CN104829235A - 一种高强度高气孔率YbB6超高温多孔陶瓷及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷及其制备方法，首次以Yb₂O₃和B₄C为原料，经过称重、湿法混合、干燥处理、干压成型、高温气固相反应和高温部分烧结直接获得高强度高气孔率的YbB₆超高温多孔陶瓷，本发明制备的YbB₆超高温多孔陶瓷具有如下特点：(1)纯度高，YbB₆的相含量100wt％，无杂质；(2)气孔率高，气孔率的范围为55-75％；(3)压缩强度高，强度范围为8-22MPa；(4)高温气固相反应和高温部分烧结可以一步完成，不需要单独合成YbB₆粉末，合成YbB₆后也不需要冷却；(5)不需要加入发泡剂、表面分散剂等有机物。

Description

一种高强度高气孔率YbB6超高温多孔陶瓷及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷及其制备的方法，属于超高温多孔陶瓷领域。

背景技术

YbB₆超高温陶瓷具有高熔点(熔点大于2500℃)、低密度(理论密度5.5g/cm³)、高强度、良好的化学稳定性等优点，它的氧化产物Yb₂O₃的熔点也高达2372℃，因此YbB₆超高温陶瓷是高超声速飞行器、超燃冲压发动机的重要热防护材料。而YbB₆超高温多孔陶瓷可以作为超高温防隔热材料，降低防热材料的密度，实现防隔热一体化。但是目前还没有YbB₆超高温陶瓷特别是YbB₆超高温多孔陶瓷及其制备方法。文献1[Solid State Sci.21:32-36(2013)]利用Yb和B的元素粉末通过高温固相反应制备了YbB₆，但这种方法的成本高，不适合在航天、航空领域的应用。文献2[J.Appl.Phys.101:09D512(2007)]利用YbCl₃和MgB₂反应制备了YbB₆单晶并测量了其磁性能，该方法不适合制备大量多晶YbB₆超高温陶瓷。文献3[J.Am.Ceram.Soc.84:2638-2644(2001)]报道了用高温烧结的方法制备Al₂O₃多孔陶瓷，文献4[Mater.Sci.Eng.A.489:337-350(2008)]报道了用高温烧结的方法制备Si₃N₄多孔陶瓷。但是到目前为止还没有YbB₆超高温多孔陶瓷及其制备方法的报道。

多孔陶瓷的制备方法主要包括高温部分烧结法、模板复制法、发泡法等。其中发泡法可以制备高气孔率的多孔陶瓷，产生高气孔率的前提是要加入发泡剂，用这种方法制备的多孔陶瓷的气孔率高但气孔率分布不均匀、材料的强度低。模板复制法主要是将陶瓷浆料浸渍到如海绵等多孔模板中，然后将陶瓷浆料固化后把模板烧掉或熔解掉，将多孔陶瓷坯体经高温烧结后得到多孔陶瓷，该方法制备的多孔陶瓷气孔率较高、但强度较低。高温部分烧结是一种制备多孔陶瓷的简易方法，该方法的优点是工艺简单、气孔率分布范围窄、强度较高，缺点是所制备的多孔陶瓷的气孔率较低，通常气孔率低于50％。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的上述不足，提供一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷及其制备方法，该制备方法工艺简单、不需要加入发泡剂和表面分散剂等有机物，所制备的YbB₆超高温多孔陶瓷具有纯度高、气孔率高、强度高的优点。

本发明的上述目的主要是通过如下技术方案予以实现的：

一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷，所述多孔陶瓷的气孔率≥55％，由Yb₂O₃粉末和B₄C粉末制备得到，其中摩尔比为Yb：B＝1：6.1～1：6.8。

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷中，多孔陶瓷的气孔率为55％～75％。

一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，包括如下步骤：

(1)、将Y₂O₃和B₄C粉末通过湿法混合工艺进行混合；

(2)、混合粉末干燥后采用双向干压成型工艺制备得到陶瓷坯体；

(3)、采用高温气固相反应制备YbB₆超高温多孔陶瓷骨架；

(4)、采用无压烧结工艺完成高温烧结，制备得到YbB₆超高温多孔陶瓷，所述YbB₆超高温多孔陶瓷的气孔率≥55％。

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法中，具体包括如下步骤：

(1)、以Y₂O₃和B₄C粉末为原料，以醇类溶剂为介质，按照Yb：B＝1：6.1～1：6.8的摩尔比在球磨机中进行混合；

(2)、将混合均匀的Y₂O₃和B₄C粉末进行干燥处理，并将干燥后的Y₂O₃和B₄C粉末压制为片状的生坯，所述生坯的密度为0.5～1.3g/cm³；

(3)、将所述生坯放入高温炉中，在通入保护气氛Ar气的条件下，进行高温气固相反应，反应温度为1600～1800℃，反应时间为0.1～1小时；

(4)、之后在高温炉中继续进行无压烧结，烧结温度为1600-1800℃，烧结时间为0.5～2小时，烧结气氛为保护气氛Ar气。

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法中，步骤(3)中的高温气固相反应与步骤(4)中的无压烧结反应相结合一步完成，即：在高温炉中，通入保护气氛Ar气的条件下，控制反应温度为1600～1800℃，反应时间为0.5～3小时，使高温气固相反应和无压烧结反应同时一步完成。

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法中，通过阶梯式升温，以10-20℃/min的速率加热到1300℃、以2-10℃/min的速率加热到1600-1800℃，保温0.5-3小时，一步完成高温气固相反应和高温部分烧结。

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法中，步骤(3)中的高温气固相反应与步骤(4)中的无压烧结反应的反应温度相同或不同；

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法中，步骤(1)中的混合条件为：转速为90～350/转，混料时间为4～20小时。

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法中，步骤(1)中的醇类溶剂为无水乙醇。

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法中，步骤(2)中干燥处理的工艺条件为：干燥温度为20～40℃，干燥时间为10～20小时；所述步骤(2)中采用双向干压成型方法压制为片状的生坯，压力为1～10MPa。

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法中，步骤(3)中的升温速率为5-15℃/min，所述步骤(4)中的升温速率为2-10℃/min。

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法中，制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的气孔率为55％～75％。

在上述高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法中，制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的压缩强度为8～22MPa。

本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

(1)、本发明首次以Yb₂O₃和B₄C为原料，经过称重、湿法混合、干燥处理、干压成型、高温气固相反应和高温部分烧结直接获得高强度、高气孔率的YbB₆超高温多孔陶瓷，经分析表明YbB₆超高温多孔陶瓷具有气孔率高和强度高的特点，气孔率在55％以上，压缩强度在8MPa以上；

(2)、本发明制备高强度、高气孔率的YbB₆超高温多孔陶瓷工艺过程简单，从Yb₂O₃和B₄C原料直接得到YbB₆超高温多孔陶瓷，原料中不需要加入额外的发泡剂和表面分散剂，节约成本；同时高温气固相反应和高温烧结工艺一步完成，中间不需要降温，无需高压设备；

(3)、本发明制备得到的高强度、高气孔率的YbB₆超高温多孔陶瓷的气孔率和强度可调节性好，可以通过调节生坯的密度或高温烧结工艺调节气孔率和强度，使得制备过程更加灵活可控；

(4)、本发明通过大量试验对YbB₆超高温多孔陶瓷制备过程的工艺条件进行了优化，尤其是原料的成分、混料、干燥、干压成型、高温气固相反应合成和高温烧结的工艺条件，进一步提高了YbB₆超高温多孔陶瓷的强度和气孔率。

(5)、本发明提供的YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法工艺简单、易于实现，具有较强的实用性。

附图说明

图1为本发明实施例1制备的YbB₆超高温多孔陶瓷的示意图；

图2为本发明实施例2制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的相成分与温度的关系图；

图3为本发明实施例3制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的最终密度和气孔率与干压成型得到的生坯密度的关系曲线。

图4为本发明实施例4制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的显微结构照片；

图5为本发明实施例5制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的压汞法测得的气孔率分布图；

图6为本发明实施例6制备得到的两种不同气孔率(气孔率分别为59％和73％)的YbB₆超高温多孔陶瓷的压缩应力-应变曲线。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明：

本发明的目的是提供一种高气孔率、高强度的YbB₆超高温多孔陶瓷及其制备方法，即利用高温气固相反应和高温部分烧结原位制备YbB₆超高温多孔材料的方法。该方法的原理可以描述如下。

1、由Yb₂O₃和B₄C高温气固相反应合成的过程可以用反应式(1)表示：

Yb₂O₃+3B₄C＝2YbB₆+3CO    (1)

2、如果B₄C的表面有B₂O₃杂质，反应过程中可能生成YbBO₃，其反应过程可以用方程式(2)表示：

Yb₂O₃+B₂O₃＝2YbBO₃    (2)

如果反应物中有过量的B₄C，YbBO₃可以通过反应式(3)除去：

2YbBO₃+3B₄C＝2YbB₆+3CO+B₂O₃    (3)

气固相反应式(1)和(3)产生的CO气体和少量B₂O₃气体，可以在Yb₂O₃和B₄C原料压制的生坯中增加气孔尺寸和气孔率，阻止坯体的收缩，当气固相反应完成后在气固相反应的温度进行高温部分烧结或者继续升温进行高温部分烧结即可得到YbB₆超高温多孔陶瓷材料，由于高温气固相反应合成和高温部分烧结可以同时完成，这种方法称为一种利用高温气固相反应和高温部分烧结原位制备YbB₆超高温多孔材料的方法。

本发明方法的主要优点包括：(1)将高温气固相反应合成YbB₆超高温陶瓷与高温部分烧结有机结合，从Yb₂O₃和B₄C原料出发一步获得高气孔率、高强度的YbB₆超高温多孔陶瓷，工艺简单、容易实现；(2)气孔率高，由于高温气固相反应产生的CO气体和少量B₂O₃气体会阻止YbB₆超高温陶瓷坯体的收缩，同时增加气孔尺寸和气孔率，所以用该方法可以制备高气孔率的YbB₆超高温多孔陶瓷；(3)强度高，高温部分烧结可以使YbB₆颗粒产生缩颈，使制备的YbB₆超高温多孔陶瓷的强度较高；(4)不需要加入发泡剂、表面分散剂等有机物，利用原位合成YbB₆过程中产生的CO气体和少量B₂O₃气体直接可以得到YbB₆超高温多孔陶瓷；(5)气孔率易调节，通过改变成型生坯密度即可调节YbB₆超高温多孔陶瓷的最终气孔率。

本发明利用高温气固相反应和高温部分烧结原位制备YbB₆超高温多孔材料的方法。利用该方法从Yb₂O₃和B₄C为原料出发通过干压成型、高温反应和原位部分烧结可一次加热直接得到高气孔率、高强度的YbB₆超高温多孔陶瓷，在高温气固相反应合成YbB₆过程中产生的CO气体和少量B₂O₃气体会阻止YbB₆超高温多孔陶瓷骨架的收缩，使原料成型时生坯中的气孔率进一步提高、气孔尺寸扩大，气固相反应完成后直接烧结即可完成部分烧结得到YbB₆超高温多孔陶瓷。

本发明YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法具体包括如下步骤：

(1)成分配比：

原料为Yb₂O₃粉末和B₄C粉末，粉末的粒度为-300目，成分范围为Yb：B＝1：6.1-1：6.8摩尔比，原料配比中过剩的B主要是弥补高温气固相反应过程中产生B₂O₃气体造成的B损失。

(2)原料混合：

将Yb₂O₃粉末和B₄C粉末，按照Yb：B＝1：6.1-1：6.8的摩尔比称重、混合，混合条件为：以醇类溶剂为介质，例如无水乙醇，转速为100-300/转，混料时间为4-20小时。

(3)原料干燥：

将混合均匀的原料进行干燥处理，真空或通风干燥，干燥温度为20-40℃，干燥时间为10-20小时。

(4)干压成型：

采用双向干压成型方法制备坯体，压力范围为1-10MPa，生坯密度范围为0.5-1.3g/cm³。通过控制压力大小控制生坯的密度范围。

(5)高温气固相反应合成YbB₆：

高温气固相反应温度为1600-1800℃，高温气固相反应时间为0.1-1小时，升温速率为5-15℃/min。高温炉的气氛为保护气氛Ar气，气固相反应过程中生成的CO气体和少量B₂O₃气体会阻止YbB₆超高温陶瓷坯体的收缩，并进一步增加气孔率，因此不需要加入表面分散剂和发泡剂。

(6)高温部分烧结：

采用无压烧结工艺进行高温部分烧结，烧结温度为1600-1800℃，可以和高温气固相反应温度相同或不同，升温速率为2-10℃/min。高温烧结时间为0.5-2小时，烧结气氛为保护气氛Ar气。

上述步骤(5)中的高温气固相反应与步骤(6)中的无压烧结反应可以相结合一步完成，即：在高温炉中，通入保护气氛Ar气的条件下，控制反应温度为1600～1800℃，反应时间为0.5～3小时，使高温气固相反应和无压烧结反应同时一步完成。例如通过阶梯式升温，以10-20℃/min的速率加热到1300℃、以2-10℃/min的速率加热到1600-1800℃，保温0.5～3小时，一步完成高温气固相反应和高温部分烧结。

本发明制备的YbB₆超高温多孔陶瓷具有如下特点：

(1)纯度高，YbB₆的相含量100wt％，无杂质；(2)气孔率高，气孔率的范围为55-75％；(3)压缩强度高，强度范围为8-22MPa；(4)高温气固相反应和高温部分烧结可以一步完成，不需要单独合成YbB₆粉末，合成YbB₆后也不需要冷却；(5)不需要加入发泡剂、表面分散剂等有机物。

实施例1

将Yb₂O₃和B₄C原料粉末按Yb：B＝1：6.3摩尔比称重，加入无水乙醇，用滚筒式混料机混合12小时，转速为100转/分，将混合均匀的原料在25℃温度下真空干燥20小时得到Yb₂O₃和B₄C混合粉末，用双向干压成型方法压制成直径30毫米厚6毫米的圆片样品，生坯密度为0.6g/cm³。将干压成型的样品放入高温碳管炉中，以10℃/分的加热速率加热到1650℃气固相反应1小时，然后以2℃/分的加热速率继续升温至1780℃高温部分烧结0.5小时，得到气孔率为71％的YbB₆超高温多孔陶瓷，压缩强度为10MPa。干压成型后生坯中颗粒的堆积和气孔分布、高温气固相反应生成YbB₆过程中气孔的扩大和高温部分烧结产生缩颈的过程如图1所示，其中(a)为由Yb₂O₃和B₄C原料干压成型得到的陶瓷坯体，坯体的密度和气孔率可以通过干压成型压力控制，(b)为原位高温气固相反应产生的CO气体和少量B₂O₃气体阻止收缩、扩大气孔尺寸和增加气孔率的过程，(c)为高温烧结使颗粒间产生缩颈完成部分烧结并保持高气孔率的过程。

实施例2

将Yb₂O₃和B₄C原料粉末按Yb：B＝1：6.8摩尔比称重，加入无水乙醇，用滚筒式混料机混合12小时，转速为120转/分，将混合均匀的原料在30℃温度下真空干燥15小时得到Yb₂O₃和B₄C混合粉末，用双向干压成型压制成直径20毫米厚5毫米的圆片，生坯密度为0.8g/cm³。将干压成型的样品放入高温碳管炉中，以10℃/分的速率加热到1500℃、5℃/分加热至1800℃保温1小时，将高温气固相反应合成YbB₆与高温部分烧结一步完成，得到的YbB₆超高温多孔陶瓷气孔率为65％，压缩强度为15MPa。图2所示为高温气固相反应合成与高温部分烧结一步完成制备的YbB₆超高温多孔陶瓷的相含量与温度的关系图，1600℃以上制备得到的主要是YbB₆，但1650和1700℃制备得到的样品中有少量B₄C和YbBO₃杂质相，1750℃以上制备得到的是纯净、无杂质的YbB₆超高温多孔陶瓷。

实施例3

将Yb₂O₃和B₄C原料粉末按Yb：B＝1：6.5摩尔比称重，加入无水乙醇，用行星式球磨机球磨5小时，转速为300转/分，将混合均匀的原料在35℃温度下真空干燥8小时得到Yb₂O₃和B₄C混合粉末，用双向干压成型压制成直径15毫米厚3毫米的圆片，生坯密度控制变化范围为0.52-1.05g/cm³。将干压成型的样品放入高温碳管炉中，以10℃/分的速率加热到1300℃、5℃/分加热至1750℃保温2小时，使高温气固相反应合成YbB₆与高温部分烧结一步完成，得到的YbB₆超高温多孔陶瓷气孔率为58.5-72.5％。如图3所示为1750℃保温2小时制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的气孔率和密度与干压成型的Yb₂O₃和B₄C混合粉末坯体的生坯密度的关系，可以看出生坯密度愈低，所得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的气孔率愈高，因此可以通过控制Yb₂O₃和B₄C混合粉末坯体的生坯密度控制YbB₆超高温多孔陶瓷的气孔率。

实施例4

将Yb₂O₃和B₄C原料粉末按Yb：B＝1：6.1摩尔比称重，加入无水乙醇，用行星式球磨机球磨5小时，转速为300转/分，将混合均匀的原料在30℃温度下真空干燥12小时得到Yb₂O₃和B₄C混合粉末，用双向干压成型压制成直径20毫米厚4毫米的圆片，生坯密度为1.02g/cm³。将干压成型的样品放入高温碳管炉，以10℃/分的速率加热到1000℃、以8℃/分的速率加热到1400℃、4℃/分加热至1750℃保温1.5小时，一步完成高温气固相反应和高温部分烧结，得到的YbB₆超高温多孔陶瓷气孔率为58.5％。如图4所示为制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的显微结构照片(气孔率58.5％)，其中(a)为气孔分布均匀的显微结构照片，(b)为放大的显微结构照片，从(b)中可以明显的看出YbB₆颗粒间的缩颈。

实施例5

将Yb₂O₃和B₄C原料粉末按Yb：B＝1：6.7摩尔称重，加入无水乙醇，用行星式球磨机球磨10小时，转速为200转/分，将混合均匀的原料在35℃温度下真空干燥4小时得到Yb₂O₃和B₄C混合粉末，用干压成型压制成直径20毫米厚5毫米的圆片，生坯密度控制变化范围为0.51g/cm³。将干压成型的样品放入高温碳管炉中，以10℃/分的速率加热到1000℃、以8℃/分的速率加热到1350℃、4℃/分加热至1780℃保温2小时，一步完成高温气固相反应和高温部分烧结，得到的YbB₆超高温多孔陶瓷气孔率为73％。如图5所示为本发明制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的压汞法测得的气孔率分布图，气孔尺寸分布范围窄，气孔尺寸约20微米。

实施例6

将Yb₂O₃和B₄C原料粉末按Yb：B＝1：6.4摩尔比称重，加入无水乙醇，用行星式球磨机球磨10小时，转速为200转/分，将混合均匀的原料在35℃温度下真空干燥4小时得到Yb₂O₃和B₄C混合粉末，用干压成型压制成直径8毫米厚12毫米的圆片，生坯密度分别为0.52和1.02g/cm³。将干压成型的样品放入高温碳管炉中，以10℃/分的速率加热到1200℃、以8℃/分的速率加热到1400℃、2℃/分加热至1760℃保温1.8小时，将高温气固相反应合成YbB₆与高温部分烧结一步完成，得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的气孔率分别为59％和73％，压缩强度分别为21MPa和9MPa。如图6所示为本发明制备得到的两种不同气孔率(气孔率分别为59％和73％)的YbB₆超高温多孔陶瓷的压缩应力-应变曲线，两种气孔率的YbB₆超高温多孔陶瓷的压缩应力-应变曲线都是非脆性的断裂模式，说明制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷具有不脆和吸收应变能的性能。

以上所述，仅为本发明最佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

本发明说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员的公知技术。

Claims (13)

1.一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷，其特征在于：所述多孔陶瓷的气孔率≥55％，由Yb₂O₃粉末和B₄C粉末制备得到，其中摩尔比为Yb：B＝1：6.1～1：6.8。

2.根据权利要求1所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷，其特征在于：所述多孔陶瓷的气孔率为55％～75％。

3.一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

(1)、将Y₂O₃和B₄C粉末通过湿法混合工艺进行混合；

(2)、混合粉末干燥后采用双向干压成型工艺制备得到陶瓷坯体；

(3)、采用高温气固相反应制备YbB₆超高温多孔陶瓷骨架；

(4)、采用无压烧结工艺完成高温烧结，制备得到YbB₆超高温多孔陶瓷，所述YbB₆超高温多孔陶瓷的气孔率≥55％。

4.根据权利要3所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，其特征在于：具体包括如下步骤：

(1)、以Y₂O₃和B₄C粉末为原料，以醇类溶剂为介质，按照Yb：B＝1：6.1～1：6.8的摩尔比在球磨机中进行混合；

(2)、将混合均匀的Y₂O₃和B₄C粉末进行干燥处理，并将干燥后的Y₂O₃和B₄C粉末压制为片状的生坯，所述生坯的密度为0.5～1.3g/cm³；

(3)、将所述生坯放入高温炉中，在通入保护气氛Ar气的条件下，进行高温气固相反应，反应温度为1600～1800℃，反应时间为0.1～1小时；

(4)、之后在高温炉中继续进行无压烧结，烧结温度为1600-1800℃，烧结时间为0.5～2小时，烧结气氛为保护气氛Ar气。

5.根据权利要3或4所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中的高温气固相反应与步骤(4) 中的无压烧结反应相结合一步完成，即：在高温炉中，通入保护气氛Ar气的条件下，控制反应温度为1600～1800℃，反应时间为0.5～3小时，使高温气固相反应和无压烧结反应同时一步完成。

6.根据权利要5所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，其特征在于：通过阶梯式升温，以10-20℃/min的速率加热到1300-1500℃、以2-10℃/min的速率加热到1600-1800℃，保温0.5-3小时，一步完成高温气固相反应和高温部分烧结。

7.根据权利要5所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中的高温气固相反应与步骤(4)中的无压烧结反应的反应温度相同或不同。

8.根据权利要4所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中的混合条件为：转速为90～350/转，混料时间为4～20小时。

9.根据权利要求4所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中的醇类溶剂为无水乙醇。

10.根据权利要求4所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)中干燥处理的工艺条件为：干燥温度为20～40℃，干燥时间为10～20小时；所述步骤(2)中采用双向干压成型方法压制为片状的生坯，压力为1～10MPa。

11.根据权利要求4所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中的升温速率为5-15℃/min，所述步骤(4)中的升温速率为2-10℃/min。

12.根据权利要求3或4所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔陶瓷的制备方法，其特征在于：制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的气孔率为55％～75％。

13.根据权利要求3或4所述的一种高强度高气孔率YbB₆超高温多孔 陶瓷的制备方法，其特征在于：制备得到的YbB₆超高温多孔陶瓷的压缩强度为8～22MPa。