CN116276125B - 车把立杆全自动生产线及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车把立杆生产设备技术领域，尤其涉及一种车把立杆全自动生产线及生产工艺，车把立杆全自动生产线包括工作台，工作台上依次设有上料机构、铣平面机构、冲孔机构、倒角机构、铰孔机构和出料机构；工作台上设有输送台，输送台上设有夹持立杆的夹持组件，工作台上还依次设有上料工位、铣平面工位、冲孔工位、倒角工位、铰孔工位和出料工位，工作台上设有驱动输送台运动以使夹持组件运动至对应工位的驱动组件。本发明的车把立杆全自动生产线，在一次装夹过程中即完成所有加工，减少因反复装夹引起的精度降低，通过全自动的加工大幅提升了生产效率，通过冲孔来加工副孔，相比于钻孔，更能够提升副孔的加工精度，尤其是主孔与副孔的同轴度。

Description

车把立杆全自动生产线及生产工艺

技术领域

本发明涉及车把立杆生产设备技术领域，尤其涉及一种车把立杆全自动生产线及生产工艺。

背景技术

车把，自行车必备零件之一，它是骑车、推车、拉车时用手把住的柄。是摩托车控制方向的操纵装置，相当于汽车的方向盘。车把应牢固安装在车身中，且保持车把平衡。车把也是自行车控制方向的操纵装置。

车把与车身之间一般通过立杆实现连接，由于车把决定了自行车的方向控制，故立杆的精度要求较高。如图10所示，立杆93上设有主孔931和主平面932，主平面932上设有副孔933，加工时，一般由操作人员先在钻孔机上钻主孔931，随后移到铣床上铣主平面932，最后回到钻孔机上钻副孔933。

上述加工方式加工中需要多次装夹，且使用不同的夹具，导致精度较低，且效率也较低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了解决现有技术中立杆加工精度较低的技术问题，本发明提供车把立杆全自动生产线及生产工艺，在一次装夹过程中即完成所有加工，减少了因反复装夹引起的精度降低，同时通过全自动的加工大幅提升了生产效率。

第一方面，本申请公开一种车把立杆全自动生产线。

所采用的技术方案是：一种车把立杆全自动生产线，包括工作台，所述工作台上依次设有上料机构、铣平面机构、冲孔机构、倒角机构、铰孔机构和出料机构；所述工作台上设有输送台，所述输送台上设有夹持立杆的夹持组件，所述工作台上还依次设有上料工位、铣平面工位、冲孔工位、倒角工位、铰孔工位和出料工位，所述工作台上还设有驱动输送台运动以使夹持组件运动至对应工位的驱动组件。本发明的车把立杆全自动生产线，在一次装夹过程中即完成所有加工，减少了因反复装夹引起的精度降低，同时通过全自动的加工大幅提升了生产效率，此外通过冲孔来加工副孔，相比于钻孔，更能够提升副孔的加工精度，尤其是主孔与副孔的同轴度。

进一步，具体地，所述上料机构包括底座，所述底座设于工作台上；第一伸缩驱动件，所述第一伸缩驱动件沿竖直方向设于底座上；第一滑动板，所述第一滑动板与第一伸缩驱动件的输出端连接；第二滑动板，所述第二滑动板滑动于第一滑动板上，所述第二滑动板上设有放置立杆的放置槽，所述放置槽上设有用于插入主孔的定位杆，所述定位杆与主孔相适配。

进一步，所述定位杆顶面上设有限位部，所述限位部与立杆的内壁相适配。

进一步，所述放置槽与立杆的外壁相适配。

进一步，所述第一滑动板上设有限位板，所述第二滑动板上设有限位杆，所述限位杆远离第二滑动板的一端穿过限位板并螺纹连接有调节螺母，所述第一滑动板与限位板之间设有弹性复位件。

进一步，所述夹持组件包括

第二伸缩驱动件，所述第二伸缩驱动件设于工作台上，所述第二伸缩驱动件的输出端连接有第一夹块；

第二夹块，所述第二夹块设于工作台上，所述第一夹块和第二夹块上均设有用于夹持立杆的夹持槽。

进一步，所述夹持槽的截面为等腰梯形，两个所述夹持槽的大端靠近设置。

进一步，所述出料机构包括转移组件和滑动框，所述转移组件用于将立杆转移至滑动框上，所述滑动框固定连接于工作台上，所述滑动框倾斜设置，滑动框靠近输送台的一端高于滑动框远离输送台的一端。

进一步，所述转移组件包括固定连接于工作台上的出料基座和固定连接于出料基座上的第八伸缩驱动件，所述第八伸缩驱动件的输出端沿水平设置，且固定连接有第二夹持件。

第二方面，本申请公开一种车把立杆的生产工艺，包括如下步骤：

上料步骤，操作人员通过上料机构将立杆转移至上料工位上的夹持组件；

铣平面步骤，所述驱动组件驱动输送台运动，使得夹持组件转移至铣平面工位，所述铣平面机构在立杆上铣出主平面；

冲孔步骤，所述驱动组件驱动输送台运动，使得夹持组件转移至冲孔工位，所述冲孔机构在立杆上冲出副孔；

倒角步骤，所述驱动组件驱动输送台运动，使得夹持组件转移至倒角工位，所述倒角机构在立杆进行倒角；

铰孔步骤，所述驱动组件驱动输送台运动，使得夹持组件转移至铰孔工位，所述铰孔机构在立杆上进行铰孔；

出料步骤，所述驱动组件驱动输送台运动，使得夹持组件转移至出料工位，所述出料机构实现的立杆的出料。

本发明的有益效果是，

1、在一次装夹过程中即完成所有加工，减少了因反复装夹引起的精度降低，同时通过全自动的加工大幅提升了生产效率，此外通过冲孔来加工副孔，相比于钻孔，更能够提升副孔的加工精度，尤其是主孔与副孔的同轴度；

2、通过放置槽、定位杆和限位部的设置，放置槽与限位部分别与立杆的外壁和内壁相适配，便于提升立杆沿自身周向的定位精度，定位杆与主孔相适配则便于提升立杆沿自身轴向的定位精度，定位杆、放置槽和限位部利用了立杆本身的结构以及已加工的结构相互结合的方式来进行定位，通过放置槽与限位部补偿了主孔的生产误差，提升了立杆的整体定位精度，进而提升了装夹精度，解决了圆柱形工件难定位的问题，尤其保证了副孔与主孔的同轴度；

3、通过调节螺母与限位杆的设置，调节螺母一方面能够限制第一滑动板的行程，进而确定立杆与夹持组件之间的相对位置，便于在装夹时就固定好加工尺寸，一方面省去了尺寸测量与划线等复杂步骤，另一方面提升了加工精度；

4、通过弹性复位件的设置，便于在定位杆与立杆脱离后帮助第一滑动板复位，以便于下一个立杆的装夹，同时给操作人员预留拿取下一个立杆的时间，减轻操作人员的负担。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明中体现车把立杆全自动生产线整体的结构示意图。

图2是本发明中体现输送台和驱动组件的结构示意图。

图3是本发明中体现夹持组件的结构示意图。

图4是本发明中体现上料机构的结构示意图。

图5是本发明中体现铣平面机构的结构示意图。

图6是本发明中体现冲孔机构的结构示意图。

图7是本发明中体现倒角机构的结构示意图。

图8是本发明中体现铰孔机构的结构示意图。

图9是本发明中体现出料机构的结构示意图。

图10是现有技术中立杆的结构示意图。

图中:1、工作台；11、上料工位；12、铣平面工位；13、冲孔工位；14、倒角工位；15、铰孔工位；16、出料工位；2、上料机构；21、底座；22、第一伸缩驱动件；23、固定板；24、第一滑动板；241、限位板；25、第二滑动板；251、放置槽；252、定位杆；2521、限位部；253、限位杆；254、调节螺母；255、弹性复位件；3、铣平面机构；31、铣平面基座；311、第八电机；312、第一丝杆；32、铣平面滑板；321、第一螺旋座；322、第二电机；325、铣平面升降滑板；326、第三电机；327、铣刀；328、稳定组件；3281、第四伸缩驱动件；3282、第一夹持件；4、冲孔机构；41、第五伸缩驱动件；42、冲孔滑板；43、冲孔模具；431、冲孔槽；432、收集孔；44、液压缸；45、支撑架；5、倒角机构；51、第四电机；52、第三丝杆；53、倒角滑板；54、第六伸缩驱动件；55、第五电机；56、倒角刀；6、铰孔机构；61、第六电机；62、第四丝杆；63、铰孔滑板；64、第七伸缩驱动件；65、第七电机；66、铰孔刀；7、出料机构；71、转移组件；711、出料基座；712、第八伸缩驱动件；713、第二夹持件；72、滑动框；8、输送台；81、夹持组件；811、基板；812、第二伸缩驱动件；813、第一夹块；814、第二夹块；8141、夹持槽；82、触发开关；83、触发气缸；9、驱动组件；91、第一电机；92、分割器；93、立杆；931、主孔；932、主平面；933、副孔。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

第一方面，本发明公开一种车把立杆全自动生产线。

参照图1和图2，一种车把立杆全自动生产线包括工作台1，工作台1上依次设有上料机构2、铣平面机构3、冲孔机构4、倒角机构5、铰孔机构6和出料机构7，工作台1中间位置转动连接有输送台8，输送台8上设有夹持立杆的夹持组件81，工作台1上依次设有上料工位11、铣平面工位12、冲孔工位13、倒角工位14、铰孔工位15和出料工位16，工作台1上还设有驱动输送台8运动以使夹持组件81运动至对应工位的驱动组件9。

驱动组件9包括第一电机91和分割器92，第一电机91和分割器92均固定连接于工作台1的下方，第一电机91的输出端与分割器92的输入端连接，分割器92的输出端则与输送台8固定连接，以便带动输送台8转动。第一电机91采用步进电机，分割器92与第一电机91配合可提升输送台8的转动精度，进而保证加工精度。分割器92可采用凸轮分割器92，以保证输送台8每次转动时的精度误差均极小。

参照图2和3，夹持组件81包括基板811和第二伸缩驱动件812，基板811固定连接于工作台1上，第二伸缩驱动件812则固定连接于基板811上，第二伸缩驱动件812的输出端固定连接有第一夹块813，基座上还固定连接有第二夹块814，第一夹块813和第二夹块814上均开设有用于夹持立杆的夹持槽8141。夹持槽8141的截面为等腰梯形，且两个夹持槽8141的大端靠近设置，每个夹持槽8141均是两个侧壁与立杆抵接，实现四点定位与固定，进而实现对立杆的高精度夹紧。需要夹紧立杆时，第二伸缩驱动件812的输出端缩回，使得两个夹持槽8141相背移动，随后将立杆放于两个夹持槽8141之间，此时第二伸缩驱动件812的输出端伸出，两个夹持槽8141配合，将立杆夹紧。第二伸缩驱动件812可采用气缸。

基座上还固定连接有感应开关，感应开关与第二伸缩驱动件812电连接。感应开关用于感应第一夹块813与第二夹块814之间的位置，当感应到第一夹块813与第二夹块814之间存在物品时，即发出电信号给第二伸缩驱动件812，此时第二伸缩驱动件812的输出端伸出。感应开关可采用光电传感器。

夹持组件81共设有六组，以保证每个工位上同一时间均有一个夹持组件81。输送台8上固定连接有触发开关82，触发开关82设有六个，与六组夹持组件81一一对应，每个触发开关82与其对应的夹持组件81的第二伸缩驱动件812电连接。工作台1上固定连接有触发气缸83，触发气缸83设有两个，分别位于上料工位11和出料工位16，触发气缸83用于击打对应的触发开关82，使得对应的第二伸缩驱动件812的输出端缩回，进而使得第一夹块813与第二夹块814分离，进而便于上料或出料。

参照图4，上料机构2包括底座21，底座21固定连接于工作台1上，底座21上沿竖直方向固定连接有第一伸缩驱动件22，第一伸缩驱动件22的输出端固定连接有固定板23，固定板23上则设有第一滑动板24，第一滑动板24通过直线导轨与固定板23滑动连接。第一滑动板24上还设有第二滑动板25，第二滑动板25通过直线滑轨滑动于第一滑动板24上，第二滑动板25上开设有用于放置立杆的放置槽251，放置槽251与立杆的侧壁相适配。放置槽251的槽底上固定连接有用于插入主孔的定位杆252，定位杆252与主孔相适配。定位杆252的顶部设有限位部2521，限位部2521的截面为圆弧状，且与立杆的内壁相适配，进而提升立杆沿自身周向的定位精度。第一滑动板24的滑动方向与第二伸缩驱动件812输出端的运动方向相同，以便适应第一夹块813和第二夹块814的位置。第二滑动板25则朝向夹持组件81滑动，以便将立杆送至两个夹持槽8141之间。

第一滑动板24上固定连接有限位板241，第二滑动板25上则固定连接有限位杆253，限位杆253远离第二滑动板25的一端穿过限位板241并螺纹连接有调节螺母254，第一滑动板24与限位板241之间固定连接有弹性复位件255。调节螺母254便于给限位杆253限位，控制第二滑动板25移动距离，同时可以通过改变调节螺母254的位置来调节第二滑动板25的行程，进而控制进料深度。为减少调节螺母254打滑的可能，故调节螺母254可设置两个，以实现对顶防滑。弹性复位件255可采用拉簧，便于将第一滑动板24复位。第一伸缩驱动件22与第二伸缩驱动件812电连接，第一伸缩驱动件22的输出端在初始状态时为伸出状态，第二伸缩驱动件812启动后，给第一伸缩驱动件22发出信号，使得第一伸缩驱动件22的输出端缩回。第一伸缩驱动件22可采用气缸。

工作时，操作人员将立杆放置于放置槽251上，且使得主孔套于定位杆252上，同时限位部2521与立杆的内壁抵接，然后推动立杆至两个夹紧槽之间，此时第二伸缩驱动件812的输出端伸出，第一夹块813朝向第二夹块814移动，将立杆夹紧。随后第一伸缩驱动件22的输出端缩回，带动第二滑动板25下移，使得定位杆252与立杆分离，此时弹性复位件255的弹力促使第二滑动板25朝向远离夹持组件81的方向移动，以实现复位。

参照图5，铣平面机构3包括铣平面基座31和铣平面滑板32，铣平面基座31固定连接于工作台1上，铣平面滑板32则通过直线导轨滑动于铣平面基座31上。铣平面基座31上固定连接有第八电机311，第八电机311的输出端固定连接有第一丝杆312，铣平面滑板32的底面上固定连接有第一螺旋座321，第一螺旋座321与第一丝杆312螺纹连接。铣平面滑板32上还固定连接有第二电机322，第二电机322的输出端固定连接有第二丝杆，第二丝杆沿竖直方向设置，第二丝杆上螺纹连接有第二螺旋座，第二螺旋座上固定连接有铣平面升降滑板325，铣平面升降滑板325通过直线导轨与铣平面滑板32滑动连接，铣平面升降滑板325上固定连接有第三电机326，第三电机326的输出端固定连接有铣刀327，第三电机326可采用步进电机与减速器结合的形式。

铣平面机构3还包括稳定组件328，稳定组件328包括第四伸缩驱动件3281和第一夹持件3282，第四伸缩驱动件3281固定连接于工作台1上，第四伸缩驱动件3281的输出端与第一夹持件3282固定连接，第一夹持件3282便于在铣平面时，夹紧立杆的头部，提升铣平面的精度，第四伸缩驱动件3281则便于在输送台8转动时缩回，减少第一夹持件3282与夹持组件81发生干涉的可能。第四伸缩驱动件3281可采用气缸。第一夹持件3282可采用手指气缸。

铣主平面时，立杆被转移至铣平面工位12，随后第四伸缩驱动件3281的输出端伸出，带动第一夹持件3282朝向立杆移动，随后第一夹持件3282将立杆夹紧。随后第三电机326启动，驱动铣刀327转动，然后第二电机322启动，驱动铣刀327下降到预设高度，最后第八电机311启动，驱动铣刀327沿水平方向移动，进而在立杆上铣出主平面。

参照图6，冲孔机构4包括固定连接于工作台1上的第五伸缩驱动件41和与第五伸缩驱动件41的输出端固定连接的冲孔滑板42，冲孔滑板42上固定连接有支撑架45和冲孔模具43，支撑架45上固定连接有液压缸44，液压缸44的输出端沿竖直方向设置，且固定连接有冲孔刀。冲孔模具43上则开设有供立杆插入的冲孔槽431，冲孔槽431的底面上开设有收集孔432，收集孔432位于冲孔刀的正下方，同时冲孔刀下移时可进入冲孔槽431。冲孔时，立杆被输送台8转移至冲孔工位13，此时第五伸缩驱动件41启动，带动冲孔滑板42移动，使得主平面位于铣刀327的下方，随后液压缸44的输出端伸出，带动冲孔刀下移，冲出副孔，并使得冲出的废料落于收集孔432内。

参照图7，倒角机构5包括第四电机51、第三丝杆52和倒角滑板53，第四电机51固定连接于工作台1上，且第四电机51的输出端与第三丝杆52固定连接，倒角滑板53则通过直线导轨滑动于工作台1上。倒角滑板53的底面上固定连接有第三螺旋座，第三螺旋座与第三丝杆52螺纹连接。倒角滑板53上还固定连接有第六伸缩驱动件54，第六伸缩驱动件54的输出端固定连接有第五电机55，第五电机55通过直线导轨与倒角滑板53滑动连接，第五电机55的输出端固定连接有倒角刀56，第五电机55可采用步进电机与减速器结合的形式。倒角刀56上固定连接有内刀片和外刀片，分别用于实现内倒角和外倒角，进而实现内外倒角的同步进行。第六伸缩驱动件54可采用气缸。

倒角时，立杆被转移至倒角工位14，此时第五电机55带动倒角刀56转动，随后第六伸缩驱动件54的输出端伸出，带动倒角刀56朝向立杆移动，对立杆进行内外倒角，倒角完毕后，第六伸缩驱动件54复位。

参照图8，铰孔机构6包括第六电机61、第四丝杆62和铰孔滑板63，第六电机61固定连接于工作台1上，铰孔滑板63则通过直线导轨滑动于工作台1上。铰孔滑板63的底面上固定连接有第四螺旋座，第四螺旋座与第四丝杆62螺纹连接。铰孔滑板63上还固定连接有第七伸缩驱动件64，第七伸缩驱动件64的输出端固定连接有第七电机65，第七电机65通过直线导轨与铰孔滑板63滑动连接，第七电机65的输出端固定连接有铰孔刀66，第七电机65可采用步进电机与减速器结合的形式。第七伸缩驱动件64可采用气缸。

铰孔时，立杆被转移至铰孔工位15，此时第七电机65带动铰孔刀66转动，随后第七伸缩驱动件64的输出端伸出，带动铰孔刀66朝向立杆移动，对立杆进行铰孔，铰孔完毕后，第七伸缩驱动件64复位。

参照图9，出料机构7包括转移组件71和滑动框72，滑动框72固定连接于工作台1上，滑动框72倾斜设置，且滑动框72靠近输送台8的一端高于滑动框72远离输送台8的一端。出料时，转移组件71将立杆移动至滑动框72上，并沿着滑动框72滑落，进而实现出料。

转移组件71包括固定连接于工作台1上的出料基座711和固定连接于出料基座711上的第八伸缩驱动件712，第八伸缩驱动件712的输出端沿水平设置，且固定连接有第二夹持件713。出料时，第八伸缩驱动件712的输出端伸出，带动第二夹持件713朝向立杆移动，随后第二夹持件713将立杆夹紧，此时出料工位16对应的触发气缸83的输出端伸出，击打于触发开关82上，触发开关82发出信号，使得此时位于出料工位16上的第二伸缩驱动件812的输出端缩回，令第一夹块813和第二夹块814打开，然后第八伸缩驱动件712的输出端复位，带动立杆移动至滑动框72的上方，第二夹持件713松开立杆，立杆掉落于滑动框72上，并沿着滑动框72滑落，实现出料。第八伸缩驱动件712可采用气缸。第二夹持件713采用手指气缸。

工作原理：工作时，操作人员将立杆放置于放置槽251上，且使得主孔套于定位杆252上，同时限位部2521与立杆的内壁抵接，然后推动立杆至两个夹紧槽之间，此时第二伸缩驱动件812的输出端伸出，第一夹块813朝向第二夹块814移动，将立杆夹紧。随后第一伸缩驱动件22的输出端缩回，带动第二滑动板25下移，使得定位杆252与立杆分离，此时弹性复位件255的弹力促使第二滑动板25朝向远离夹持组件81的方向移动，以实现复位，便于放置下个立杆。

然后第一电机91启动，带动输送台8转动，使得立杆被转移至铣平面工位12，随后第四伸缩驱动件3281的输出端伸出，带动第一夹持件3282朝向立杆移动，随后第一夹持件3282将立杆夹紧。随后第三电机326启动，驱动铣刀327转动，然后第二电机322启动，驱动铣刀327下降到预设高度，最后第八电机311启动，驱动铣刀327沿水平方向移动，进而在立杆上铣出主平面。

然后第一电机91启动，带动输送台8转动，立杆被输送台8转移至冲孔工位13，此时第五伸缩驱动件41启动，带动冲孔滑板42移动，使得主平面位于铣刀327的下方，随后液压缸44的输出端伸出，带动冲孔刀下移，冲出副孔，并使得冲出的废料落于收集孔432内。

然后第一电机91启动，带动输送台8转动，立杆被转移至倒角工位14，此时第五电机55带动倒角刀56转动，随后第六伸缩驱动件54的输出端伸出，带动倒角刀56朝向立杆移动，对立杆进行内外倒角，倒角完毕后，第六伸缩驱动件54复位。

然后第一电机91启动，带动输送台8转动，立杆被转移至铰孔工位15，此时第七电机65带动铰孔刀66转动，随后第七伸缩驱动件64的输出端伸出，带动铰孔刀66朝向立杆移动，对立杆进行铰孔，铰孔完毕后，第七伸缩驱动件64复位。

然后第一电机91启动，带动输送台8转动，立杆被转移至出料工位16。第八伸缩驱动件712的输出端伸出，带动第二夹持件713朝向立杆移动，随后第二夹持件713将立杆夹紧，此时出料工位16对应的触发气缸83的输出端伸出，击打于触发开关82上，触发开关82发出信号，使得此时位于出料工位16上的第二伸缩驱动件812的输出端缩回，令第一夹块813和第二夹块814打开，然后第八伸缩驱动件712的输出端复位，带动立杆移动至滑动框72的上方，第二夹持件713松开立杆，立杆掉落于滑动框72上，并沿着滑动框72滑落，实现出料。

第二方面，本发明公开一种车把立杆生产工艺。

一种车把立杆生产工艺包括如下步骤：

上料步骤，操作人员将立杆放置于放置槽251上，且使得主孔套于定位杆252上，同时限位部2521与立杆的内壁抵接，然后推动立杆至两个夹紧槽之间，此时第二伸缩驱动件812的输出端伸出，第一夹块813朝向第二夹块814移动，将立杆夹紧。随后第一伸缩驱动件22的输出端缩回，带动第二滑动板25下移，使得定位杆252与立杆分离，此时弹性复位件255的弹力促使第二滑动板25朝向远离夹持组件81的方向移动，以实现复位，便于放置下个立杆。

铣平面步骤，第一电机91启动，带动输送台8转动，使得立杆被转移至铣平面工位12，随后第四伸缩驱动件3281的输出端伸出，带动第一夹持件3282朝向立杆移动，随后第一夹持件3282将立杆夹紧。随后第三电机326启动，驱动铣刀327转动，然后第二电机322启动，驱动铣刀327下降到预设高度，最后第一电机91启动，驱动铣刀327沿水平方向移动，进而在立杆上铣出主平面。

冲孔步骤，第一电机91启动，带动输送台8转动，立杆被输送台8转移至冲孔工位13，此时第五伸缩驱动件41启动，带动冲孔滑板42移动，使得主平面位于铣刀327的下方，随后液压缸44的输出端伸出，带动冲孔刀下移，冲出副孔，并使得冲出的废料落于收集孔432内。

倒角步骤，第一电机91启动，带动输送台8转动，立杆被转移至倒角工位14，此时第五电机55带动倒角刀56转动，随后第六伸缩驱动件54的输出端伸出，带动倒角刀56朝向立杆移动，对立杆进行内外倒角，倒角完毕后，第六伸缩驱动件54复位。

铰孔步骤，第一电机91启动，带动输送台8转动，立杆被转移至铰孔工位15，此时第七电机65带动铰孔刀66转动，随后第七伸缩驱动件64的输出端伸出，带动铰孔刀66朝向立杆移动，对立杆进行铰孔，铰孔完毕后，第七伸缩驱动件64复位。

出料步骤，第一电机91启动，带动输送台8转动，立杆被转移至出料工位16。第八伸缩驱动件712的输出端伸出，带动第二夹持件713朝向立杆移动，随后第二夹持件713将立杆夹紧，此时出料工位16对应的触发气缸83的输出端伸出，击打于触发开关82上，触发开关82发出信号，使得此时位于出料工位16上的第二伸缩驱动件812的输出端缩回，令第一夹块813和第二夹块814打开，然后第八伸缩驱动件712的输出端复位，带动立杆移动至滑动框72的上方，第二夹持件713松开立杆，立杆掉落于滑动框72上，并沿着滑动框72滑落，实现出料。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (6)

1.一种车把立杆全自动生产线，其特征在于：包括工作台(1)，所述工作台(1)上依次设有上料机构(2)、铣平面机构(3)、冲孔机构(4)、倒角机构(5)、铰孔机构(6)和出料机构(7)；

所述工作台(1)上设有输送台(8)，所述输送台(8)上设有夹持立杆的夹持组件(81)，所述工作台(1)上还依次设有上料工位(11)、铣平面工位(12)、冲孔工位(13)、倒角工位(14)、铰孔工位(15)和出料工位(16)，所述工作台(1)上还设有驱动输送台(8)运动以使夹持组件(81)运动至对应工位的驱动组件(9)；

所述上料机构(2)包括

底座(21)，所述底座(21)设于工作台(1)上；

第一伸缩驱动件(22)，所述第一伸缩驱动件(22)沿竖直方向设于底座(21)上,所述第一伸缩驱动件(22)的输出端固定连接有固定板(23)；

第一滑动板(24)，所述第一滑动板(24)与第一伸缩驱动件(22)的输出端连接，所述第一滑动板(24)通过直线导轨与固定板(23)滑动连接；

第二滑动板(25)，所述第二滑动板(25)滑动于第一滑动板(24)上，所述第二滑动板(25)上设有放置立杆的放置槽(251)，所述放置槽(251)上设有用于插入主孔的定位杆(252)，所述定位杆(252)与主孔相适配；

所述定位杆(252)顶面上设有限位部(2521)，所述限位部(2521)与立杆的内壁相适配；

所述放置槽(251)与立杆的外壁相适配；

所述第一滑动板(24)上设有限位板(241)，所述第二滑动板(25)上设有限位杆(253)，所述限位杆(253)远离第二滑动板(25)的一端穿过限位板(241)并螺纹连接有调节螺母(254)，所述第一滑动板(24)与限位板(241)之间设有弹性复位件(255)。

2.如权利要求1所述的车把立杆全自动生产线，其特征在于：所述夹持组件(81)包括

第二伸缩驱动件(812)，所述第二伸缩驱动件(812)设于工作台(1)上，所述第二伸缩驱动件(812)的输出端连接有第一夹块(813)；

第二夹块(814)，所述第二夹块(814)设于工作台(1)上，所述第一夹块(813)和第二夹块(814)上均设有用于夹持立杆的夹持槽(8141)。

3.如权利要求2所述的车把立杆全自动生产线，其特征在于：所述夹持槽(8141)的截面为等腰梯形，两个所述夹持槽(8141)的大端靠近设置。

4.如权利要求3所述的车把立杆全自动生产线，其特征在于：所述出料机构(7)包括转移组件(71)和滑动框(72)，所述转移组件(71)用于将立杆转移至滑动框(72)上，所述滑动框(72)固定连接于工作台(1)上，所述滑动框(72)倾斜设置，滑动框(72)靠近输送台(8)的一端高于滑动框(72)远离输送台(8)的一端。

5.如权利要求4所述的车把立杆全自动生产线，其特征在于：所述转移组件(71)包括固定连接于工作台(1)上的出料基座(711)和固定连接于出料基座(711)上的第八伸缩驱动件(712)，所述第八伸缩驱动件(712)的输出端沿水平设置，且固定连接有第二夹持件(713)。

6.一种车把立杆生产工艺，包括所述权利要求1-5任一项所述的车把立杆全自动生产线，其特征在于：包括如下步骤：

上料步骤，操作人员通过上料机构(2)将立杆转移至上料工位(11)上的夹持组件(81)；

铣平面步骤，所述驱动组件(9)驱动输送台(8)运动，使得夹持组件(81)转移至铣平面工位(12)，所述铣平面机构(3)在立杆上铣出主平面；

冲孔步骤，所述驱动组件(9)驱动输送台(8)运动，使得夹持组件(81)转移至冲孔工位(13)，所述冲孔机构(4)在立杆上冲出副孔；

倒角步骤，所述驱动组件(9)驱动输送台(8)运动，使得夹持组件(81)转移至倒角工位(14)，所述倒角机构(5)在立杆进行倒角；

铰孔步骤，所述驱动组件(9)驱动输送台(8)运动，使得夹持组件(81)转移至铰孔工位(15)，所述铰孔机构(6)在立杆上进行铰孔；

出料步骤，所述驱动组件(9)驱动输送台(8)运动，使得夹持组件(81)转移至出料工位(16)，所述出料机构(7)实现的立杆的出料。