,扭簧导座在导座驱动机构驱动下滑移,扭簧导座上枢装耳支承垫板可伸入弹簧夹子的枢装耳下方位置,对弹簧夹子的枢装耳形成支撑,对销钉插装时形成保护,在弹簧夹子组装完成后,扭簧导座上枢装耳支承垫板推出弹簧夹子的枢装耳,方便弹簧夹子脱料。
[0015] 本实用新型进一步设置为:所述导座驱动机构包括有导座驱动轴以及导座驱动座,导座驱动座连接在扭簧压装驱动装置的驱动端上,导座驱动座上设有导孔,导座驱动轴穿设于导座驱动座的导孔内并可相对滑动,导座驱动轴一端连接在扭簧导座上,导座驱动轴另一端设有限位联动件,导座驱动轴经限位联动件实现在扭簧导座复位方向上的联动配合,导座驱动轴上套设有驱动弹簧,驱动弹簧位于导座驱动座与扭簧导座之间,驱动弹簧一端与导座驱动座限位抵接配合,驱动弹簧另一端与扭簧导座限位抵接配合。
[0016] 通过采用上述技术方案,导座驱动机构工作过程为:扭簧压装驱动装置驱动扭簧推装杆推装扭簧时,导座驱动座同步动作,驱动导座与导座驱动轴相对滑移,导座驱动座顶压驱动弹簧,驱动弹簧的弹簧力作用下顶推扭簧导座滑动;在扭簧压装装置驱动扭簧推装杆复位时,导座驱动座同步动作,导座驱动座经限位联动件驱动导座驱动轴,从而带动扭簧导座移动复位;扭簧导座和扭簧推装杆以同一驱动源进行驱动,具有结构紧凑,动作协同性好,而且在工作过程中,扭簧导座的行程小于扭簧推装杆移动的行程,采用驱动弹簧设置,驱动弹簧的压缩量具有补偿扭簧导座行程与扭簧推装杆行程差,可靠实现扭簧导座和扭簧推装杆连接在同一驱动源上。
[0017] 本实用新型进一步设置为:所述限位联动件为螺旋弹簧,螺旋弹簧套装在导座驱动轴上,导座驱动轴上设有弹簧限位件,所述螺旋弹簧一端与导座驱动座限位抵接配合,螺旋弹簧另一端与弹簧限位件限位抵接配合。
[0018] 通过采用上述技术方案,通过弹簧实现拉动导座驱动轴,从而驱动扭簧导座复位,螺旋弹簧不仅起到缓冲作用,而且使得拉动扭簧导座复位可靠。
[0019] 本实用新型进一步设置为:所述扭簧推装杆顶推扭簧的一端为带扭簧定位开口的叉状。
[0020] 通过采用上述技术方案,实现扭簧的定位,扭簧推装可靠。
[0021] 下面结合附图对本实用新型作进一步描述。
附图说明
[0022] 图1为弹簧夹子结构示意图;
[0023]图2为本实用新型具体实施例弹簧夹子组装机的扭簧压装装置结构示意图;
[0024] 图3为本实用新型具体实施例扭簧装配机构结构示意图;
[0025] 图4为本实用新型具体实施例扭費导座结构不意图;
[0026]图5为本实用新型具体实施例扭簧挡料机构结构示意图;
[0027] 图6为本实用新型具体实施例导座驱动机构结构示意图。
具体实施方式
[0028] 如图2至图6,本实用新型公开的一种弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,包括有机架1,机架I上设有用于扭簧推送压装的扭簧装配机构2,所述扭簧装配机构2包括有扭簧导座21、扭簧推装杆22以及扭簧压装驱动装置23,所述扭簧导座21上设有扭簧承接腔211以及扭簧压装导槽212,扭簧承接腔211具有扭簧入料口,供扭簧推装杆22伸入顶推扭簧的推送口,以及与扭簧压装导槽212连接的扭簧臂压缩口,所述扭簧压装导槽212为两扭簧弹性臂抵触侧壁2121相互靠拢形成的且小于扭簧承接腔211的窄槽,扭簧压装导槽212相对于与扭簧承接腔211连接一端的另一端口为扭簧推出口,所述扭簧推装杆22与扭簧压装驱动装置23的驱动连接。扭簧在推入扭簧压装导槽212内时,扭簧的弹性臂与扭簧压装导槽的相应侧壁接触并划动,因此为保证扭簧压装导槽的相应侧壁使用寿命,扭簧压装导槽的相应侧壁采用钛合金等材料。为使得扭簧推装杆顶推扭簧可靠,扭簧推装杆22顶推扭簧的一端为带扭簧定位开口 221的叉状,扭簧的螺旋柱部嵌入扭簧推装杆22的扭簧定位开口221内,实现对扭簧定位,扭簧压装可靠。
[0029] 所述机架I上还设有扭簧理料输送机构3以及位于扭簧理料输送机构3出料口用于挡料的扭簧挡料机构4,扭簧理料输送机构3的出料口与扭簧导座21的扭簧入料口对应配合。实现扭簧自动上料,自动化程度高,扭簧挡料机构保证扭簧导座的扭簧上料可靠。所述扭簧挡料机构4包括扭簧挡料杆41,驱动扭簧挡料杆41脱开扭簧上料的扭簧上料驱动组件42,以及驱动扭簧挡料杆41复位阻挡扭簧的止料复位弹簧43,所述扭簧挡料杆41安装在机架I上可移动,止料复位弹簧43 —端固定在扭簧挡料杆41上,止料复位弹簧43另一端固定在机架I上,扭簧上料驱动组件42的驱动端与扭簧挡料杆41连接。依靠弹簧进行复位阻挡扭簧,具有动作迅速,工作可靠的优点。当然作为本实用新型可行的方案,挡料机构还可以采用闸门结构形式,但其势必会增加扭簧理料输送机构的出料口与扭簧导座的扭簧入料口之间距离,使得结构不紧凑,扭簧下料不可靠等缺陷;同时扭簧挡料杆的复位顶压扭簧可采用气缸、电机等驱动。
[0030] 本具体实施例中,所述扭簧上料驱动组件42包括有单向气缸421、跷板422以及驱动杆423,单向气缸421的气缸臂插装在跷板422上可活动,单向气缸421的气缸臂外端旋装有将跷板422限位在气缸臂上的跷板限位件424(跷板限位件通常采用螺母,具有拆装方便,当然也可采用焊接凸台,销轴等),单向气缸421的气缸臂上套装有驱动跷板422抵接于跷板限位件424上的联动弹簧425,联动弹簧425 —端抵接在机架I上,联动弹簧425另一端抵接在跷板422上,跷板422的中部铰接在机架I上,跷板422相对于与单向气缸421的气缸臂连接一端的另一端连接驱动杆423,驱动杆423连接扭簧挡料杆41。其工作过程为:单向气缸421动作压缩联动扭簧425并拉动跷板422绕铰接点摆动,跷板422经驱动杆423推动扭簧挡料杆41松开扭簧,扭簧掉入扭簧承接腔内;之后单向气缸泄气,在联动弹簧425的弹簧力以及止料复位弹簧43的弹簧力作用下,实现扭簧挡料杆41快速复位阻挡扭簧,具有动作迅速可靠以及扭簧挡料可靠的优点;同时具有结构紧凑和安装布置方便的优点。
[0031] 本具体实施例中,扭簧挡料杆41安装在扭簧导座21上,扭簧导座21上设有两扭簧挡料杆安装座,两扭簧挡料杆安装座沿扭簧挡料杆41轴向布置,扭簧挡料杆41 一端为扭簧顶压端,扭簧挡料杆41另一端设有止料复位弹簧安装板,扭簧挡料杆41穿设在两扭簧挡料杆安装座上,止料复位弹簧43为拉簧,止料复位弹簧43另一端连接在靠近扭簧挡料杆41扭簧顶压端的扭簧挡料杆安装座上。这样扭簧挡料杆41安装方便以及结构简单紧凑,但扭簧导座21上扭簧挡料杆安装座会随着扭簧导座21移动,从而具有减小扭簧挡料杆41压扭簧的力,但其只要止料复位弹簧43的弹簧力足够,不影响扭簧挡料杆41可靠顶压扭簧挡料。
[0032] 弹簧夹子在插装销钉时,销钉对弹簧夹子的枢装耳具有一定冲击力,为保护弹簧夹子,所述的扭簧导座21滑动配合在机架I上并可沿扭簧压装方向往复滑移,扭簧导座21连接有驱动其往复滑移的导座驱动机构25,所述扭簧导座21上设有伸出扭簧推出口的枢装耳支承垫板213。在弹簧夹子组装时,扭簧导座在导座驱动机构驱动下滑移,扭簧导座21上枢装耳支承垫板213可伸入弹簧夹子的枢装耳下方位置,对弹簧夹子的枢装耳形成支撑,对销钉插装时形成保护,在弹簧夹子组装完成后,扭簧导座上枢装耳支承垫板推出弹簧夹子的枢装耳,方便弹簧夹子脱料。而且,为便于扭簧导座与夹板拼合装置配合,扭簧导座21前部的扭簧弹性臂抵触侧壁去除,为镂空,依靠对夹板夹持定位的夹持座侧壁进行封堵形成扭簧弹性臂抵触压缩,使得衔接更为可靠。
[0033] 本具体实施例中,所述导座驱动机构25包括有导座驱动轴251以及导座驱动座252,导座驱动座252连接在扭簧压装驱动装置23的驱动端上,导座驱动座252上设有导孔2520,导座驱动轴251穿设于导座驱动座252的导孔2520内并可相对滑动,导座驱动轴251一端连接在扭簧导座21上,导座驱动轴251另一端设有限位联动件253,导座驱动轴251经限位联动件253实现在扭簧导座21复位方向上的联动配合,导座驱动轴251上套设有驱动弹簧254,驱动弹簧254位于导座驱动座252与扭簧导座21之间,驱动弹簧254 —端与导座驱动座252限位抵接配合,驱动弹簧254另一端与扭簧导座21限位抵接配合。扭簧压装驱动装置23驱动扭簧推装杆22推装扭簧时,导座驱动座252同步动作,驱动导座252与导座驱动轴251相对滑移,导座驱动座252顶压驱动弹簧254,驱动弹簧254的弹簧力作用下顶推扭簧导座21滑动;在扭簧压装装置驱动扭簧推装杆22复位时,导座驱动座252同步动作,导座驱动座252经限位联动件253驱动导座驱动轴251,从而带动扭簧导座21移动复位;扭簧导座21和扭簧推装杆22以同一驱动源进行驱动,具有结构紧凑,动作协同性好,而且在工作过程中,扭簧导座21的行程小于扭簧推装杆22移动的行程,采用驱动弹簧254设置,驱动弹簧254的压缩量具有补偿扭簧导座21行程与扭簧推装杆22行程差,可靠实现扭簧导座和扭簧推装杆连接在同一驱动源上。其中,所述限位联动件253可以为螺母,或焊接限位凸台,或限位销等,但其配合为刚性配合,存在撞击、声响大以及容易损坏等,故本具体实施例中,所述限位联动件253为螺旋弹簧,螺旋弹簧253套装在导座驱动轴251上,导座驱动轴251上设有弹簧限位件255,所述螺旋弹簧253 —端与导座驱动座252限位抵接配合,螺旋弹簧253另一端与弹簧限位件255限位抵接配合(弹簧限位件255采用螺母设计,结构简单,装配方便)。通过弹簧与导座驱动座配合,实现拉动导座驱动轴,从而驱动扭簧导座复位,螺旋弹簧不仅起到缓冲作用,而且使得拉动扭簧导座复位可靠。
[0034] 本具体实施例扭簧压装装置的扭簧理料输送机构3通常可为配有相应的物料输送轨道的振动盘理料器,为机械领域普通技术人员所熟知的公知技术,故不再赘述。
[0035] 其中,扭簧压装驱动装置23采用气缸,气缸的伸缩臂连接有滑座231,滑座231经导轨安装在机架I上可滑动,扭簧推装杆22安装在滑座231上;其中导座驱动座252安装在滑座231上。
[0036] 本具体实施例弹簧夹子组装机的扭簧压装装置工作原理为:扭簧上料,扭簧经扭簧理料输送机构3整理输出,扭簧挡料杆41松开扭簧,扭簧进入扭簧承接腔内;扭簧上料后,扭簧挡料杆41迅速复位阻挡扭簧,实现挡料;扭簧推装,扭簧压装驱动装置驱动扭簧推装杆22顶推扭簧进入扭簧压装导槽212内,扭簧的两弹性臂被压缩形成弹力;在此过程中,扭簧压装驱动装置经导座驱动座252驱动扭簧导座21滑动,使得扭簧导座21上枢装耳支承垫板213伸入弹簧夹子的枢装耳下方,形成对枢装耳支承。
[0037] 具有如下优点:1、依靠扭簧压装导槽形成扭簧的压缩状态装配,保证弹簧夹子的夹持弹力可靠,以及扭簧弹性力一致性好,产品稳定性好;2、具有结构紧凑,工作稳定性好,扭簧推装可靠。

Claims (8)

1.一种弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,其特征在于:包括有机架,机架上设有用于扭簧推送压装的扭簧装配机构,所述扭簧装配机构包括有扭簧导座、扭簧推装杆以及扭簧压装驱动装置,所述扭簧导座上设有扭簧承接腔以及扭簧压装导槽,扭簧承接腔具有扭簧入料口,供扭簧推装杆伸入顶推扭簧的推送口,以及与扭簧压装导槽连接的扭簧臂压缩口,所述扭簧压装导槽为两扭簧弹性臂抵触侧壁相互靠拢形成的且小于扭簧承接腔的窄槽,扭簧压装导槽相对于与扭簧承接腔连接一端的另一端口为扭簧推出口,所述扭簧推装杆与扭簧压装驱动装置的驱动连接。
2.根据权利要求1所述弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,其特征在于:所述机架上还设有扭簧理料输送机构以及位于扭簧理料输送机构出料口用于挡料的扭簧挡料机构,扭簧理料输送机构的出料口与扭簧导座的扭簧入料口对应配合。
3.根据权利要求2所述弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,其特征在于:所述扭簧挡料机构包括扭簧挡料杆,驱动扭簧挡料杆脱开扭簧上料的扭簧上料驱动组件,以及驱动扭簧挡料杆复位阻挡扭簧的止料复位弹簧,所述扭簧挡料杆安装在机架上可轴向移动,止料复位弹簧一端固定在扭簧挡料杆上,止料复位弹簧另一端固定在机架上,扭簧上料驱动组件的驱动端与扭簧挡料杆连接。
4.根据权利要求3所述弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,其特征在于:所述扭簧上料驱动组件包括有单向气缸、跷板以及驱动杆,单向气缸的气缸臂插装在跷板上可活动,单向气缸的气缸臂外端旋装有将跷板限位在气缸臂上的跷板限位件,单向气缸的气缸臂上套装有驱动跷板抵接于跷板限位件上的联动弹簧,联动弹簧一端抵接在机架上,联动弹簧另一端抵接在跷板上,跷板的中部铰接在机架上,跷板相对于与单向气缸的气缸臂连接一端的另一端连接驱动杆,驱动杆连接扭簧挡料杆。
5.根据权利要求1或2或3或4所述弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,其特征在于:所述的扭簧导座滑动配合在机架上并可沿扭簧压装方向往复滑移,扭簧导座连接有驱动其往复滑移的导座驱动机构,所述扭簧导座上设有伸出扭簧推出口的枢装耳支承垫板。
6.根据权利要求5所述弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,其特征在于:所述导座驱动机构包括有导座驱动轴以及导座驱动座,导座驱动座连接在扭簧压装驱动装置的驱动端上,导座驱动座上设有导孔,导座驱动轴穿设于导座驱动座的导孔内并可相对滑动,导座驱动轴一端连接在扭簧导座上,导座驱动轴另一端设有限位联动件,导座驱动轴经限位联动件实现在扭簧导座复位方向上的联动配合,导座驱动轴上套设有驱动弹簧,驱动弹簧位于导座驱动座与扭簧导座之间,驱动弹簧一端与导座驱动座限位抵接配合,驱动弹簧另一端与扭簧导座限位抵接配合。
7.根据权利要求6所述弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,其特征在于:所述限位联动件为螺旋弹簧,螺旋弹簧套装在导座驱动轴上,导座驱动轴上设有弹簧限位件,所述螺旋弹簧一端与导座驱动座限位抵接配合,螺旋弹簧另一端与弹簧限位件限位抵接配合。
8.根据权利要求1所述弹簧夹子组装机的扭簧压装装置,其特征在于:所述扭簧推装杆顶推扭簧的一端为带扭簧定位开口的叉状。
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