CN104870117B

CN104870117B - 冲压成型方法

Info

Publication number: CN104870117B
Application number: CN201380065074.7A
Authority: CN
Inventors: 卜部正树
Original assignee: NKK Corp
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 2012-12-17
Filing date: 2013-10-28
Publication date: 2016-08-24
Anticipated expiration: 2033-10-28
Also published as: KR101652877B1; EP2933034A1; JP5510533B1; US20150298193A1; JP2014117728A; CN104870117A; EP2933034B1; WO2014097745A1; KR20150080572A; US9937546B2; EP2933034A4

Abstract

本发明的冲压成型方法是一种对成型部件(1)进行冲压成型的冲压成型方法，所述成型部件(1)具有：顶板部(5)，其具有外周缘的一部分向内侧凹陷而成的凹状外周缘(3)；以及凸缘部(7)，其沿着顶板部(5)中的凹状外周缘(3)被弯曲成型，所述冲压成型方法包括：第(1)成型工序(S1)，在坯料(9)的形成凸缘部(7)的部位上成型出中间形状部件(15)，其中，所述中间形状部件(15)包含作为凸缘部(7)的一部分的纵壁部(11)以及从纵壁部(11)朝向外侧弯折并且向顶板部(5)侧凸出的山形部(13)；以及第(2)成型工序(S2)，对包含在第(1)成型工序(S1)中成型的中间形状部件(15)的山形部(13)的部位，沿着作为与纵壁部(11)之间的边界的弯折线进行弯曲成型而成型出凸缘部(7)。

Description

冲压成型方法

技术领域

本发明涉及通过对金属板进行冲压成型而成型出伸展凸缘(stretch flange)的冲压成型方法。

背景技术

存在如下情况：在利用模具(die of press forming：冲压成型模具)夹持金属板进行冲压成型从而成型凸缘部时，金属板上的凸缘部的弯曲端部受到伸展力而发生伸展变形(伸展凸缘)。将这种成型称为伸展凸缘成型(stretch flange forming)。在伸展凸缘成型中，当伸展变形超过金属板的变形极限时，产生裂纹(crack)。将该裂纹称为伸展凸缘裂纹。伸展凸缘裂纹例如在汽车(automobile)的冲压成型部件等特别是在高强度钢板(high-strength steel sheet)的成型部件中易于产生。当伸展凸缘裂纹产生时，存在无法得到规定的部件形状的情况。

关于避免这种伸展凸缘裂纹的方法，例如在专利文献1中公开了如下方法，通过改善裂纹易于产生的部位的端面的状态，而抑制伸展凸缘裂纹的产生。并且，在专利文献2和非专利文献1中描述了通过冲压模具施加余料(excess metal)的方法。并且，在专利文献3和专利文献4中公开了使用难以产生伸展凸缘裂纹的坯件(blank)形状的方法。并且，在非专利文献2和非专利文献3中公开了如下方法：使用依次接触冲头(sequential contacting punch)来进行成型，由此使变形分散而抑制向伸展凸缘部位的变形的集中，避免伸展凸缘裂纹的产生。

现有专利文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-255167号公报

专利文献2：日本特开2008-119736号公报

专利文献3：日本特开2009-214118号公报

专利文献4：日本特开2009-160655号公报

非专利文献

非专利文献1：薄钢板成型技术研究会编“冲压成型难易手册第3版”，日刊工业新闻社，2007年3月30日，p.234表4.23

非专利文献2：材料与工艺，21(2008)，p.321

非专利文献3：塑性与加工第52卷604号p.569-573(2011年)

发明内容

发明要解决的课题

然而，像专利文献1公开的那样，在对裂纹易于产生的部位的端面的状态进行改善的方法中，其效果是有限的，伸展凸缘裂纹产生的问题没有达到根本性解决。并且，像专利文献2或非专利文献1公开的那样，关于通过冲压模具施加余料的方法，也与上述同样效果是有限的，不能说伸展凸缘裂纹产生的问题得到根本性解决。并且，像专利文献3和专利文献4公开的那样，在使用难以产生伸展凸缘裂纹的坯件形状的方法的情况下，由于坯件形状受到制约，因此制品形状的自由度降低。并且，为了最终地成为目标形状而需要用于调整该部位的形状的加工，也成为成本增大的原因。并且，像非专利文献2和非专利文献3公开的那样，在依次使用接触冲头的情况下，存在如下问题：被指出顶板部(top portion)的形状变差，难以应用于针对顶板部的形状的精度有要求的情况。

本发明是为了解决上述这样的种种问题而完成的，其目的在于，提供一种冲压成型方法，在没有降低制品形状的自由度的情况下，根本性解决伸展凸缘裂纹产生的问题，此外在针对顶板部的形状的精度上也是优越的。

用于解决课题的手段

本发明的冲压成型方法是对成型部件进行冲压成型的冲压成型方法，所述成型部件具有：顶板部，其具有外周缘的一部分向内侧凹陷而成的凹状外周缘；以及凸缘部，其沿着该顶板部上的凹状外周缘被弯曲成型，所述冲压成型方法包括如下工序：第1成型工序，在坯料上的形成所述凸缘部的部位处成型出中间形状部件，其中，所述中间形状部件包括：作为凸缘部的一部分的纵壁部；以及从该纵壁部朝向外侧弯折并且向所述顶板部侧凸出的山形部；以及第2成型工序，对包含在该第1成型工序中成型出的中间形状部件的所述山形部的部位，沿着作为与纵壁部之间的边界的弯折线进行弯曲成型而成型出凸缘部。

在上述的本发明的冲压成型方法中，在所述第1成型工序中，利用垫板和第1冲模夹持坯料上的作为顶板部的部位，借助第1冲头对所述坯料上的作为凸缘部的部位进行成型，在所述第2成型工序中，利用垫板和第2冲模夹持中间形状部件上的作为顶板部的部位，借助沿着包含所述中间形状部件上的山形部的形状的第2冲头成型出所述凸缘部。

发明效果

根据本发明，能够提供一种冲压成型方法，在没有降低制品形状的自由度的情况下，根本性解决产生伸展凸缘裂纹的问题，此外在针对顶板部的形状的精度上也优越(几乎不存在顶板部的变形)。

附图说明

图1A是对本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第1成型工序进行说明的说明图。

图1B是对本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第1成型工序进行说明的说明图。

图1C是对本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第2成型工序进行说明的说明图。

图1D是对本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第2成型工序进行说明的说明图。

图2是通过本发明的一个实施方式的冲压成型方法而成型的成型部件的说明图。

图3是通过本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第1成型工序而成型的中间形状部件的说明图。

图4A是在本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第1成型工序中使用的第1冲头的说明图。

图4B是在本发明的一个实施方式的用于冲压成型方法的第1成型工序中使用的第1冲头的说明图。

图5是对在本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第1成型工序中产生的剪切应变(因剪切力产生的塑性应变)产生的机制进行说明的说明图。

图6是利用等高图表示由本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第1成型工序中的剪切力产生的塑性应变的图。

图7是利用等高图表示本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第1成型工序中的板厚减少率的图。

图8A是在本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第2成型工序中使用的第2冲头的说明图。

图8B是在本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第2成型工序中使用的第2冲头的说明图。

图9是利用等高图表示由本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第2成型工序中的剪切力产生的塑性应变。

图10是利用等高图表示本发明的一个实施方式的冲压成型方法的第2成型工序中的板厚减少率的图。

图11是利用等高图表示通过现有的冲压成型方法产生的塑性应变的图。

图12是利用等高图表示通过现有的冲压成型方法成型的情况下的板厚减少率的图。

图13是本发明的实施例中的成型部件的说明图。

图14是本发明的实施例中的第1冲头的说明图。

图15是本发明的实施例中的第2冲头的说明图。

图16是对本发明的实施例的效果进行说明的图表。

图17是对本发明的实施例的效果进行说明的图表。

图18是对本发明的实施例的效果进行说明的说明图，是利用等高图表示成型部件中的应力分布的图。

图19是在本发明的冲压成型方法中的第1成型工序中使用的第1冲头的其他形态的说明图。

图20是在本发明的冲压成型方法中的第1成型工序中使用的第1冲头的其他形态的说明图。

图21A是对本发明的冲压成型方法的机制进行说明的说明图。

图21B是对本发明的冲压成型方法的机制进行说明的说明图。

图22是对本发明的冲压成型方法的机制进行说明的说明图。

图23A是对本发明的冲压成型方法的机制进行说明的说明图。

图23B是对本发明的冲压成型方法的机制进行说明的说明图。

图24是对本发明的冲压成型方法的机制进行说明的说明图。

图25是对本发明的冲压成型方法的机制进行说明的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的一个实施方式的冲压成型方法详细地进行说明。另外，本发明并不被本实施方式所限定。

发明者深入研究了在伸展凸缘成型中缓解伸展(stretch)集中于凸缘部的弯曲端部的情况的根本性的解决方法。其结果为，认为如果在对凸缘部进行成型时，在凸缘部上的弯曲端部上同时发生伸展与收缩(shrinkage)，则它们被抵消而伸展不会集中于弯曲端部，在该部位上也不再产生裂纹。并且，对在凸缘部上的弯曲端部上同时产生伸展与收缩这样的冲压成型方法进行了研究。以下根据图21～图25对该研究内容进行说明。

图21A是示出平板状的第1坯件50的图。虚线表示用于成型第1凸缘部51(参照图21B)的第1弯折线53，中央的粗实线表示形成于板中的第1切口(incision)55。当这种第1坯件50沿着第1弯折线53被弯曲而将第1凸缘部51成型时，如图21B所示，第1凸缘部51上的第1切口55的部分张开。因此，当在板上不存在第1切口55而将板连接起来的情况下，在第1凸缘部51中，在图22中由斜线表示的部位上产生伸展。这是伸展凸缘的成型。

图23A是表示矩形状的板在其中央呈山形的第2坯件57的图。虚线表示用于成型第2凸缘部59的第2弯折线61，中央的粗实线表示形成于板中的第2切口63。当这种第2坯件57沿着第2弯折线61被弯曲而将第2凸缘部59成型时，如图23B所示，在第2凸缘部59的中央部，坯件的一部分重合。因此，当在板中不存在第2切口63而将板连接的情况下，在第2凸缘部59中，在图24中，在由斜线表示的部位上产生收缩，当该收缩没有因板厚增加而被吸收的情况下会产生褶皱(wrinkles)。这是收缩凸缘的成型(shrinkage flange forming)。

像以上所说明的那样，如图22所示，当平板状的第1坯件50沿着凹状的第1弯折线53被弯曲而成型第1凸缘部51时，在第1凸缘部51的弯曲端部上产生伸展，其中，第1弯折线53是将外周缘(outer edge)的一部分向内侧凹陷而成的。并且，如图24所示，当山形形状的第2坯件57沿着沿山形的弯折线61被弯曲而成型第2凸缘部59时，在第2凸缘部59的弯曲端部上产生收缩。

因此，通过在这样凸缘部的同一部分上进行同时产生伸展与收缩的成型，从而抵消伸展与收缩。因此，凸缘部沿着如下弯折线弯曲成型即可，所述弯折线具有第1弯折线53和第2弯折线61的2个特质，所述第1弯折线53为图22所示的向内侧凹陷的凹状，所述第2弯折线61为图24所示的沿着山形的第2弯折线61。

要想进行这样的成型，只要在将目标形状的凸缘部成型的前一阶段制作出实现具有这2个特质的弯折线的预备性的中间形状(preformed shape)即可。图25是示出这种中间形状的一例的图。该中间形状65是包含顶板部69、纵壁部(vertical wall portion)71和山形部73的形状。顶板部69具有将外周缘的一部分向内侧凹陷而成的凹状外周缘67。纵壁部71沿着该顶板部69的凹状外周缘67被弯曲成型，成为凸缘部的一部分。山形部73从该纵壁部71朝向外侧弯折并且向顶板部69侧凸出。在图25所示的中间形状65中，形成于纵壁部71的第3弯折线75成为具有上述的2个特质的弯折线。即，关于中间形状65，由于当从上方观察时向内侧凹陷，因此第3弯折线75为与图22的第1弯折线53相同的形状。并且，关于中间形状65，由于当从前方观察时为山形，因此，第3弯折线75成为与图24的第2弯折线61相同的形状。

将中间形状65成型，如图25的箭头A所示，当沿着在该中间形状65上呈现的纵壁部71的第3弯折线75将山形部73成型时，在山形部73的中央末端的X部上同时产生图22所示的伸展和图24所示的收缩。其结果为伸展与收缩抵消，不会产生由伸展引起的裂纹和由收缩引起的褶皱等。另外，在将中间形状65成型时，在纵壁部71的中央(凹形状的凹部)产生伸展，但是，由于在该部位处距离顶板部69的下垂距离较短，因此，不会产生大的伸展而不存在裂纹等问题。本发明是根据上述这样的情况而完成的，具体而言由以下的结构构成。

本发明的一个实施方式的冲压成型方法是对图2所示的成型部件1进行冲压成型的冲压成型方法。该成型部件1具有：顶板部5，其具有外周缘的一部分向内侧凹陷而成的凹状外周缘3；以及凸缘部7，其沿着该顶板部5的凹状外周缘3被弯曲成型。

本实施方式的冲压成型方法包括第1成型工序S1和第2成型工序S2。在第1成型工序S1中，如图1A所示，在坯料9上的形成凸缘部7的部位处，成型出中间形状部件15(参照图1B和图3)，所述中间形状部件15包括：作为凸缘部7的一部分的纵壁部11；以及从该纵壁部11朝向外侧弯折并且向上方凸出的山形部13。在第2成型工序S2中，如图1C所示，沿着包含在第1成型工序S1中成型出的中间形状部件15的山形部13的形状的第2冲头35沿着与纵壁部11之间的边界线19对包含山形部13的部位进行弯曲成型而成型出凸缘部7(参照图1D)。以下，关于本实施方式的冲压成型方法的作为目标形状的成型部件1、第1成型工序S1、第2成型工序S2详细地进行说明。

＜成型部件＞

如图2所示，本实施方式中的作为冲压成型的目标形状的成型部件1具有：顶板部5，其具有外周缘的一部分向内侧凹陷而成的凹状外周缘3；以及凸缘部7，其沿着该顶板部5的所述凹状外周缘3被弯曲成型。在这种形状的成型部件1中，伸展集中于凸缘部7的弯曲端部21，在该部位容易产生裂纹。

＜第1成型工序＞

本实施方式的第1成型工序S1是对中间形状部件15(参照图3)进行成型的工序。在中间形状部件15上，在坯料9的形成凸缘部7的部位处包含：作为凸缘部7的一部分的纵壁部11；以及从该纵壁朝向外侧弯折并且向上方即顶板部5侧凸出的山形部13。

如图1A所示，在第1成型工序S1的冲压成型中，使用作为下模的第1冲模(die)23、从冲模的上方下降的第1冲头(punch)17、对坯料9进行按压的垫板(pad)25。

如图4A所示，第1冲头17具有平坦部27、纵壁成型部29和山形成型部31。平坦部27位于与成型部件1的顶板部5相应的部位。纵壁成型部29对沿着中间形状部件15的凹状外周缘3向下方伸出的纵壁部11进行成型。山形成型部31对从纵壁成型部29沿水平方向伸出并向上方凸出的山形进行成型。另外，如图4B所示，在山形成型部31上也可以存在山形山脚平坦部32。

第1冲模23具有与第1冲头17的各成型部的形状对应的形状。垫板25将坯料9向第1冲模23按压的按压力优选为，在基于第1冲头17的下降进行成型时，顶板部5不会产生变形这样的足够强的压力。

更具体地对第1成型工序S1进行说明。如图1A所示，在第1成型工序S1中，在第1冲模23与垫板25夹持坯料9的状态下，第1冲头17向第1冲模23侧下降。当第1冲头17下降时，首先，第1冲头17的山形成型部31(参照图4)的两端与坯料9抵接。当第1冲头17进一步下降时，从坯料9的襟部依次同时进行山形部13的成型与纵壁部11的成型。

此时，如图5中箭头所示，由于纵壁部11被向下方拉伸，山形部13被朝向上方推起，因此在纵壁部11与山形部13之间作用有剪切力(sheared stress)。图6是示出因该第1成型工序S1中的剪切力而产生的塑性应变(plastic strain)的等高图(distribution map)。在图6中，符号A所示的部位是塑性应变为零的部位，按照BCDEF的顺序，塑性应变变大。

如图6所示，可以知晓不仅是山形部13，在纵壁部11的大范围也产生了塑性应变。由此，可以知晓，在第1成型工序S1中，纵壁部11的大范围的材料有助于山形部13的成型，在山形部13的成型时塑性应变不集中而是分散的。

图7是示出在实施了第1成型工序S1后的板厚变化的等高图。在图7中，符号A所示的部位是板厚减少率为零的部位，按照BCDEF的顺序，板厚减少率(thicknessreduction ratio)变大。如图7所示，板厚减少率在山形部13的顶部附近最大，为16％。

这样，通过第1成型工序S1，在塑性应变不集中的情况下对山形部13进行成型，在纵壁部11上形成与山形部13之间的边界线19(参照图3)。该边界线19具有与图25所示的第3弯折线75相同的性质，即在凸缘部7的弯曲端部21处同时产生伸展和收缩的性质。

另外，在第1成型工序S1中，由于在作为凸缘部7的部位产生剪切应变(shearedstrain)(因剪切力而产生的塑性应变)，因此对顶板部5的影响较少，在顶板部5不会产生应力。因此，确保顶板部5的平坦度的形状精度较高。

＜第2成型工序＞

在第2成型工序S2中，如图1C所示，第2冲模33和垫板25夹持在第1成型工序S1中成型出的中间形状部件15，沿着包含山形部13的形状的第2冲头35将包含山形部13的部位沿着边界线19向下方弯折而成型出凸缘部7。

如图8A所示，在第2成型工序S2中使用的第2冲头35具有沿着在第1成型工序S1中成型的山形部13的凹形状和沿着纵壁部11的形状。第2冲头35与第1冲头17的不同点在于纵壁成型部29的长度较长。第2冲模33具有与第2冲头35的各成型部的形状对应的形状。

当如图8A所示的第2冲头35沿着在第1成型工序S1中成型的纵壁部11下降时，第2冲头35与包含山形部13的形状抵接。当第2冲头35进一步下降时，将包含山形部13的形状从与纵壁部11之间的边界线19向垂直下方弯曲成型，如图1D所示成型了目标形状。另外，如图8B所示，第2冲头35也可以存在山形山脚平坦部32。并且，图8A或者图8B的第2冲头35与图4A或图4B的第1冲头17之间的组合也可以是任意的。

在该第2成型工序S2中，将包含在第1成型工序S1中成型的山形部13的形状沿着边界线19向下方弯曲成型。此时，由于伸展与收缩这双方作用于凸缘部7的中央下端部，它们抵消，因此，不会因该弯曲成型而产生大的伸展，而且也不会产生裂纹。

图9是示出在第2成型工序S2后的塑性应变的分布的等高图。如图9所示，可以知晓塑性应变分散到大范围。即，使塑性应变不集中而将其分散，从而防止裂纹的产生。另外，如图9的等高图所示，即使通过本发明的方法还在凸缘部7的弯曲端部产生塑性应变，这也是因为在该部位产生的伸展与收缩并不完全一致。

图10是示出第2成型工序S2后的板厚的分布的等高图。如图10所示，板厚的变化分散到大范围，即使是板厚减少率最大的部位，板厚减少率为20％。这意味着通过伸展与收缩之间的抵消作用而使板厚减少率的最大值变小，可靠地防止裂纹的产生。

图11是示出利用现有的冲压成型方法进行冲压成型的情况下的塑性应变分布的等高图，所述现有的冲压成型方法在一个工序中进行伸展凸缘成型。并且，图12是同样地示出利用现有的冲压成型方法进行冲压成型的情况下的板厚的分布的等高图，所述现有的冲压成型方法在一个工序中进行伸展凸缘成型。当将图11与图9比较时，可以知晓在现有方法(图11)中，塑性应变产生的部位没有像图9(本发明)那样分散，而集中于凸缘部7的中央下端的弯曲部。并且，当将图12与图10比较时，可以知晓，在现有方法(图12)中，板厚变化产生的部位没有像图10(本发明)那样分散到凸缘部7的大范围，而集中于中央部位。图12所示的现有方法中的最大的板厚减少率为41％，大于图10所示的本发明中的20％。

如上所述，在本实施方式中，在第1成型工序S1中，在坯料的形成所述凸缘部7的部位上，对中间形状部件15进行成型，所述中间形状部件15包括：作为凸缘部7的一部分的纵壁部11；从纵壁部11朝向外侧弯折并且向顶板部5侧凸出的山形部13。接着，在第2成型工序S2中，对包含利用第1成型工序S1成型的中间形状部件15的山形部13的部位沿着与纵壁部11之间的边界线19进行弯曲成型而成型出最终形状的成型部件1的凸缘部7。由此，在第1成工序S1中，在成型部件1的凸缘部7的大范围内产生塑性应变而形成山形部13，由此，防止伸展的集中而预成型了凸缘部7的弯曲端部所要求的伸展变形。并且，在第2成型工序S2中，主要是弯曲成型，由于在凸缘部7的弯曲端部上同时产生伸展与收缩从而伸展不集中，因此能够有效地防止裂纹的产生来进行伸展凸缘成型。

并且，关于第1成型工序S1中的将山形部13成型时的塑性应变，由于在作为凸缘部7的纵壁部11与山形部13之间产生，因此在顶板部5几乎不会产生应力，在顶板部5的形状精度上也优越(几乎不存在顶板部5的变形)。

[实施例]

为了验证本发明的效果，通过有限要素法的解析来验证现有方法与本发明的方法。用于解析的软件是LSTC公司制的LS-DYNA版本971，使用了动态积分法(dynamic explicit method)。图13是示出作为对象的成型部件的形状的图。并且，表1是示出图13所示的成型部件的各部分的尺寸等的表。成型部件的形状存在凸缘部的纵壁部的高度H为30mm的形状(成型部件形状1)与纵壁部的高度H为40mm的形状(成型部件形状2)这两种。另外，在表1中，W、L、H、R的单位是mm，θ、的单位为degree(度)。

【表1】

并且，图14是示出在本发明的第1成型工序中使用的第1冲头的图。并且，图15是示出在第2成型工序中使用的第2冲头的图。并且，表2是表示图13～15所示的各部分的尺寸的表。另外，在表2中，Wp、Lp、Ha、Hb、W1、L1、R、Rp1、Rt、Rb的单位为mm，θ1、θ2、的单位为degree(度)。并且，在表2中，R、Rp1、Rt、Rb表示倒圆角加工部的半径。

【表2】

图16是在本发明与现有例(在一个工序中进行伸展凸缘成型的现有的冲压成型方法)中比较凸缘部的纵壁部的高度H为30mm的情况下的最大板厚减少率并进行图表显示。并且，图17是在本发明与现有例中比较凸缘部的纵壁部的高度H为40mm的情况下的最大板厚减少率并进行图表显示。如图16所示，在纵壁部的高度H为30mm的情况下，现有例中的最大板厚减少率为41％，而本发明的最大板厚减少率为20％。并且，如图17所示，在纵壁部的高度H为40mm的情况下，现有例中的最大板厚减少率为58％，而本发明的最大板厚减少率为31％。这样，证实了：根据本发明的冲压成型方法，相比现有方法能够降低最大板厚减少率。这意味着通过基于本发明的冲压成型方法的伸展凸缘成型有效地防止裂纹的产生。

图18是示出本发明的第2成型工序实施后的脱模(die release)前的坯件的应力分布的等高图。在图18中，应力为零的部位由符号A表示，随着压缩应力变大而用-B、···、-C表示，相反随着拉伸应力变大而用+B、···、+C表示。如图18所示，可以知晓，在顶板部5几乎不产生应力，在脱模后也几乎不存在顶板部5的变形。认为这是因为不论是第1成型工序S1和第2成型工序S2中的哪个成型工序，产生塑性应变的部位都仅是凸缘部7。因此，证实了在要求顶板部5的形状的精度的情况下，本发明的冲压成型方法极其有用。

另外，在上述实施方式中，对作为成型部件形状的顶板部5为平坦的情况进行了说明，但是，通过本发明的冲压成型方法而成型的成型部件的顶板部无需是平坦的。例如，顶板部也可以是具有随着朝向中央而向下倾斜的倾斜面的凹形状的部件，相反，顶板部也可以是具有随着朝向中央而向上倾斜的倾斜面的凸形状的部件。

如图19所示，在顶板部为凹形状的情况下的第1冲头37的顶板成型部39为由随着朝向中央而向下倾斜的倾斜面构成的凹形状，优选山形成型部31的倾斜角度θ3大于顶板部为平坦的情况下的倾斜角度θ2。并且，如图20所示，在顶板部为凸形状的情况下的第1冲头41的顶板成型部43为由随着朝向中央而向上倾斜的倾斜面构成的凸形状，优选山形成型部31的倾斜角度θ4小于顶板部为平坦的情况下的倾斜角度θ2。

产业上的可利用性

本发明可以应用于通过对金属板进行冲压成型而将伸展凸缘成型的处理。由此，在没有降低制品形状的自由度的情况下，根本性解决伸展凸缘裂纹产生的问题，还可以进行在针对顶板部的形状的精度方面也优越的冲压成型处理。

标号说明

S1：第1成型工序；S2：第2成型工序；1：成型部件；3：凹状外周缘；5：顶板部；7：凸缘部；9：坯料；11：纵壁部；13：山形部；15：中间形状部件；17：第1冲头；19：边界线；21：弯曲端部(凸缘中央下端部)；23：第1冲模；25：垫板；27：平坦部；29：纵壁成型部；31：山形成型部；32：山形山脚平坦部；33：第2冲模；35：第2冲头；37：第1冲头；39：顶板成型部；41：第1冲头；43：顶板成型部；50：第1坯件；51：第1凸缘部；53：第1弯折线；55：第1切口；57：第2坯件；59：第2凸缘部；61：第2弯折线；63：第2切口；65：中间形状；67：凹状外周缘；69：顶板部；71：纵壁部；73：山形部；75：第3弯折线。

Claims

1.一种冲压成型方法，对成型部件进行冲压成型，所述成型部件具有：顶板部，其具有外周缘的一部分向内侧凹陷而成的凹状外周缘；以及凸缘部，其沿着该顶板部上的凹状外周缘被弯曲成型，所述冲压成型方法包括如下工序：

第1成型工序，在坯料上的形成所述凸缘部的部位处成型出中间形状部件，其中，所述中间形状部件包括：作为凸缘部的一部分的纵壁部；以及从该纵壁部朝向外侧弯折并且向所述顶板部侧凸出的山形部；以及

第2成型工序，对包含在该第1成型工序中成型出的中间形状部件的所述山形部的部位，沿着作为与纵壁部之间的边界的弯折线进行弯曲成型而成型出凸缘部。

2.根据权利要求1所述的冲压成型方法，其中，

在所述第1成型工序中，利用垫板和第1冲模夹持坯料上的作为顶板部的部位，借助第1冲头对所述坯料上的作为凸缘部的部位进行成型，

在所述第2成型工序中，利用垫板和第2冲模夹持中间形状部件上的作为顶板部的部位，借助沿着包含所述中间形状部件上的山形部的形状的第2冲头成型出所述凸缘部。