CN104727170A - 一种丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：丙纶纤维40-90份，精梳棉20-40份，超细旦涤纶8-18份，羊毛40-60份，聚酯纤维10-20份，桑蚕丝5-10份，经线采用92/2，纬线采用48/1；印染工序中，羊毛纤维采用低温85℃染色；精梳棉采用中温型活性染料于60℃染色，控制pH值为8-9，时间60min；聚酯纤维染色采用高温型分散染料在40℃-50℃时加入占纤维3%—6%质量百分比的磷酸氢二铵，调节染色酸碱度保持在中性，温度110-130℃，时间60min，压力1.96Mpa；丙纶纤维染色时先加入液态多合助剂，助剂按质量份数包括：氢氧化钠：0.5-1.5份，螯合剂：0.2-0.5份，六偏磷酸钠：0.2-1份，氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50。
Description
技术领域
本发明属于纺织技术领域，特别是一种丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法。
背景技术
丙纶纤维有芯吸作用，能通过织物中的毛细管传递水蒸气，但本身不起任何吸收作用，丙纶的染色性较差，色谱不全；现有技术中，市场上代用碱是针对活性染料浸染染色中以纯碱的高成本、使用不便、而研制开发的一种新产品，以氢氧化钙为配料，在有效地降低染色用碱剂成本的同时，并可提高染色的一次成功率，明显降低染色的综合成本。
常规高级西服面料大多数选用的纤维都是以羊毛和涤纶为主，其中羊毛保暖、拒水，涤纶强力高但透气性差，不适于夏季穿着。现在人们对服装面料的舒适性方面又有了更高的需求,穿着不仅舒适，活动自如，美观大方，冬季保暖，夏季还要能够达到吸湿排汗，随空间温度环境改变而变化的面料。
粘胶纤维，人造纤维的一个主要品种；由天然纤维素经碱化而成碱纤维素，再与二硫化碳作用生成纤维素黄原酸酯，溶解于稀碱液内得到的粘稠溶液称粘胶，粘胶经湿法纺丝和一系列处理工序后即成粘胶纤维；由于粘胶纤维纤维本身所固有的属性：纤维比较蓬松，单纤维也比较脆，可织造性差，在制成面料时存在很多难以克服的问题如：纤维较蓬松，纤维间抱合力差，在纺纱过程中易出现静电较严重、毛羽较多、纤维易粘连、棉网易下坠、易堵塞喇叭口等，还不能应用到日常生活的纺织品中。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：丙纶纤维40-90份，精梳棉20-40份，超细旦涤纶8-18份，羊毛40-60份，聚酯纤维10-20份，桑蚕丝5-10份，经线采用92/2，纬线采用48/1；混纺面料的制备工序为清棉→梳棉→混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱→浆纱→印染→织布→整经→并线→倍捻→单煮→真空定型→双煮→喷气操作；
印染工序中，羊毛纤维采用低温85℃染色；精梳棉采用中温型活性染料于60℃染色，控制pH值为8-9，时间60min；聚酯纤维染色采用高温型分散染料在40℃-50℃时加入占纤维3%—6%质量百分比的磷酸氢二铵，调节染色酸碱度保持在中性，温度110-130℃，时间60min，压力1.96Mpa；
丙纶纤维染色时先加入液态多合助剂，助剂按质量份数包括：氢氧化钠：0.5-1.5份，螯合剂：0.2-0.5份，六偏磷酸钠：0.2-1份，氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50；
印染结束后根据面料的待染料浓度保温60-90min；
混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱操作中，控制相对湿度70%-75%，温度26-30℃；
梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2.5：3，锡林盖板的隔距为0.15mm，生条定量16-18 g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.4：2.6，锡林盖板的隔距为0.1mm，生条定量16g/5m；聚酯纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.11mm；羊毛的锟林、刺辊速比为2.6：3.1，锡林盖板的隔距为0.15mm；桑蚕丝的锟林、刺辊速比为2.4：3.2，锡林盖板的隔距为0.08mm；
单煮操作时间为25-35分钟，温度为45-55℃；
双煮操作采用低温煮法，温度为45℃-75℃，次数3-6次；
真空定型具体步骤为： 将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到20-35℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.6-0.8h保持箱体内温度达到80-90℃后静置45-50min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间30-45min，保持箱体内温度为86-95℃；加热结束后保温并静25-30min，即完成面料的真空定型。
技术效果：采用丙纶/羊毛/聚酯纤维与混纺，使得面料在具有高弹性、高强度、保暖、耐热耐光的优点；真空定型处理是对纤维进行湿热处理，恰当的湿热处理对纤维的物理机械性能有较大的改善作用，纤维吸收水分后，会放出热量，此时，纤维分子热运动减弱，内部结构稳定性增强，此时给予纱线一定程度的热量补偿，保持这一状态的持续和稳定，使纱内外层都能受到均热处理，显著改善纱线的整体性能、通过抗菌后整理，使得面料经30 次后洗涤抑菌率依然保持在较高水平，从而能够有效保护人体健康；
多数纤维结构因为是工字型和十字型组成，分子大的染料进入纤维后很难完全附着牢靠，在染色工序中，会因为受到外界的磨擦，洗涤，和温度（高温）的影响，使得部分染料脱离纤维，或在高温下以升华的方式脱离纤维，造成色光变化和易褪色现象；控制相对湿度70%-75%，温度26-30℃解决了后续染色过程中染料附着不牢固和易褪色的问题；同时弥补拼色过程中丙纶/羊毛/聚酯纤维对色光较敏感而产生颜色系列的色光变化；
由于在纺织品的印染过程中，染料进入纤维内部的过程分为：吸附、扩散及固着，然而由于纯碱的性能缺陷，吸附与扩散过程相互干扰影响，无法达到高标准的印染效果，而本发明中氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠充分溶解后，作为助剂进行印染操作时，能够在染液中和布面上快速渗透扩散至纤维，有效防止了印染过程中缸差、色花、色差及固色斑的产生；
本发明由于液态多合助剂快速的渗透扩散性能，大大减少了染料吸附扩散时间，单独使用纯碱一般需要5min的时间完成，而使用了液态多合染色用助剂预处理则只需要2min即能够此优异的效果，缩短了整个工序的时间达到60%，从而大大节约了印染过程中的能耗与工作负荷。
本发明进一步限定的技术方案是：
进一步的，前述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：丙纶纤维65份，精梳棉36份，超细旦涤纶12份，羊毛56份，聚酯纤维11份，桑蚕丝6份；液态多合助剂，助剂按质量份数包括：氢氧化钠：1.0份，螯合剂：0.36份，六偏磷酸钠：0.8份，氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50。
前述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，印染工序中，待染料浓度0─0.3%时，保温时间为60min；
待染料浓度0.3─1.5%时，保温时间为65min；
待染料浓度1.5─4%时，保温时间为70min。
前述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.15 mm，生条定量16-18 g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.2：2.5，锡林盖板的隔距为0.1 mm，生条定量16g/5m。
前述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.00-1.20%。
前述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为1600r/min；络筒步骤中，车速为1000m/min，加压6-10N。
前述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，浆纱步骤中，浆料按质量份数计为：聚乙烯醇PVA40-60份，淀粉16-24份，固体丙烯酸7-9份，抗静电剂5-6份，润滑剂4-6份，甘油0.5-0.7份，浆纱车速 60m/min，出浆槽湿态纱片预烘，先高温后低温，高温120℃，低温60℃，随后空冷至室温。
本发明中对丙纶/羊毛/聚酯纤维进行配方和工艺方法的调整，针对不同的配方采用不同的工艺处理方法，提高了丙纶/羊毛/聚酯纤维纱织布的整体性能；其次通过面料的适宜配比，进一步调节所纺纱线与所织面料的性能；最后通过后整理工序，使最终所成丙纶/羊毛/聚酯纤维面料既具有对温度的调节功能，又有高档面料所应有的手感和质感。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：丙纶纤维40份，精梳棉20份，超细旦涤纶18份，羊毛40份，聚酯纤维20份，桑蚕丝5份，经线采用92/2，纬线采用48/1；混纺面料的制备工序为清棉→梳棉→混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱→浆纱→印染→织布→整经→并线→倍捻→单煮→真空定型→双煮→喷气操作；
印染工序中，羊毛纤维采用低温85℃染色；精梳棉采用中温型活性染料于60℃染色，控制pH值为9，时间60min；聚酯纤维染色采用高温型分散染料在40℃时加入占纤维6%质量百分比的磷酸氢二铵，调节染色酸碱度保持在中性，温度110℃，时间60min，压力1.96Mpa；
丙纶纤维染色时先加入液态多合助剂，助剂按质量份数包括：氢氧化钠：0.8份，螯合剂：0.5份，六偏磷酸钠：0.2份，氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50；
印染结束后根据面料的待染料浓度保温90min；
混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱操作中，控制相对湿度70%，温度30℃；
梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2.5：3，锡林盖板的隔距为0.15mm，生条定量16g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.4：2.6，锡林盖板的隔距为0.1mm，生条定量16g/5m；聚酯纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.11mm；羊毛的锟林、刺辊速比为2.6：3.1，锡林盖板的隔距为0.15mm；桑蚕丝的锟林、刺辊速比为2.4：3.2，锡林盖板的隔距为0.08mm；
单煮操作时间为35分钟，温度为45℃；
双煮操作采用低温煮法，温度为75℃，次数3次；
真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到35℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.6h保持箱体内温度达到90℃后静置45min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间45min，保持箱体内温度为86℃；加热结束后保温并静30min，即完成面料的真空定型；
印染工序中，待染料浓度0─0.3%时，保温时间为60min；
待染料浓度0.3─1.5%时，保温时间为65min；
待染料浓度1.5─4%时，保温时间为70min；
梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.15 mm，生条定量16-18g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.2：2.5，锡林盖板的隔距为0.1 mm，生条定量16g/5m；
粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.20%；细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为1600r/min；络筒步骤中，车速为1000m/min，加压6N；
浆纱步骤中，浆料按质量份数计为：聚乙烯醇PVA40份，淀粉16份，固体丙烯酸9份，抗静电剂5份，润滑剂6份，甘油0.5份，浆纱车速60m/min，出浆槽湿态纱片预烘，先高温后低温，高温120℃，低温60℃，随后空冷至室温。
实施例2
本实施例提供的一种丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：丙纶纤维65份，精梳棉36份，超细旦涤纶12份，羊毛56份，聚酯纤维11份，桑蚕丝6份，经线采用92/2，纬线采用48/1；混纺面料的制备工序为清棉→梳棉→混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱→浆纱→印染→织布→整经→并线→倍捻→单煮→真空定型→双煮→喷气操作；
印染工序中，羊毛纤维采用低温85℃染色；精梳棉采用中温型活性染料于60℃染色，控制pH值为9，时间60min；聚酯纤维染色采用高温型分散染料在50℃时加入占纤维6%质量百分比的磷酸氢二铵，调节染色酸碱度保持在中性，温度120℃，时间60min，压力1.96Mpa；
丙纶纤维染色时先加入液态多合助剂，助剂按质量份数包括：氢氧化钠：1.0份，螯合剂：0.36份，六偏磷酸钠：0.8份，氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50；
印染结束后根据面料的待染料浓度保温60-90min；
混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱操作中，控制相对湿度75%，温度28℃；
梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2.5：3，锡林盖板的隔距为0.15mm，生条定量16-18g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.4：2.6，锡林盖板的隔距为0.1mm，生条定量16g/5m；聚酯纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.11mm；羊毛的锟林、刺辊速比为2.6：3.1，锡林盖板的隔距为0.15mm；桑蚕丝的锟林、刺辊速比为2.4：3.2，锡林盖板的隔距为0.08mm；
单煮操作时间为26分钟，温度为51℃；
双煮操作采用低温煮法，温度为65℃，次数5次；
真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到28℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.6h保持箱体内温度达到85℃后静置48min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间36min，保持箱体内温度为88℃；加热结束后保温并静28min，即完成面料的真空定型；
印染工序中，待染料浓度0─0.3%时，保温时间为60min；
待染料浓度0.3─1.5%时，保温时间为65min；
待染料浓度1.5─4%时，保温时间为70min；
梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.15 mm，生条定量16-18g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.2：2.5，锡林盖板的隔距为0.1 mm，生条定量16g/5m；
粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.05%；
细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为1600r/min；络筒步骤中，车速为1000m/min，加压8N；
浆纱步骤中，浆料按质量份数计为：聚乙烯醇PVA55份，淀粉18份，固体丙烯酸8份，抗静电剂6份，润滑剂5份，甘油0.6份，浆纱车速 60m/min，出浆槽湿态纱片预烘，先高温后低温，高温120℃，低温60℃，随后空冷至室温。
以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。
Claims (7)
1.一种丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，选用的经纬线材料按质量份数计为：丙纶纤维40-90份，精梳棉20-40份，超细旦涤纶8-18份，羊毛40-60份，聚酯纤维10-20份，桑蚕丝5-10份，所述经线采用92/2，所述纬线采用48/1；所述混纺面料的制备工序为清棉→梳棉→混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱→浆纱→印染→织布→整经→并线→倍捻→单煮→真空定型→双煮→喷气操作；
所述印染工序中，羊毛纤维采用低温85℃染色；精梳棉采用中温型活性染料于60℃染色，控制pH值为8-9，时间60min；聚酯纤维染色采用高温型分散染料在40℃-50℃时加入占纤维3%—6%质量百分比的磷酸氢二铵，调节染色酸碱度保持在中性，温度110-130℃，时间60min，压力1.96Mpa；
所述丙纶纤维染色时先加入液态多合助剂，所述助剂按质量份数包括：氢氧化钠：0.5-1.5份，螯合剂：0.2-0.5份，六偏磷酸钠：0.2-1份，所述氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50；
印染结束后根据面料的待染料浓度保温60-90min；
所述混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱操作中，控制相对湿度70%-75%，温度26-30℃；
所述梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2.5：3，锡林盖板的隔距为0.15mm，生条定量16-18 g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.4：2.6，锡林盖板的隔距为0.1mm，生条定量16g/5m；聚酯纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.11mm；羊毛的锟林、刺辊速比为2.6：3.1，锡林盖板的隔距为0.15mm；桑蚕丝的锟林、刺辊速比为2.4：3.2，锡林盖板的隔距为0.08mm；
所述单煮操作时间为25-35分钟，温度为45-55℃；
所述双煮操作采用低温煮法，温度为45℃-75℃，次数3-6次；
所述真空定型具体步骤为： 将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到20-35℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.6-0.8h保持箱体内温度达到80-90℃后静置45-50min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间30-45min，保持箱体内温度为86-95℃；加热结束后保温并静25-30min，即完成面料的真空定型。
2.根据权利要求1所述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，选用的经纬线材料按质量份数计为：丙纶纤维65份，精梳棉36份，超细旦涤纶12份，羊毛56份，聚酯纤维11份，桑蚕丝6份；液态多合助剂，所述助剂按质量份数包括：氢氧化钠：1.0份，螯合剂：0.36份，六偏磷酸钠：0.8份，所述氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50。
3.根据权利要求1或2所述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，印染工序中，待染料浓度0─0.3%时，保温时间为60min；
待染料浓度0.3─1.5%时，保温时间为65min；
待染料浓度1.5─4%时，保温时间为70min。
4.根据权利要求1所述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，所述梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.15 mm，生条定量16-18 g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.2：2.5，锡林盖板的隔距为0.1 mm，生条定量16g/5m。
5.根据权利要求1所述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，所述粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.00-1.20%。
6.根据权利要求1所述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，所述细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为1600r/min；所述络筒步骤中，车速为1000m/min，加压6-10N。
7.根据权利要求1所述的丙纶/羊毛/聚酯纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，所述浆纱步骤中，浆料按质量份数计为：聚乙烯醇PVA40-60份，淀粉16-24份，固体丙烯酸7-9份，抗静电剂5-6份，润滑剂4-6份，甘油0.5-0.7份，浆纱车速 60m/min，出浆槽湿态纱片预烘，先高温后低温，高温120℃，低温60℃，随后空冷至室温。
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