CN104885588B - 带自动处理装置及带自动安放装置 - Google Patents

Abstract

带自动处理装置(110)能够自动地进行如下处理：基于来自检测装置(140)的检测信号来控制输送装置(120)及剥离装置(150)，将载带(21)及上封带(22)的各切断部位(Q1、Q2)依次定位于切断位置(Lc)，并控制切断装置(160)依次切断载带(21)及上封带(22)的各切断部位(Q1、Q2)。由此，由于无需进行由作业者所进行的带切断作业，因此能够减轻作业者的作业负担。另外，由于不受作业者的熟练程度影响，因此能够提高将元件包装带(2)安放于带式供料器(90)时的效率。

Description

带自动处理装置及带自动安放装置

技术领域

本发明涉及以能够安放于带式供料器的方式自动地处理元件包装带的前端的带自动处理装置及具备带自动处理装置的带自动安放装置。

背景技术

元件安装机作为通过将电子元件安装于电路基板来生产电子电路产品的装置而被使用。在该元件安装机中，安装有带盘的带式供料器被安装为能够装卸，该带盘卷绕有元件包装带。元件包装带构成为在以一定间隔收容电子元件的载带上粘接上封带。

首先，作为带安放工序，作业者将元件包装带安放于带式供料器。即，从带盘拉出元件包装带，以使上封带的前端比载带的前端突出预定突出长度的方式切断上封带及载带。并且，将上封带的突出部向载带的前端背面侧折回，使其保持在带式供料器中的设于元件的供给位置附近的第一带保持部。并且，在第一带保持部，以沿预定传送路径的方式引导剥离后的上封带，并使其保持在带式供料器中的设于上封带的排出位置的第二带保持部。

接下来，作为元件供给工序，带式供料器从带盘拉出并搬运元件包装带，从载带剥离上封带，将收容于载带的电子元件向元件供给位置供给。另外，将从载带剥离的上封带沿上述传送路径送出并回收。

如上所述，由于在元件包装带的安放中作业者耗费劳力，因此从作业效率等观点出发，谋求缩短安放元件包装带所需要的时间。因此，在例如专利文献1中记载有自动地向带式供料器安放元件包装带的装置。专利文献1的装置为如下结构：通过吸引泵吸引上封带的前端，通过加热辊将其固定于卷绕带盘。

专利文献1：日本特开平11-087991号公报

发明内容

但是，在专利文献1所记载的装置中，以上封带的前端比载带的前端突出预定突出长度的方式切断上封带及载带的工序需要由作业者进行，作业者耗费劳力。

本发明就是鉴于这样的情况而作成的，其目的在于提供以使元件包装带的前端能够安放于带式供料器的方式自动地进行处理的带自动处理装置及具备带自动处理装置的带自动安放装置。

技术方案1的带自动处理装置自动地进行处理，使得在以一定间距设有收纳元件的腔室的载带的上表面侧粘接上封带而成、且卷绕于带盘的元件包装带的上述上封带的前端比上述载带的前端突出预定突出长度，该带盘安装于带式供料器，该带自动处理装置具备：输送装置，沿搬运路径搬运上述元件包装带；检测装置，在设于上述搬运路径的检测位置检测有无收容于沿上述搬运路径被搬运的上述元件包装带的上述腔室的上述元件；剥离装置，从沿上述搬运路径被搬运的上述元件包装带剥离上述上封带；切断装置，在设于上述搬运路径的切断位置切断上述载带及上述上封带的各切断部位；及控制装置，控制上述输送装置、上述剥离装置及上述切断装置的各动作，上述控制装置具备：定位控制单元，基于来自上述检测装置的检测信号来控制上述输送装置及上述剥离装置，将上述载带及上述上封带的各切断部位依次定位于上述切断位置；及切断控制单元，控制上述切断装置以依次切断上述载带及上述上封带的各切断部位。

根据这样的结构，能够以上封带的前端比载带的前端突出预定突出长度的方式自动地切断上封带及载带。由此，由于无需进行由作业者进行的带切断作业，因此能够减轻作业者的作业负担。另外，由于不受作业者的熟练程度影响，因此能够提高将元件包装带安放于带式供料器时的效率。

技术方案2的带自动处理装置具备引导装置，该引导装置具备：按压部件，从下表面按压沿上述搬运路径被搬运的上述元件包装带；及抵接部件，与被按压的上述元件包装带的上表面抵接，并且，在沿上述搬运路径搬运上述元件包装带时，该引导装置以上表面为基准进行引导。

根据这样的结构，能够高精度地搬运元件包装带，能够提高上封带及载带的切断精度。

技术方案3的带自动处理装置具备移载装置，该移载装置保持在由上述切断装置切断后所搬运的上述元件包装带，并将上述元件包装带向自动地填装于上述带式供料器的带自动填装装置移载，上述控制装置具备：保持控制单元，使预先上升待机的上述移载装置下降，使搬运的上述元件包装带保持于上述移载装置；及移载控制单元，使上述元件包装带从上述搬运路径脱离，使上述移载装置接近上述带自动填装装置侧，使得上述移载装置的带搬出口与上述带自动填装装置的带插入口整齐排列，从而将上述元件包装带从上述带搬出口向上述带插入口搬运供给而进行移载。

根据这样的结构，由于能够将前端处理后的元件包装带自动地向带自动填装装置移载，因此能够进一步减轻作业者的作业负担。

在技术方案4的带自动处理装置中，上述定位控制单元使由上述切断装置切断后的上述上封带的突出部从上述切断位置突出，使得在使上述移载装置下降而搬运上述元件包装带时，上述上封带的突出部向上述载带的前端背面侧折回。

若上封带从载带突出，则在元件包装带的搬运过程中存在上封带的突出部缠到搬运装置等隐患，但由于上封带的突出部向载带的前端背面侧折回，因此能够顺畅地搬运元件包装带。

在技术方案5的带自动处理装置中，上述控制装置具备切断部位运算单元，该切断部位运算单元基于通过上述检测装置检测到从不具有上述元件的上述腔室移至具有上述元件的上述腔室而送出的具有元件的信号，并根据预先设定的从上述载带的前端至最前方的上述元件的距离及上述检测位置与上述切断位置之间的距离，计算上述载带的上述切断部位，上述定位控制单元在上述具有元件的信号被送出后将上述元件包装带搬运上述检测位置与上述切断位置之间的距离而将上述载带的切断部位定位于上述切断位置，接着，将上述元件包装带搬运预先设定的上述上封带的突出长度而将上述上封带的切断部位定位于上述切断位置。

根据这样的结构，即使是腔室间的间距不同的元件包装带，也能够确定出切断部位，能够提高上封带及载带的切断精度。

技术方案6的带自动安放装置将上述元件包装带自动地安放于带式供料器，上述带式供料器在第一带保持部从上述载带剥离上述上封带，并且将剥离后的上述上封带从上述第一带保持部以预定传送路径送出至第二带保持部，上述带自动安放装置具备：技术方案1～5中任一项的带自动处理装置，自动地进行处理，使得上述元件包装带的上述上封带的前端比上述载带的前端突出预定突出长度，上述元件包装带卷绕于带盘，上述带盘安装于上述带式供料器；及带自动填装装置，将由上述带自动处理装置处理并移载后的上述元件包装带搬运至上述第一带保持部，将成形为模仿上述传送路径的形状的临时带连接于在上述第一带保持部被剥离后的上述上封带，将上述临时带向上述带式供料器移载，并且将剥离了上述上封带的上述载带向上述带式供料器的元件供给位置搬运。

根据这样的结构，由于能够完全自动地进行元件包装带的前端的处理及元件包装带向带式供料器的安放，因此能够大幅度地减轻作业者的作业负担，并且能够形成能够在短时间内供给元件的状态。

在技术方案7的带自动安放装置中，在将上述上封带的突出部向上述载带的前端背面侧折回的状态下的上述元件包装带从上述带自动处理装置被移载的情况下，上述带自动填装装置搬运上述元件包装带而使上述上封带的突出部从上述带式供料器的前端部突出，将上述元件包装带向相反方向搬运而使上述上封带的突出部的折回状态复原。

根据这样的结构，即使上封带的突出部向载带的前端背面侧折回，也能够利用带式供料器的前端部使上封带的突出部的折回状态复原，因此能够可靠地使上封带从载带剥离。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的带自动安放装置的概略的俯视图。

图2是表示安放元件包装带的带式供料器的概略的立体图。

图3是放大表示图2的第一带保持部的立体图。

图4是放大表示图2的第二带保持部的立体图。

图5是表示元件包装带的概略的立体图。

图6是表示图1的供料器保持台的概略的立体图。

图7是表示图1的带自动处理装置的概略的立体图。

图8是表示图7的带自动处理装置的概略的侧视图。

图9是表示图1的带搬运装置、第一释放装置及第二释放装置的概略的立体图。

图10是表示图1的上封带填装装置的概略的俯视图。

图11是表示上封带填装装置与带式供料器的位置关系的俯视图。

图12是表示在上封带填装装置中向带式供料器移载临时带时以多个销保持临时带的状态的放大图。

图13是表示在上封带填装装置中向带式供料器移载临时带时在上封带输送引导件的引导辊上移载了临时带的状态的放大图。

图14是用于说明带自动处理装置的带处理工序的流程图。

图15是说明上封带填装装置的路径成形装置的动作的第一图。

图16是说明上封带填装装置的路径成形装置的动作的第二图。

图17是表示带处理工序中的元件包装带插入工序的概略图。

图18是表示带处理工序中的载带的腔室检测工序的图。

图19是表示带处理工序中的上封带的剥离工序的图。

图20是表示带处理工序中的载带的切断部位的定位工序的图。

图21是用于说明带处理工序中的载带的切断部位的计算工序的图。

图22是表示带处理工序中的载带的切断工序的图。

图23是表示带处理工序中的上封带的突出工序的图。

图24是表示带处理工序中的上封带的切断部位的定位工序的图。

图25是表示带处理工序中的上封带的切断工序的图。

图26是表示带处理工序中的上封带的折回工序的第一图。

图27是表示带处理工序中的上封带的折回工序的第二图。

图28是表示带处理工序中的元件包装带的移载准备工序的图。

图29是表示带处理工序中的元件包装带的移载工序的第一图。

图30是表示带处理工序中的元件包装带的移载工序的第二图。

图31是表示在带填装工序中带自动处理装置及带搬运装置接近供料器保持台的状态的图。

图32是表示在带填装工序中将元件包装带保持于带式供料器的第一带保持部的状态的立体图。

图33是表示在带填装工序中第二释放装置及上封带填装装置接近供料器保持台的状态的图。

图34是通过透视带式供料器与上封带填装装置的一部分来表示带填装工序中的上封带填装装置的状态的图。

图35是说明在带填装工序中通过上封带填装装置将临时带向带式供料器移载的动作的图。

具体实施方式

＜实施方式＞

参照附图说明实施方式的带自动安放装置的结构。图1所示的带自动安放装置1是将图5所示的元件包装带2自动地安放于图2所示的带式供料器90的装置。更加详细地说，带自动安放装置1的目的在于，在以能够安放于带式供料器90的方式对卷绕于带盘3的元件包装带2的前端进行了处理后，从带盘3拉出元件包装带2并安放于带式供料器90的间距输送机构部93，并且以预定路径取回从载带21剥离后的上封带22，并安放于上封带送出机构部97。

此外，在以下的说明中，以将元件包装带2安放于带式供料器90时从带盘3拉出元件包装带2的带搬运方向为基准，将与该带搬运方向正交的水平方向设为X方向，将与带搬运方向平行的水平方向设为Y方向，将与X方向及Y方向正交的垂直方向设为Z方向。

(带式供料器的结构)

在此，说明作为安放元件包装带2的对象的带式供料器90。如图2所示，在带式供料器90的供料器主体91的后端侧(在图2中为右侧)设有能够收容卷绕有元件包装带2的带盘3的带盘收容部92。在供料器主体91的前端侧(在图2中为左侧)的上部设有间距输送从带盘3拉出后的元件包装带2的间距输送机构部93。另外，在供料器主体91的上表面部的带盘收容部92与间距输送机构部93之间设有形成对间距输送的元件包装带2进行引导的带路径的带输送引导件94。

间距输送机构部93具备带齿卷盘93a及驱动该带齿卷盘93a旋转的马达93b等。另外，在间距输送机构部93设有第一带保持部95，该第一带保持部95保持元件包装带2以使得间距输送的元件包装带2不会从间距输送机构部93脱落。

如图3所示，第一带保持部95在前端部设有旋转支点95a，使得其后端侧能够沿带齿卷盘93a的径向移动。第一带保持部95在后端侧突出设置有杆95b，并且组装有以向下方拉动第一带保持部95的后端部的方式收缩的未图示的螺旋弹簧。根据这样的结构，第一带保持部95在通常的状态下在其与带齿卷盘93a之间保持元件包装带2，在杆95b被抬起的状态下释放带的保持。

另外，第一带保持部95的上表面部95c被覆元件包装带2，并且前端侧作为元件供给位置P而开口。带式供料器90一边通过第一带保持部95保持元件包装带2，一边以第一带保持部95的上表面部95c的开口的后端侧边缘部、即上封带剥离部95d为支点而将上封带22向带式供料器90的后端侧拉动，从而将上封带22从载带21剥离。

如图2所示，在供料器主体91的前端面设有通信连接器96a和两个定位销96b。通信连接器96a连接于供料器保持台10的通信插口15(参照图6)，能够在未图示的控制基板的供料器控制部与控制装置100之间进行通信，另外，也作为供给向带式供料器90的各部供电的电力的电源销发挥功能。两个定位销96b分别在上下方向上分离地配置，用于决定相对于供料器保持台10及未图示的元件安装机的保持位置。

另外，在供料器主体91的中央下部设有上封带送出机构部97，该上封带送出机构部97将被上封带剥离部95d剥离后的上封带22向与元件包装带2的间距输送方向相反的方向送出。该上封带送出机构部97具备齿轮97a及驱动该齿轮97a旋转的马达97b等。另外，在上封带送出机构部97设有第二带保持部98，该第二带保持部98保持上封带22以使送出的上封带22不会从上封带送出机构部97脱落。

如图4所示，第二带保持部98设有：能够与上封带送出机构部97的齿轮97a啮合的齿轮98a；具有能够使该齿轮98a沿齿轮97a的径向移动的旋转支点98b的臂98c；从该臂98c向下方突出的杆98d；及将臂98c向齿轮97a侧收缩的螺旋弹簧98e等。根据这样的结构，第二带保持部98在通常的状态下使齿轮98a与上封带送出机构部97的齿轮97a啮合而保持上封带22，在杆98d克服螺旋弹簧98e的弹力进行了移动的状态下释放带的保持。

在供料器主体91的上封带剥离部95d与上封带送出机构部97之间设有上封带输送引导件99，该上封带输送引导件99将被上封带剥离部95d剥离后的上封带22向上封带送出机构部97引导。该上封带输送引导件99是由一对引导辊99a、99b构成的引导部，设成位于比在带输送引导件94上被间距输送的元件包装带2靠上方的位置。并且，配置于带式供料器90的前端侧的一方的引导辊99a作为用于防止上封带22的松弛而向上封带22施加张力的辊而设置。

在此，如图5所示，元件包装带2由在以预定间距形成的腔室24内收纳有元件4的载带21及粘接于载带21的上表面并覆盖元件4的上封带22构成。在元件包装带2的宽度方向一侧的边缘部以一定间距Ph贯穿设置有元件包装带输送孔23。由此，通过旋转间距输送机构部93的带齿卷盘93a，一边使带齿卷盘93a的齿依次嵌入到元件包装带输送孔23，一边将元件包装带2间距输送。

另外，在将元件包装带2从带盘3拉出而向带式供料器90安放时，以上封带22的前端比载带21的前端突出预定突出长度的方式进行切断处理，如图5的单点划线所示，将上封带22的突出部22a向载带21的前端背面侧折回。例如，以从载带21的前端至最前方的元件4的距离d1为20mm的方式进行切断处理，以上封带22的突出部22a的长度d2距载带21的前端为40mm的方式进行切断处理。

在进行元件供给的情况下，元件包装带2从带盘3被拉出并被第一带保持部95保持，利用上封带剥离部95d从载带21剥离上封带22。被剥离后的上封带22从第一带保持部95沿经由一对引导辊99a、99b的传送路径被取回至第二带保持部98。并且，带式供料器90通过同步地驱动间距输送机构部93的马达93b与上封带送出机构部97的马达97b而间距输送载带21，并且沿预定传送路径送出上封带22。

(带自动安放装置的结构)

如图1所示，带自动安放装置1构成为具备：保持带式供料器90的供料器保持台10；处理元件包装带2的前端的带自动处理装置110；搬运被带自动处理装置110处理后的元件包装带2的带搬运装置40；释放带式供料器90的第一带保持部95(参照图2)对带的保持的第一释放装置50及释放带式供料器90的第二带保持部98(参照图2)对带的保持的第二释放装置60；将临时带77(参照图10)向带式供料器90移载并填装上封带22的上封带填装装置70；及控制各装置的动作的控制装置100等。此外，供料器保持台10、带搬运装置40、第一释放装置50、第二释放装置60及上封带填装装置70构成带自动填装装置。

如图1所示，供料器保持台10以保持的带式供料器90的带搬运方向与Y方向平行的方式配置于基台5上的中央部。如图1及图6所示，供料器保持台10具备保持带式供料器90的台座11。在该台座11设有载置供料器主体91的底面的载置部12及与供料器主体91的前端面抵接的抵接部13。在载置部12上设有夹持供料器主体91的下部两侧面的一对支撑引导件14。在抵接部13设有与带式供料器90的通信连接器96a连接而能够通信并且能够供给电力的通信插口15及供带式供料器90的两个定位销96b插入来进行定位的定位孔16。

如图1所示，带自动处理装置110配置在保持于供料器保持台10的带式供料器90的带输送引导件94露出的一侧(图2所示的带式供料器90的里侧)的基台5上。如图1、图7及图8所示，带自动处理装置110构成为具备：将元件包装带2沿搬运路径121搬运(间距输送)的输送装置120；引导沿搬运路径121搬运的元件包装带2的引导装置130；在设于搬运路径121的检测位置Ld(参照图8)检测沿搬运路径121搬运的元件包装带2的腔室24及收容于该腔室24内的元件4的检测装置140；从沿搬运路径121搬运的元件包装带2剥离上封带22的剥离装置150；在设于搬运路径121的切断位置Lc(参照图8)切断载带21及上封带22的各切断部位Q1(参照图20)、Q2(参照图24)的切断装置160；及将被切断装置160切断后的元件包装带2向带搬运装置40移载的移载装置170等。

如图7及图8所示，输送装置120具备：配置于设有搬运路径121的搬运部件122的下方的带齿卷盘123；连接于带齿卷盘123的齿轮马达124；及配置于带齿卷盘123的附近的带齿卷盘齿检测装置125等。输送装置120构成为能够将元件包装带2沿搬运路径121搬运并在切断位置Lc依次定位载带21的切断部位Q1及上封带22的切断部位Q2。

搬运路径121具有比元件包装带2的宽度稍宽的宽度，形成为从搬运部件122的带入口Le(参照图8)至切断位置Lc呈一直线延伸的槽状。而且，在搬运路径121上，形成有用于供收纳有元件4的腔室24通过的细槽121a(参照图7)。

在带齿卷盘123上，沿圆周方向形成有间距与贯穿设置于载带21的输送孔23的间距Ph相同的多个齿123a。带齿卷盘123配置于搬运路径121的下方，以使在旋转的齿123a中的、在最上部旋转的齿123a与沿搬运路径121插入的元件包装带2的输送孔23能够啮合。

齿轮马达124例如为步进式马达，是能够控制通过与其连接的带齿卷盘123来进行搬运的元件包装带2的载带21及上封带22的各切断部位Q1、Q2的位置的马达。带齿卷盘齿检测装置125例如是光电传感器，是通过读取标记于带齿卷盘123的侧面的标记来检测带齿卷盘123的齿123a中的一个齿形成为垂直向上、即带齿卷盘123位于原位置的传感器。

引导装置130具备：配置于输送装置120的上方且从下表面按压沿搬运路径121间距输送的元件包装带2的按压部件131(参照图8)；与被按压的元件包装带2的上表面抵接的抵接部件132；用于升降抵接部件132的气缸133；及检测元件包装带2的带检测传感器134等。

按压部件131例如为板簧，配置于搬运路径121的细槽121a内。抵接部件132配置为能够通过气缸133与搬运部件122抵接、分离。带检测传感器134例如为触摸式传感器，是通过与元件包装带2的接触来检测从搬运部件122的带入口Le插入有元件包装带2这一情况的传感器。此外，也可以采用光电传感器来取代触摸式传感器。引导装置130构成为，在抵接部件132与搬运部件122抵接时，能够在将元件包装带2沿搬运路径121搬运时以上表面为基准进行引导，在抵接部件132与搬运部件122分离时，能够使元件包装带2脱离搬运路径121。

如图1、图7及图8所示，检测装置140例如为光电传感器，配置于引导装置120的抵接部件132的、搬运路径121的检测位置Ld的上方，是通过光量的变化来检测沿搬运路径121搬运的元件包装带2的腔室24、腔室24间的带部分及腔室24内的元件4的传感器。此外，也可以以相机来取代光电传感器。

如图7及图8所示，剥离装置150具备：配置于输送装置120的上方、用于从沿搬运路径121搬运的元件包装带2剥离上封带22的刮刀151；及用于升降刮刀151的气缸152等。在刮刀151处设有能够侵入到元件包装带2的载带21与上封带22之间的刀尖。刮刀151配置为能够通过气缸152定位于沿搬运路径121搬运的元件包装带2的载带21与上封带22之间的位置及上方的退避位置。

如图7及图8所示，切断装置160具备：设于搬运路径121的切断位置Lc的刀具161；及用于升降刀具161的气缸162等。刀具161是具有宽度比元件包装带2的宽度宽的片刃的刀具。为了切断被定位于搬运路径121的切断位置Lc的载带21及上封带22的各切断部位Q1、Q2而将刀具161配置为能够通过气缸162沿上下方向移动。

如图1及图7所示，上述输送装置120、引导装置130、剥离装置150及切断装置160配置于垂直固定于台座111的支撑板112，台座111以使搬运路径121朝向Y方向的方式配置于基台5上。

如图1、图7及图8所示，移载装置170具备：用于引导被切断装置160切断并搬运的元件包装带2的引导件171；配置于引导件171的驱动辊172；配置于驱动辊172的上方的从动辊173；驱动驱动辊172旋转的齿轮马达174(参照图1)；用于升降配置支撑有引导件171、驱动辊172、从动辊173及齿轮马达174的支撑板175的气缸176；配置固定有气缸176的台座177(参照图1及图7)；具有使台座177沿水平方向移动的一对导轨178a及气缸178b的移动装置178(参照图1及图7)等。

引导件171配置为沿元件包装带2的搬运方向夹持驱动辊172。通过未图示的弹簧向驱动辊172侧对从动辊173施力。为了将引导件171的带搬入口171a(参照图8)定位于搬运路径121的切断位置Lc及上方的退避位置，支撑板175配置为能够通过气缸176沿上下方向移动。台座177以能够沿X方向滑动的方式配置于以隔开预定间隔并沿X方向延伸的方式设于基台5上的一对导轨178a上。而且，台座177连接于配置于基台5上的一对导轨178a之间的气缸178b。移载装置170构成为能够保持被切断装置160切断后进行搬运的元件包装带2，并将保持的元件包装带2向自动地填装于带式供料器90的带自动填装装置移载。

如图1所示，带搬运装置40配置在夹着被保持于供料器保持台10的带式供料器90而相对于带自动处理装置110斜向的基台5上。如图1及图9所示，带搬运装置40具备：用于引导被搬运的元件包装带2的引导件41；配置于搬运方向的两个驱动辊42；及驱动各驱动辊42旋转的两个齿轮马达43等。引导件41分别配置于始端侧的驱动辊42的近前、两个驱动辊42之间及终端侧的驱动辊42的前方。各驱动辊42沿Y方向以预定间隔并列配置。

另外，如图1所示，带搬运装置40经由未图示的支撑板被载置固定于台座44。带搬运装置40的台座44对应于移载装置170的台座177，导轨45对应于导轨178a，气缸46对应于气缸178b，由于实质均相同，因此省略详细的说明。并且，根据这样的结构，带搬运装置40及移载装置170能够以从X方向夹持的方式接近被保持于供料器保持台10的带式供料器90或从被保持于供料器保持台10的带式供料器90退避。

并且，当带式供料器90被保持于供料器保持台10且带搬运装置40及移载装置170接近带式供料器90时，被搬运的元件包装带2通过移载装置170的引导件171而被引导，而且，通过带搬运装置40的引导件41与带式供料器90的带输送引导件94的间隙而被引导。

如图1所示，第一释放装置50、第二释放装置60配置于带搬运装置40的Y方向两侧的基台5上。如图1及图9所示，第一释放装置50具备：能够使第一带保持部95的杆95b(参照图3)沿Z方向移动的第一提升杆51；以使第一提升杆51的前端向带式供料器90侧突出的方式支撑该第一提升杆51的支撑台52；及以能够使支撑台52沿Z方向移动的方式经由未图示的支撑板固定于第二带搬运装置40的台座44上的气缸53等。

第二释放装置60具备：能够使第二带保持部98的杆98d(参照图3)沿Y方向移动的第二提升杆61；以使第二提升杆61的前端向带式供料器90侧突出的方式支撑该第二提升杆61的支撑台62；及能够使支撑台62沿Y方向移动的气缸63等。该气缸63经由未图示的支撑板被载置固定于台座64(参照图1)。

第二释放装置60的台座64以能够沿X方向滑动的方式配置于以隔开预定间隔并沿X方向延伸的方式设于基台5上的一对导轨65上。而且，台座64连接于台座移动用的气缸66。台座移动用的气缸66配置于基台5上的一对导轨65之间。

如图1所示，上封带填装装置70配置在保持于供料器保持台10的带式供料器90的上封带送出机构部97露出的一侧(图2所示的带式供料器90的背侧)的基台5上。如图1及图10所示，上封带填装装置70构成为具备路径成形装置71、连接装置72及移载控制装置73等。

如图10所示，路径成形装置71将临时带77成形为模仿上封带22的传送路径的形状并保持。在此，“临时带”指的是预先成形上封带22的处理部分的延长带。在本实施方式中，临时带77由与上封带22相同形状及相同材料形成，卷绕于临时带盘78并被保持于路径成形装置71。

另外，上封带22的“传送路径”指的是当带式供料器90将上封带22从第一带保持部95送出至第二带保持部98时，相当于该上封带22的移动轨迹。更加详细地说，以图11的粗虚线部来强调示出的部位是带式供料器90的上封带22的传送路径。并且，路径成形装置71将临时带77成形为模仿该上封带22的传送路径的形状(图11的粗实线部)、即大致沿该传送路径的形状。

如图1及图10所示，路径成形装置71具备主体板81、移送部82、第一顶出部83及第二顶出部84等。主体板81是整体形状由矩形形状构成的板部件。如图10所示，在该主体板81上呈同心状地形成有圆弧形状的引导孔811、812、813。另外，在主体板81的正面配置有从外侧接触并支撑临时带77的外侧支撑销机构部814及引导并支撑从临时带盘78拉出的临时带77的一对临时带支撑辊815。

如图12所示，在主体板81的外侧支撑销机构部814上，以能够通过旋转支点814a在主体板81上旋转的方式设有支撑板814b。在该支撑板814b的前端部以向X方向突出的方式安装有用于支撑临时带77的销814c。

如图10所示，移送部82配置于主体板81的背面侧，被旋转支点821支撑为能够在引导孔811的圆弧中心旋转。在移送部82的前端部配置有被位于主体板81的外周侧的引导孔811的边缘部支撑、且在主体板81的正面侧能够把持临时带77的把持爪822。

在移送部82的旋转支点821与把持爪822之间固定有沿移送部82的周向延伸的臂823、824。被位于主体板81的中间的引导孔812的边缘部支撑、且向主体板81的正面侧突出的两个接触辊825以能够旋转的方式支撑于位于移送部82的下方侧(图10的下侧)的臂823的前端部。另外，被位于主体板81的内周侧的引导孔813的边缘部支撑、且向主体板81的正面侧突出的接触辊826以能够旋转的方式支撑于位于移送部82的上方侧(图10的上侧)的臂824的前端部。

根据这样的结构，当移送部82通过未图示的驱动马达而旋转时，能够沿引导孔811移送由把持爪822把持的临时带77的端部。并且，当移送部82从初始角度旋转至预定的移送结束角度时，如图11所示，经由路径成形装置71的第一位置P1、第二位置P2，将临时带77的端部移送至第三位置P3。在此，第一位置P1是与第二带保持部98对应的位置，第二位置P2是与上封带输送引导件99对应的位置，第三位置P3是与第一带保持部95对应的位置。

如图10所示，第一顶出部83配置于主体板81的正面侧，被旋转支点831支撑为能够旋转。通过未图示的弹性部件以旋转支点831为中心顺时针地对该第一顶出部83施力，在初始状态下，维持与移送部82的接触辊826接触的状态。在第一顶出部83的正面配置有从内侧接触并支撑临时带77的内侧支撑销机构部832及两个引导销833。

如图12所示，在第一顶出部83的内侧支撑销机构部832设有两个支撑板832b、832c，该支撑板832b、832c能够通过旋转支点832a在第一顶出部83上旋转。在各支撑板832b、832c的前端部，以向X方向突出的方式安装有用于支撑临时带77的销832d、832e，并分别能够绕旋转支点832a旋转。

另外，各销832d、832e经由各支撑板832b、832c连接于拉伸弹簧832f，通过该拉伸弹簧832f的弹力维持在初始间隔。在本实施方式中，如图12所示，将各支撑板832b、832c彼此错开大致90度的角度下的各销832d、832e的距离设为初始间隔。

如图10所示，第二顶出部84配置于主体板81的正面侧，被旋转支点841支撑为能够旋转。通过未图示的弹性部件以旋转支点841为中心顺时针地对该第二顶出部84施力，在初始状态下维持不与移送部82的各接触辊825、826接触而成为预定相位的状态。在第二顶出部84的正面配置有从内侧接触并支撑临时带77的两个引导销842。

如图11所示，若由这样的结构构成的第一顶出部83及第二顶出部84在移送部82移送临时带77的端部时旋转，则接触辊825、826与分别形成为曲面状的背面部接触而逆时针旋转。如此一来，第一顶出部83的内侧支撑销机构部832及各引导销833及第二顶出部84的各引导销842沿主体板81的外周侧移动。

这样一来，第一顶出部83及第二顶出部84构成为与移送部82的旋转联动，从而顶出通过移送部82的移送而被拉伸的临时带77的一部分。由此，第一顶出部83将临时带77成形为模仿上封带22的传送路径的形状。另外，第二顶出部84在临时带77与上封带22连接的部位形成与该上封带22的前端部22a相向的相向面77a。

如图10所示，连接装置72将被路径成形装置71保持的临时带77连接于在带式供料器90的第一带保持部95处从载带21剥离后的上封带22。该连接装置72固定于路径成形装置71的主体板81。另外，在本实施方式中，连接装置72通过沿斜上方向(图的右上方向)延伸的加热部件72a对上封带22和临时带77进行加热处理而连接。

移载控制装置73是将连接于上封带22的临时带77从路径成形装置71向带式供料器90移载的装置。移载控制装置73控制路径成形装置71的动作，并且与控制装置100进行通信来控制第二释放装置60的动作，从而进行临时带77的移载。

如图1所示，上封带填装装置70经由未图示的支撑板在台座74上分别载置固定有路径成形装置71。上封带填装装置70的台座74以能够沿X方向滑动的方式配置于以隔开预定间隔并沿X方向延伸的方式设于基台5上的一对导轨75上。而且，台座74连接于气缸76。气缸76配置于基台5上的一对导轨75之间。

如图1所示，控制装置100具备：控制带自动处理装置110的动作的带处理控制部104；控制带搬运装置40的动作的带搬运控制部101；控制第一释放装置50及第二释放装置60的动作的带保持释放控制部102；及控制上封带填装装置70的动作的上封带填装控制部103等。

(带自动安放装置的动作)

接下来，基于图14的流程图等说明本实施方式的带自动安放装置1的动作。在带自动安放装置1的初始状态中，如图1所示，移载装置170、带搬运装置40、第一释放装置50、第二释放装置60、上封带填装装置70均沿X方向与供料器保持台10分离预定距离。并且，如图8所示，带自动处理装置110的引导装置130、剥离装置150、切断装置160及移载装置170下降。

另外，上封带填装装置70将临时带77预先成形为模仿上封带22的传送路径的形状并保持。即，在上封带填装装置70的初始状态(移送部82的旋转角度为0度的状态)下，如图10所示，移送部82的把持爪822把持从一对临时带支撑辊815突出的临时带77的端部，第一顶出部83、第二顶出部84也分别维持初始角度。

并且，当驱动移送部82旋转时，临时带77被依次从临时带盘78拉出，临时带77的端部以一对临时带支撑辊815为起点，经由第一位置P1及第二位置P2而被移送。并且，当移送部82旋转140度时，如图15所示，移送部82的接触辊825、826与第一顶出部83和第二顶出部84接触而联动。由此，第一顶出部83的外侧支撑销机构部814与引导销833逐渐顶出临时带77。第二顶出部84通过接触辊826而联动，但是在该阶段并未与临时带77接触。

而且，当驱动移送部82旋转而从初始状态旋转165度时，如图16所示，临时带77的端部被移动至第三位置P3。由此，临时带77被移送部82拉出至与带式供料器90的第一带保持部95对应的位置。并且，通过移送而被拉伸的临时带77的一部分进一步被第一顶出部83顶出，临时带77被成形为模仿上封带22的传送路径的形状。

更加详细地说，通过主体板81的外侧支撑销机构部814与第一顶出部83的内侧支撑销机构部832，如图12所示，临时带77被成形为呈S字形弯曲的形状。此时，在内侧支撑销机构部832，各销832d、832e在拉伸弹簧832f的作用下维持初始间隔。

在移送部82从初始状态旋转了165度的状态下，如图16所示，通过移送而被拉伸的临时带77的一部分被第二顶出部84的引导销842顶出，临时带77成形为“コ”字形，以便在之后与上封带22连接时与该上封带22相向。

这样一来，上封带填装装置70通过使移送部82旋转而使第一顶出部83及第二顶出部84联动，从而将临时带77成形为预定形状并保持。然而，基于上封带填装装置70的临时带77的成形只要在上封带22的填装之前进行即可，例如，也可以与后述的元件包装带2的搬运同时进行。

在上述初始状态下，作业者将带式供料器90安放于供料器保持台10。具体地说，使供料器主体91的底面载置并夹持在载置部12上的一对支撑引导件14间，将供料器主体91的定位销96b及通信连接器96a分别插入到抵接部13的定位孔16及通信插口15。并且，将带盘3安装于带盘收容部92，按压带自动安放装置1的控制装置100所具备的供给安放结束按钮。

如此一来，带处理控制装置104使移载装置170的支撑板175上升并在退避位置待机(步骤S1)。并且，开始旋转输送装置120的带齿卷盘123(步骤S2)，判断是否接收到来自带齿卷盘齿检测装置125的检测信号、即带齿卷盘123是否在原位置(步骤S3)。并且，若从带齿卷盘齿检测装置125接收到检测信号，则停止旋转带齿卷盘123(步骤S4)。

带处理控制装置104判断是否接收到来自引导装置130的带检测传感器134的检测信号、即元件包装带2的前端部是否被作业者从带入口Le插入到搬运部件122的搬运路径121(步骤S5)。并且，如图17所示，若从带检测传感器134接收到检测信号，则开始旋转带齿卷盘123(步骤S6)。

带处理控制装置104判断是否接收到来自检测装置140的从空的腔室24移至具有元件4的腔室24的检测信号(步骤S7)。并且，如图18所示，若检测到移至具有元件4的腔室24，则根据从预先设定的载带21的前端至最前方的元件4的距离d1及已知的检测位置Ld与切断位置Lc之间的距离D来计算载带21的切断部位Q1(步骤S8，相当于“切断部位运算单元”)。

如图19所示，带处理控制装置104持续搬运元件包装带2，并以剥离装置150的刮刀151从载带21剥离上封带22。剥离后的上封带22暂时保留在剥离装置150的上方。并且，如图20所示，进一步搬运元件包装带2，将载带21的切断部位Q1搬运至切断位置Lc并定位(步骤S9)，停止旋转带齿卷盘123(步骤S10)。

在此，具体说明从上述步骤S7至步骤S10的处理的一个例子。如图21所示，对于来自检测装置140的检测信号(光量)S，当在元件包装带2的腔室24间的带部分表示So时，由于在不具有元件4的空的腔室24中透过光量增大，因此表示Sa，由于在具有元件4的腔室24中透过光量减少，因此表示Sb。

因此，若从空的腔室24移至具有元件4的腔室24，则统计此时的检测信号S的开始时刻t3与当前时刻t4之间的带齿卷盘123用的齿轮马达124的脉冲数。并且，基于该脉冲统计数而求得元件包装带2的输送量，从而能够求得具有元件4的腔室24的图示左端位置Lct与检测位置Ld之间的距离x。

并且，将元件包装带2搬运从已知的检测位置Ld与切断位置Lc之间的距离D减去预先设定的载带21的前端至最前方的元件4的距离d1及上述距离x所得的距离D-d1-x，从而能够将切断部位Q1定位于切断位置Lc。或者，在将元件包装带2反向搬运上述距离d1+x后，将元件包装带2搬运距离D，从而能够将载带21的切断部位Q1定位于切断位置Lc。

如图22所示，带处理控制装置104使切断装置160的刀具161上升，切断被定位于切断位置Lc的载带21的切断部位Q1(步骤S11)。并且，如图23所示，使刮刀151上升并在待机位置待机(步骤S12)，开始旋转带齿卷盘123(步骤S13)，将载带21搬运预定距离(步骤S14)，将暂时保留于剥离装置150的上方的上封带22向载带21的前方送出，停止旋转带齿卷盘123(步骤S15)。

如图24所示，带处理控制装置104开始反转带齿卷盘123(步骤S16)，以使上封带22从在步骤S11中切断后的载带21的前端突出预先设定的预定突出长度d1的方式求得上封带22的切断部位Q2并定位于切断位置Lc(步骤S17)，停止反转带齿卷盘123(步骤S18)。

如图25所示，带处理控制装置104使剥离装置150下降(步骤S19)，使切断装置160的刀具161上升，切断被定位于切断位置Lc的上封带22的切断部位Q2(步骤S20)。并且，如图26所示，开始旋转带齿卷盘123(步骤S21)，将载带21的前端定位于切断位置Lc(步骤S22)，停止旋转带齿卷盘123(步骤S23)。

如图27所示，带处理控制装置104使移载装置170的支撑板175下降，使引导件171的带搬入口171a与搬运路径121的切断位置Lc对位(步骤S24)。此时，从切断位置Lc突出的载带21形成为被引导件171按压而向下方下垂的状态。并且，如图28所示，开始旋转带齿卷盘123(步骤S25)，将元件包装带2沿引导件171搬运并保持于驱动辊172与从动辊173之间(步骤S26)，停止旋转带齿卷盘123(步骤S27)。

如图29所示，带处理控制装置104使引导装置130的抵接部件132及剥离装置150的刮刀151上升并退避(步骤S28)，如图30所示，使移载装置170的台座177向接近供料器保持台10的X方向移动(步骤S29)。由此，被保持于驱动辊172与从动辊173之间的元件包装带2从搬运路径121脱离，向接近供料器保持台10的X方向移动。

另一方面，带搬运控制部101使带搬运装置40向接近供料器保持台10的X方向移动。并且，如图31所示，移载装置170及带搬运装置40被定位为使引导件171的带搬出口171b与引导件41的带插入口41a整齐排列，即使各引导件171、41的X方向位置与带式供料器90的带输送引导件94的X方向位置相同。

另外，第一释放装置50也伴随着带搬运装置40的移动而移动，第一释放装置50的第一提升杆51插入到带式供料器90的第一带保持部95的杆95b的动作侧。并且，带保持释放控制部102使第一释放装置50的支撑台52沿Z方向上升，通过第一提升杆51抬起第一带保持部95的杆95b。由此，由于第一带保持部95以旋转支点95a为中心向上方旋转，因此与间距输送机构部93之间的保持状态被释放。

并且，带处理控制装置104驱动移载装置170的齿轮马达174，带搬运控制部101驱动马达93b。由此，元件包装带2被各驱动辊172、42送出，并被引导件171、41及带输送引导件94引导，通过第一带保持部95与间距输送机构部93之间的间隙而被搬运。由此，元件包装带2向带自动填装装置的移载结束(步骤S30)。

带保持释放控制部102使第一释放装置50的支撑台52及第一提升杆51下降。由此，第一带保持部95以旋转支点95a以中心向下方旋转，因此形成为在与间距输送机构部93之间保持元件包装带2的状态。并且，带搬运控制部101驱动马达93b而使带齿卷盘93a旋转，以使元件包装带2从第一带保持部95突出预定量的方式搬运元件包装带2。

此时，如图32所示，在是上封带22的突出部22a向载带21的前端背面侧折回的元件包装带2时，带搬运控制部101将元件包装带2向相反方向搬运并使上封带22的突出部22a的折回状态复原。并且，再次以使元件包装带2从第一带保持部95突出预定量的方式搬运元件包装带2。由此，上封带22的突出部22a形成为从载带21的前端突出的状态，因此能够从载带21可靠地剥离上封带22。

接着，如图33所示，带搬运控制部101使带搬运装置40以远离供料器保持台10的方式沿X方向移动。而且，带保持释放控制部102使第二释放装置60以接近供料器保持台10的方式沿X方向移动。由此，第二释放装置60的第二提升杆插入到带式供料器90的第二带保持部98的杆98d的动作侧。

并且，带保持释放控制部102使第二释放装置60的支撑台62沿Y方向移动，通过第二提升杆61使第二带保持部98的臂98c以旋转支点98b为中心向供料器主体91的后端侧旋转。由此，第二带保持部98的齿轮98a远离上封带送出机构部97的齿轮97a，因此与上封带送出机构部97之间的保持状态被释放。

这样一来，在第二带保持部98被释放的状态下，上封带填装控制部103使上封带填装装置70以接近供料器保持台10的方式沿X方向移动。此时，上封带填装装置70如上所述地处于预先将临时带77成形为模仿上封带22的传送路径的形状并保持的状态。并且，如图33所示，上封带填装装置70被定位为所保持的临时带77的X方向位置与被带式供料器90保持的元件包装带2的X方向位置相同。

如此一来，如图34所示，临时带77的端部被定位于从第一带保持部95突出的上封带22的下侧，形成为临时带77的相向面77a与上封带22的前端部22a相向的状态。另外，临时带77中的、位于第一顶出部83的两个引导销833之间的部位被定位为通过分离的上封带送出机构部97的齿轮97a与第二带保持部98的齿轮98a之间。而且，临时带77中的、通过外侧支撑销机构部814及内侧支撑销机构部832而呈S字形弯曲的部位，如图所示，被定位为通过带式供料器90的上封带输送引导件99的两个引导辊99a、99b之间。

并且，上封带填装控制部103一边通过连接装置72夹持在加热部件72a与未图示的按压件之间相向的上封带22及临时带77，一边进行加热处理。如此一来，残存于从载带21剥离后的上封带22的剥离面的粘接剂通过加热处理而软化，再次作为粘接剂发挥功能。由此，临时带77连接于上封带22。并且，上封带填装控制部103控制移送部82的把持爪822来解除临时带77的把持。

之后，移载控制装置73控制路径成形装置71及第二释放装置60的动作，将路径成形装置71所保持的临时带77向带式供料器90移载。具体地说，移载控制装置73首先使路径成形装置71的移送部82进一步逆时针旋转。如此一来，移送部82的接触辊826从第二顶出部84的背面部脱离，第二顶出部84通过弹性部件而顺时针旋转，返回到初始状态。

如此一来，如图35所示，临时带77与连接的上封带22一起形成为从第一带保持部95被外侧支撑销机构部814的销814c支撑的状态。接着，移载控制装置73的张力赋予部73a使临时带盘78反转(顺时针旋转)。由此，第二顶出部84返回到初始位置，从而松弛的临时带77被卷绕。

而且，当张力赋予部73a使临时带盘78旋转时，带式供料器90的间距输送机构部93处于停止的状态，因此临时带77的张力难以增加。如此一来，如图13所示，两个销832d、832e一边克服内侧支撑销机构部832的拉伸弹簧832f的弹力而扩开，一边通过带式供料器90的引导辊99b的两侧。

如此一来，两个销832d、832e所保持的临时带77向引导辊99b移载。同样，外侧支撑销机构部814的销814c也向带式供料器90的前端侧移动，销814c所保持的临时带77向带式供料器90的引导辊99a移载。

最后，移载控制装置73以使第二释放装置60处于保持状态的方式对带保持释放控制部102送出控制信号。由此，带保持释放控制部102使第二释放装置60的支撑台62沿Y方向移动，使第二带保持部98的臂98c以旋转支点98b为中心向供料器主体91的前端侧旋转。由此，形成为在第二带保持部98的齿轮98a与上封带送出机构部97的齿轮97a之间保持有临时带77的状态。

并且，上封带填装装置70通过未图示的带切断机在第二带保持部98与临时带盘78之间切断临时带77。之后，通过上封带填装控制部103使上封带填装装置70向远离供料器保持台10的X方向移动。如此一来，如图所示，临时带77形成为移载到带式供料器90的状态。此时，临时带77与搬运中途的元件包装带2交叉，但是该临时带77卡定于以跨越元件包装带2的方式设于供料器主体91内的切口部91a，从而防止与元件包装带2之间发生干扰。

另外，带搬运控制部101驱动马达93b而使带齿卷盘93a旋转，将收纳于载带21的元件4的露出部分、即元件4定位于元件吸附位置P。如上所述，完成元件包装带2相对于带式供料器90的自动安放。

(实施方式的结构的效果)

根据上述带自动处理装置100，能够自动地进行如下处理：基于来自检测装置140的检测信号，控制输送装置120及剥离装置150而将载带21及上封带22的各切断部位Q1、Q2依次定位于切断位置Lc，且控制切断装置160依次切断载带21及上封带22的各切断部位Q1、Q2。由此，由于无需进行由作业者所进行的带切断操作，因此能够减轻作业者的作业负担。另外，由于不受作业者的熟练程度影响，因此能够提高将元件包装带2安放于带式供料器90时的效率。

另外，由于具备沿搬运路径121搬运元件包装带2时以上表面为基准进行引导的引导装置130，因此能够高精度地搬运元件包装带2，能够提高上封带22及载带21的切断精度。另外，由于具备保持被切断装置160切断后进行搬运的元件包装带2并将该元件包装带2向带自动填装装置移载的移载装置170，因此能够进一步减轻作业者的作业负担。另外，根据具备带自动处理装置100的带自动安放装置1，能够完全自动地进行元件包装带2的前端的处理及元件包装带2向带式供料器90的安放，因此能够大幅度地减轻作业者的作业负担，并且能够形成能够以短时间供给元件4的状态。

附图标记说明

1：带自动安放装置

2：元件包装带

3：带盘

21：载带

22：上封带

40：带搬运装置

70：上封带填装装置

90：带式供料器

110：带自动处理装置

120：输送装置

121：搬运路径

130：引导装置

131：按压部件

132：抵接部件

140：检测装置

150：剥离装置

151：刮刀

160：切断装置

161：刀具

170：移载装置

Claims (9)

1.一种带自动处理装置，自动地进行处理，使得在以一定间距设有收纳元件的腔室的载带的上表面侧粘接上封带而成、且卷绕于带盘上的元件包装带的所述上封带的前端比所述载带的前端突出预定突出长度，所述带盘安装于带式供料器，

所述带自动处理装置具备：

输送装置，沿搬运路径搬运所述元件包装带；

检测装置，在设于所述搬运路径的检测位置检测有无收容于沿所述搬运路径被搬运的所述元件包装带的所述腔室的所述元件；

剥离装置，从沿所述搬运路径被搬运的所述元件包装带剥离所述上封带；

切断装置，在设于所述搬运路径的切断位置切断所述载带及所述上封带的各切断部位；及

控制装置，控制所述输送装置、所述剥离装置及所述切断装置的各动作，

所述控制装置具备：

定位控制单元，基于来自所述检测装置的检测信号来控制所述输送装置及所述剥离装置，将所述载带及所述上封带的各切断部位依次定位于所述切断位置；及

切断控制单元，控制所述切断装置以依次切断所述载带及所述上封带的各切断部位。

2.根据权利要求1所述的带自动处理装置，其中，

所述带自动处理装置具备引导装置，

所述引导装置具备：按压部件，从下表面按压沿所述搬运路径被搬运的所述元件包装带；及抵接部件，与被按压的所述元件包装带的上表面抵接，并且，在沿所述搬运路径搬运所述元件包装带时，所述引导装置以上表面为基准进行引导。

3.根据权利要求1所述的带自动处理装置，其中，

所述带自动处理装置具备移载装置，所述移载装置保持在由所述切断装置切断后所搬运的所述元件包装带，并将所述元件包装带向自动地填装于所述带式供料器的带自动填装装置移载，

所述控制装置具备：

保持控制单元，使预先上升待机的所述移载装置下降，使所搬运的所述元件包装带保持于所述移载装置；及

移载控制单元，使所述元件包装带从所述搬运路径脱离，使所述移载装置接近所述带自动填装装置侧，使得所述移载装置的带搬出口与所述带自动填装装置的带插入口整齐排列，从而将所述元件包装带从所述带搬出口向所述带插入口搬运供给而进行移载。

4.根据权利要求2所述的带自动处理装置，其中，

所述带自动处理装置具备移载装置，所述移载装置保持在由所述切断装置切断后所搬运的所述元件包装带，并将所述元件包装带向自动地填装于所述带式供料器的带自动填装装置移载，

所述控制装置具备：

保持控制单元，使预先上升待机的所述移载装置下降，使所搬运的所述元件包装带保持于所述移载装置；及

移载控制单元，使所述元件包装带从所述搬运路径脱离，使所述移载装置接近所述带自动填装装置侧，使得所述移载装置的带搬出口与所述带自动填装装置的带插入口整齐排列，从而将所述元件包装带从所述带搬出口向所述带插入口搬运供给而进行移载。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的带自动处理装置，其中，

所述定位控制单元使由所述切断装置切断后的所述上封带的突出部从所述切断位置突出，使得在使所述移载装置下降而搬运所述元件包装带时，所述上封带的突出部向所述载带的前端背面侧折回。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的带自动处理装置，其中，

所述控制装置具备切断部位运算单元，

所述切断部位运算单元基于所述检测装置检测到从不具有所述元件的所述腔室移至具有所述元件的所述腔室而送出的具有元件的信号，并根据预先设定的从所述载带的前端至最前方的所述元件的距离及所述检测位置与所述切断位置之间的距离，计算所述载带的所述切断部位，

所述定位控制单元在所述具有元件的信号被送出之后将所述元件包装带搬运所述检测位置与所述切断位置之间的距离而将所述载带的切断部位定位于所述切断位置，接着，将所述元件包装带搬运预先设定的所述上封带的突出长度而将所述上封带的切断部位定位于所述切断位置。

7.根据权利要求5所述的带自动处理装置，其中，

所述控制装置具备切断部位运算单元，

所述切断部位运算单元基于所述检测装置检测到从不具有所述元件的所述腔室移至具有所述元件的所述腔室而送出的具有元件的信号，并根据预先设定的从所述载带的前端至最前方的所述元件的距离及所述检测位置与所述切断位置之间的距离，计算所述载带的所述切断部位，

所述定位控制单元在所述具有元件的信号被送出之后将所述元件包装带搬运所述检测位置与所述切断位置之间的距离而将所述载带的切断部位定位于所述切断位置，接着，将所述元件包装带搬运预先设定的所述上封带的突出长度而将所述上封带的切断部位定位于所述切断位置。

8.一种带自动安放装置，将元件包装带自动地安放于带式供料器，所述带式供料器在第一带保持部从载带剥离上封带，并且将剥离后的所述上封带从所述第一带保持部以预定传送路径送出至第二带保持部，

所述带自动安放装置具备：

权利要求1～7中任一项的带自动处理装置，自动地进行处理，使得所述元件包装带的所述上封带的前端比所述载带的前端突出预定突出长度，所述元件包装带卷绕于带盘，所述带盘安装于所述带式供料器；及

带自动填装装置，将由所述带自动处理装置处理并移载后的所述元件包装带搬运至所述第一带保持部，将成形为模仿所述传送路径的形状的临时带连接于在所述第一带保持部被剥离后的所述上封带，将所述临时带向所述带式供料器移载，并且将剥离了所述上封带的所述载带向所述带式供料器的元件供给位置搬运。

9.根据权利要求8所述的带自动安放装置，其中，

在将所述上封带的突出部向所述载带的前端背面侧折回的状态下的所述元件包装带从所述带自动处理装置被移载的情况下，所述带自动填装装置搬运所述元件包装带而使所述上封带的突出部从所述带式供料器的前端部突出，将所述元件包装带向相反方向搬运而使所述上封带的突出部的折回状态复原。