CN113967892B - 一种塑料夹子自动组装机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种塑料夹子自动组装机，包括机架，机架上设置有第一振动料盘、第二振动料盘、第三振动料盘、推送机构以及下压机构；第一振动料盘、第二振动料盘用于存放塑料夹脚，第三振动料盘用于存放弹簧臂；第一振动料盘、第二振动料盘、第三振动料盘分别配置有第一输送轨道、第二输送轨道、第三输送轨道；下压机构用于将第三输送轨道末端的弹簧臂压入合拢后的两个塑料夹脚中间；机架上还设置辅助压紧机构，辅助压紧机构包括纵向驱动件、横向驱动件和压杆，纵向驱动件安装在机架上，横向驱动件安装在纵向驱动件上，压杆安装在横向驱动件上。本发明具有良品率高的特点。

Description

一种塑料夹子自动组装机
技术领域
本发明涉及自动化设备技术领域，特别地，涉及一种塑料夹子自动组装机。
背景技术
公告号为CN109719496A的中国专利，公开了了一种塑料夹子的组装机。它解决了现有设备的结构过于复杂，无法快速将夹子组装在一起，组装速度慢等技术问题。本塑料夹子的组装机，包括机架，机架中部固定有支架，机架一端具有用于存放塑料夹脚的振动料斗一，振动料斗一和输送轨一的输入端相连通，机架上设置有能将输送轨一的输出端处的塑料夹脚逐个推送到支架中部的推送结构一，机架另一端具有用于存放弹簧臂的振动料斗二，振动料斗二和输送轨二的输入端相连通，机架上还设置有能将输送轨二的输出端处的弹簧臂逐个推送到支架中部的推送结构二，支架上还设置有能将弹簧臂组入到塑料夹脚中的组入机构。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：组入机构在将弹簧臂组入到塑料夹脚后，弹簧臂可能会因为还没有被组入到位而从塑料夹脚的中间蹦出，从而影响了良品率。
发明内容
有鉴于此，本发明目的是提供一种塑料夹子自动组装机，其具有良品率高的特点。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：
一种塑料夹子自动组装机，包括机架，机架上设置有第一振动料盘、第二振动料盘、第三振动料盘、推送机构以及下压机构；所述第一振动料盘、第二振动料盘用于存放塑料夹脚，所述第三振动料盘用于存放弹簧臂；所述第一振动料盘、第二振动料盘、第三振动料盘分别配置有第一输送轨道、第二输送轨道、第三输送轨道，其中，所述第一输送轨道和第二输送轨道用于将塑料夹脚传输至推送机构，所述第三输送轨道用于将弹簧臂输送至下压机构；所述推送机构设置有两个，分别位于第一输送轨道、第二输送轨道的末端，所述推送机构用于将第一输送轨道和第二输送轨道末端的塑料夹脚推送至下压机构的正下方并合拢；所述下压机构用于将第三输送轨道末端的弹簧臂压入合拢后的两个塑料夹脚中间；所述机架上还设置辅助压紧机构，所述辅助压紧机构包括纵向驱动件、横向驱动件和压杆，所述纵向驱动件安装在机架上，所述横向驱动件安装在纵向驱动件上，所述压杆安装在横向驱动件上；其中，所述横向驱动件用于在所述弹簧臂被压入两个塑料夹脚中间后，驱动所述压杆伸入至弹簧臂的上方；所述纵向驱动件用于驱动所述横向驱动件上下移动。
优选地，所述推送机构包括气缸滑台和夹持组件，所述气缸滑台包括滑动轨道、滑台和第一气缸，所述滑动轨道与第一输送轨道、第二输送轨道垂直，所述滑台滑移设置于滑动轨道上；所述第一气缸安装于机架上，用于驱动所述滑台在滑动轨道上来回移动；所述夹持组件安装于滑台上，用于将第一输送轨道、第二输送轨道上的塑料夹持。
优选地，所述下压机构包括安装架、下压气缸、第一下压板、限位座和第一导向座；所述下压气缸垂直安装于安装架上，第一下压板安装于下压气缸的伸缩杆上；所述限位座固定在安装架上并靠近所述第三输送轨道的末端，并与输送轨道之间留有供弹簧臂通过的间隙，所述间隙位于第一下压板的正下方；所述限位座内还设置有伸缩支撑装置，所述伸缩支撑装置具有一伸入至所述间隙内的支撑块，所述支撑块用于防止所述弹簧臂从间隙处掉落；所述支撑块在受到所述第一下压板向下挤压时，能够自动缩回至限位座内；所述第一导向座固定在限位座的下端且位于所述间隙的正下方，所述第一导向座呈中空设置，其内部具有供弹簧臂通过的通道，所述通道的宽度与弹簧臂的厚度相同。
优选地，所述限位座内贯穿设置有安装腔；所述伸缩支撑装置包括后座、第一弹簧和支撑块，所述支撑块滑移设置于所述安装腔内，且前端设置有导向斜面；所述后座固定在安装腔的后端，所述第一弹簧位于安装腔内，且两端分别与后座、支撑块抵触；在自然状态下，所述支撑块的前端伸至所述间隙处并与第三输送轨道的末端抵触。
优选地，所述第一输送轨道、第二输送轨道、第三输送轨道的底部连接有振动器，所述振动器安装在机架上。
优选地，所述夹持组件包括第一承载座、第二承载座、夹持板和第二气缸，所述第一承载座、第二承载座和第二气缸安装在滑台上，所述夹持板通过连接架安装在第二气缸的伸缩杆上；所述第一输送轨道、第二输送轨道靠近其末端且位于滑台上方的位置设置有与第一承载座适配的第一断口；所述第二承载座位于第二输送轨道的末端位置；所述第一承载座、第二承载座均具有与第一输送轨道、第二输送轨道的内侧容纳空间适配的接收口；所述第二承载座的接收口处设置有挡块；所述第一气缸用于驱动所述夹持板远离或靠近接收口；所述夹持板靠近接收口时，与接收口之间形成一夹持口。
优选地，所述第三输送轨道上设置有供弹簧臂下落的第二断口，所述第一下压板通过连接块还设置有第二下压板，所述第二下压板位于第二断口的正上方；所述第三输送轨道的内部且位于第二断口处设置有用于支撑弹簧臂的支撑组件，所述支撑装置被配置为在受到下压力时自动解除对弹簧臂支撑作用。
优选地，所述支撑组件设置有两组，且对称设置于所述第二断口两侧；所述支撑组件包括外壳，以及设置在外壳内的支撑板、第一连接板、第二连接板、第三连接板、拨动板、滑座、齿轮和弹簧复位器；其中，所述外壳固定在第三输送轨道的内部；所述弹簧复位器竖直朝下地固定在外壳的内顶壁；所述第二连接板呈L形，并固定在弹簧复位器的下端，所述第二连接板的一个直角边沿长度方向贯穿设置有容纳腔，所述容纳腔的一端设置有抵接块；所述第一连接板的一端伸入至所述容纳腔内并设置有限位块，所述抵接块与限位块之间设置有复位弹簧，所述第二连接板的另一端与支撑板垂直固定；所述滑座水平固定在外壳的内侧壁上，所述第三连接板水平滑移设置于所述滑座上，所述第三连接板上设置有供第二连接板的另一个直角边穿过的第一通槽；所述齿轮可旋转地固定在外壳的内侧壁上，且第二连接板的该另一个直角边和第三连接板上设置有与所述齿轮啮合的齿条；所述拨动板垂直固定在第三连接板的端部，且所述第一连接板上设置有供拨动板穿过的第二通槽；两组支撑组件中的支撑板相互贴合。
优选地，所述第二断口的正下方设置有与第一导向座相同的第二导向座。
本发明技术效果主要体现在以下方面：
1、塑料夹子的生产过程全自动化，且良品率高；
2、采用双工位设计，一次可组装两个塑料夹子。
附图说明
图1为实施例中自动组装机的整体示意图；
图2为图1中A部的放大图；
图3为实施例中限位座的剖视图；
图4为实施例中推送机构以及下压机构的示意图；
图5为图4中B部的放大图；
图6为实施例中支撑组件的外观示意图；
图7为实施例中支撑组件的内部结构示意图；
图8为实施例中支撑组件的剖视图。
附图标记：11、第一振动料盘；12、第二振动料盘；13、第三振动料盘；21、第一输送轨道；22、第二输送轨道；23、第三输送轨道；3、推送机构；31、滑台；32、第一气缸；33、第二气缸；331、连接架；34、第一承载座；35、第二承载座；36、夹持板；37、滑动轨道；38、接收口；4、下压机构；41、下压气缸；421、第一下压板；422、连接块；423、第二下压板；43、限位座；441、第一导向座；442、第二导向座；45、顶座；451、安装腔；452、第一弹簧；453、支撑块；454、后座；51、纵向驱动件；52、底板；53、横向驱动件；54、压杆；6、支撑组件；61、外壳；62、支撑板；63、第一连接板；631、第二通槽；64、第二连接板；641、第一通槽；642、复位弹簧；65、第三连接板；66、滑座；67、齿轮；68、拨动板；69、弹簧复位器；7、振动器。
具体实施方式
以下结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。
参照图1，本实施例提供了一种塑料夹子自动组装机，包括机架，机架上设置有第一振动料盘11、第二振动料盘12、第三振动料盘13、推送机构3、辅助压紧机构、下压机构4以及料斗。
第一振动料盘11、第二振动料盘12用于存放塑料夹脚，第三振动料盘13用于存放弹簧臂；第一振动料盘11、第二振动料盘12、第三振动料盘13分别配置有第一输送轨道21、第二输送轨道22、第三输送轨道23，其中，第一输送轨道21和第二输送轨道22用于将塑料夹脚传输至推送机构3，第三输送轨道23用于将弹簧臂输送至下压机构4。另外，第一输送轨道21、第二输送轨道22、第三输送轨道23的底部连接有振动器7，振动器7安装在机架上，振动器7有助于相应物料的输送。
结合图1、图5、图6，推送机构3设置有两个，分别位于第一输送轨道21、第二输送轨道22的末端，推送机构3用于将第一输送轨道21和第二输送轨道22末端的塑料夹脚推送至下压机构4的正下方并合拢，以待弹簧臂进入到两个塑料夹脚的中间。
具体地，推送机构3包括气缸滑台和夹持组件，气缸滑台包括滑动轨道37、滑台31和第一气缸32，滑动轨道37与第一输送轨道21、第二输送轨道22垂直，滑台31滑移设置于滑动轨道37上；第一气缸32安装于机架上，用于驱动滑台31在滑动轨道37上来回移动。夹持组件安装于滑台31上，用于将第一输送轨道21、第二输送轨道22上的塑料夹持。具体地，夹持组件包括第一承载座34、第二承载座35、夹持板36和第二气缸33，第一承载座34、第二承载座35和第二气缸33安装在滑台31上，夹持板36通过连接架331安装在第二气缸33的伸缩杆上。
第一输送轨道21、第二输送轨道22靠近其末端且位于滑台31上方的位置设置有与第一承载座34适配的第一断口，即第一承载座34的头部位于该第一断口内。第二承载座35位于第二输送轨道22的末端位置；第一承载座34、第二承载座35均具有与第一输送轨道21、第二输送轨道22的内侧容纳空间适配的接收口38，塑料夹脚能够经过第一承载座34的接收口38进入到第二承载座35的接收口38内，同时经过合理的设计，使得第一个塑料夹脚在到达第二承载座35的接收口38内后，第一承载座34的接收口38内正好容纳另一个塑料夹脚。第二承载座35的接收口38处设置有挡块，可以将第一个塑料夹脚阻挡在第二承载座35的接收口38内。第一气缸32用于驱动夹持板36远离或靠近接收口38，夹持板36靠近接收口38时，与接收口38之间形成一夹持口，即：夹持板36伸出至极限位置时，其内侧正好与两个接收口38内的塑料夹脚接触，从而能够避免第一承载座34、第二承载座35在跟随滑台31移动时塑料夹脚从接收口38脱出。
因此，当第一气缸32推动滑台31至极限位置时，第一承载座34和第二承载座35能够带着相应的塑料夹脚位移到下压机构4的正下方，同时，与另一侧的塑料夹脚能够合拢为一个完整的塑料夹。另外，第一承载座34和第二承载座35在被推出后，第一承载座34的侧壁能够阻断该第一断口，以阻挡后面的塑料夹脚，同理，第二承载座35的侧壁能够阻断第一输送轨道21、第二输送轨道22的末端，从而防止后面的塑料夹脚脱出。
下压机构4用于将第三输送轨道23末端的弹簧臂压入合拢后的两个塑料夹脚中间。结合图1-图4，下压机构4包括安装架、下压气缸41、第一下压板421、限位座43和第一导向座441和第二导向座442。下压气缸41垂直安装于安装架上，下压气缸41的伸缩杆上通过连接块422安装有第一下压板421和第二下压板423。
限位座43固定在安装架上并靠近第三输送轨道23的末端，并与第三输送轨道23之间留有供弹簧臂通过的间隙，该间隙位于第一下压板421的正下方。第三输送轨道23上设置有供弹簧臂下落的第二断口，第二下压板423位于第二断口的正上方。如此，第三输送轨道23上的第一弹簧臂能够从该间隙处落下，而另一弹簧臂能够从该第二断口处落下。
限位座43内还设置有伸缩支撑装置，伸缩支撑装置具有一伸入至间隙内的支撑块453，支撑块453用于防止弹簧臂从间隙处掉落。具体地，限位座43内贯穿设置有安装腔451；伸缩支撑装置包括后座454、第一弹簧452和支撑块453，支撑块453滑移设置于安装腔451内，且前端设置有导向斜面；后座454固定在安装腔451的后端，第一弹簧452位于安装腔451内，且两端分别与后座454、支撑块453抵触；在自然状态下，支撑块453的前端伸至间隙处并与第三输送轨道23的末端抵触。因此，第一个弹簧臂会被挤到导向斜面上，当第一下压板421下移并压在弹簧臂上时，在该导向斜面的作用下，支撑块453会向安装腔451内移动，直到支撑块453的前端与第一下压板421抵触。另外，第一下压板421的下端的两侧也设置为倾斜面，以能够与该导向斜面配合。
第三输送轨道23的内部且位于第二断口处设置有用于支撑弹簧臂的支撑装置，支撑装置被配置为在受到下压力时自动解除对弹簧臂支撑作用。结合图3、图6-8，支撑组件6设置有两组，且对称设置于第二断口两侧；支撑组件6包括外壳61，以及设置在外壳61内的支撑板62、第一连接板63、第二连接板64、第三连接板65、拨动板68、滑座66、齿轮67和弹簧复位器69。其中，外壳61固定在第三输送轨道23的内部；弹簧复位器69竖直朝下地固定在外壳61的内顶壁；第二连接板64呈L形，并固定在弹簧复位器69的下端，第二连接板64的一个直角边沿长度方向贯穿设置有容纳腔，容纳腔的一端设置有抵接块；第一连接板63的一端伸入至容纳腔内并设置有限位块，抵接块与限位块之间设置有复位弹簧642，第二连接板64的另一端与支撑板62垂直固定。滑座66水平固定在外壳61的内侧壁上，第三连接板65水平滑移设置于滑座66上，第三连接板65上设置有供第二连接板64的另一个直角边穿过的第一通槽641。齿轮67可旋转地固定在外壳61的内侧壁上，且第二连接板64的该另一个直角边和第三连接板65上设置有与齿轮67啮合的齿条。拨动板68垂直固定在第三连接板65的端部，且第一连接板63上设置有供拨动板68穿过的第二通槽631；两组支撑组件6中的支撑板62相互贴合。
通过合理的尺寸设计，当第一个弹簧臂停留在第一下压板421正下方时，正好有1个弹簧臂停留在该第二断口处，并压在两个支撑板62的上端。支撑板62的上端同样设置有导向斜面，并且第二下压板423的下端两侧同样也设置为倾斜面。因此，当第二下压板423下移时并压在下方的弹簧臂上，支撑板62受到下压力，使得第一连接板63下移，并带动第二连接板64下移（弹簧复位器69开始蓄力），第二连接板64下移时驱动齿轮67转动，齿轮67再驱动第三连接板65移动，第三连接板65移动时带动第一连接板63朝向第二连接板64移动，从而使得支撑板62往缺口的两侧方向移动，如此两个支撑板62逐渐分开，直到两者的间距足够弹簧臂和第二下压板423通过。当第二下压板423复位时，在弹簧复位器69的作用下，第二连接板64重新上移，并通过齿轮67带动第三连接板65反向移动，从而使得第一连接板63反向移动，并带着支撑板62相互靠近。
参照图2，第一导向座441固定在限位座43的下端且位于间隙的正下方，第二导向座442设置在第二断口的正下方，第一导向座441、第二导向座442均呈中空设置，其内部具有供弹簧臂通过的通道，通道的宽度与弹簧臂的厚度相同，从而能够保证弹簧臂在通过时能够保持竖直向下的移动方向。
结合图2、图4，机架上还设置辅助压紧机构，辅助压紧机构包括纵向驱动件51、横向驱动件53和压杆54，纵向驱动件51安装在机架上，横向驱动件53通过底板52安装在纵向驱动件51上，压杆54安装在横向驱动件53上；其中，横向驱动件53用于在弹簧臂被压入两个塑料夹脚中间后，驱动压杆54伸入至弹簧臂的上方；纵向驱动件51用于驱动横向驱动件53上下移动。辅助压紧机构的工作原理是，当第一下压板421、第二下压板423将弹簧臂压入到合拢后的塑料夹子内后，横向驱动件53驱动压板伸出至弹簧臂的上方，然后纵向驱动件51驱动横向驱动件53下降，进而带动压杆54下降，以将弹簧臂再向下压。然后推送机构3复位，使得塑料夹子掉落到下方的料斗内。
当然，以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

Claims (7)

1.一种塑料夹子自动组装机，包括机架，机架上设置有第一振动料盘(11)、第二振动料盘(12)、第三振动料盘(13)、推送机构(3)以及下压机构(4)；所述第一振动料盘(11)、第二振动料盘(12)用于存放塑料夹脚，所述第三振动料盘(13)用于存放弹簧臂；所述第一振动料盘(11)、第二振动料盘(12)、第三振动料盘(13)分别配置有第一输送轨道(21)、第二输送轨道(22)、第三输送轨道(23)，其中，所述第一输送轨道(21)和第二输送轨道(22)用于将塑料夹脚传输至推送机构(3)，所述第三输送轨道(23)用于将弹簧臂输送至下压机构(4)；所述推送机构(3)设置有两个，分别位于第一输送轨道(21)、第二输送轨道(22)的末端，所述推送机构(3)用于将第一输送轨道(21)和第二输送轨道(22)末端的塑料夹脚推送至下压机构(4)的正下方并合拢；所述下压机构(4)用于将第三输送轨道(23)末端的弹簧臂压入合拢后的两个塑料夹脚中间；其特征是，所述机架上还设置辅助压紧机构，所述辅助压紧机构包括纵向驱动件(51)、横向驱动件(53)和压杆(54)，所述纵向驱动件(51)安装在机架上，所述横向驱动件(53)安装在纵向驱动件(51)上，所述压杆(54)安装在横向驱动件(53)上；其中，所述横向驱动件(53)用于在所述弹簧臂被压入两个塑料夹脚中间后，驱动所述压杆(54)伸入至弹簧臂的上方；所述纵向驱动件(51)用于驱动所述横向驱动件(53)上下移动；
所述推送机构(3)包括气缸滑台和夹持组件，所述气缸滑台包括滑动轨道(37)、滑台(31)和第一气缸(32)，所述滑动轨道(37)与第一输送轨道(21)、第二输送轨道(22)垂直，所述滑台(31)滑移设置于滑动轨道(37)上；所述第一气缸(32)安装于机架上，用于驱动所述滑台(31)在滑动轨道(37)上来回移动；所述夹持组件安装于滑台(31)上，用于将第一输送轨道(21)、第二输送轨道(22)上的塑料夹持；
所述下压机构(4)包括安装架、下压气缸(41)、第一下压板(421)、限位座(43)和第一导向座(441)；所述下压气缸(41)垂直安装于安装架上，第一下压板(421)安装于下压气缸(41)的伸缩杆上；所述限位座(43)固定在安装架上并靠近所述第三输送轨道(23)的末端，并与输送轨道之间留有供弹簧臂通过的间隙，所述间隙位于第一下压板(421)的正下方；所述限位座(43)内还设置有伸缩支撑装置，所述伸缩支撑装置具有一伸入至所述间隙内的支撑块(453)，所述支撑块(453)用于防止所述弹簧臂从间隙处掉落；所述支撑块(453)在受到所述第一下压板(421)向下挤压时，能够自动缩回至限位座(43)内；所述第一导向座(441)固定在限位座(43)的下端且位于所述间隙的正下方，所述第一导向座(441)呈中空设置，其内部具有供弹簧臂通过的通道，所述通道的宽度与弹簧臂的厚度相同。
2.如权利要求1所述的一种塑料夹子自动组装机，其特征是，所述限位座(43)内贯穿设置有安装腔(451)；所述伸缩支撑装置包括后座(454)、第一弹簧(452)和支撑块(453)，所述支撑块(453)滑移设置于所述安装腔(451)内，且前端设置有导向斜面；所述后座(454)固定在安装腔(451)的后端，所述第一弹簧(452)位于安装腔(451)内，且两端分别与后座(454)、支撑块(453)抵触；在自然状态下，所述支撑块(453)的前端伸至所述间隙处并与第三输送轨道(23)的末端抵触。
3.如权利要求1所述的一种塑料夹子自动组装机，其特征是，所述第一输送轨道(21)、第二输送轨道(22)、第三输送轨道(23)的底部连接有振动器(7)，所述振动器(7)安装在机架上。
4.如权利要求1所述的一种塑料夹子自动组装机，其特征是，所述夹持组件包括第一承载座(34)、第二承载座(35)、夹持板(36)和第二气缸(33)，所述第一承载座(34)、第二承载座(35)和第二气缸(33)安装在滑台(31)上，所述夹持板(36)通过连接架(331)安装在第二气缸(33)的伸缩杆上；所述第一输送轨道(21)、第二输送轨道(22)靠近其末端且位于滑台(31)上方的位置设置有与第一承载座(34)适配的第一断口；所述第二承载座(35)位于第二输送轨道(22)的末端位置；所述第一承载座(34)、第二承载座(35)均具有与第一输送轨道(21)、第二输送轨道(22)的内侧容纳空间适配的接收口(38)；所述第二承载座(35)的接收口(38)处设置有挡块；所述第一气缸(32)用于驱动所述夹持板(36)远离或靠近接收口(38)；所述夹持板(36)靠近接收口(38)时，与接收口(38)之间形成一夹持口。
5.如权利要求4所述的一种塑料夹子自动组装机，其特征是，所述第三输送轨道(23)上设置有供弹簧臂下落的第二断口，所述第一下压板(421)通过连接块(422)还设置有第二下压板(423)，所述第二下压板(423)位于第二断口的正上方；所述第三输送轨道(23)的内部且位于第二断口处设置有用于支撑弹簧臂的支撑组件(6)，所述支撑组件被配置为在受到下压力时自动解除对弹簧臂支撑作用。
6.如权利要求5所述的一种塑料夹子自动组装机，其特征是，所述支撑组件(6)设置有两组，且对称设置于所述第二断口两侧；所述支撑组件(6)包括外壳(61)，以及设置在外壳(61)内的支撑板(62)、第一连接板(63)、第二连接板(64)、第三连接板(65)、拨动板(68)、滑座(66)、齿轮(67)和弹簧复位器(69)；其中，所述外壳(61)固定在第三输送轨道(23)的内部；所述弹簧复位器(69)竖直朝下地固定在外壳(61)的内顶壁；所述第二连接板(64)呈L形，并固定在弹簧复位器(69)的下端，所述第二连接板(64)的一个直角边沿长度方向贯穿设置有容纳腔，所述容纳腔的一端设置有抵接块；所述第一连接板(63)的一端伸入至所述容纳腔内并设置有限位块，所述抵接块与限位块之间设置有复位弹簧(642)，所述第二连接板(64)的另一端与支撑板(62)垂直固定；所述滑座(66)水平固定在外壳(61)的内侧壁上，所述第三连接板(65)水平滑移设置于所述滑座(66)上，所述第三连接板(65)上设置有供第二连接板(64)的另一个直角边穿过的第一通槽(641)；所述齿轮(67)可旋转地固定在外壳(61)的内侧壁上，且第二连接板(64)的该另一个直角边和第三连接板(65)上设置有与所述齿轮(67)啮合的齿条；所述拨动板(68)垂直固定在第三连接板(65)的端部，且所述第一连接板(63)上设置有供拨动板(68)穿过的第二通槽(631)；两组支撑组件(6)中的支撑板(62)相互贴合。
7.如权利要求6所述的一种塑料夹子自动组装机，其特征是，所述第二断口的正下方设置有与第一导向座(441)相同的第二导向座(442)。
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