CN104746341A - 一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：铜氨纤维30-50份、麻纤维15-25份，粘胶纤维40-90份，精梳棉20-40份，超细旦涤纶8-18份；制作工艺中浆纱的具体步骤为： 调浆，在调浆桶内加水并升温至50℃，加入预染剂，预染剂的加入质量为水的15-18%，开启搅拌器，再以固体PVA：水为1-4:80的质量比加入固体PVA，升温至90℃，搅拌溶解制成浆液；
Description
技术领域
本发明属于纺织技术领域，特别是一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法。
背景技术
传统的纱线上浆工艺一般采用PVA、淀粉、丙烯酸等浆料混合上浆，传统的浆料的配置方式是使用带有搅拌器的调浆桶，调浆时先在桶内放入略少于预定量的水，开搅拌器按规定次序缓缓投入PVA、淀粉、丙烯酸等浆料，升温至112℃，煮浆20分钟，开搅拌器95℃保温待用，浆纱机上浆槽温度保持98℃；此工艺能耗大、上浆率偏大（股线品种上浆率8％，单纱品种上将率在12％左右），整理工序退浆困难，影响面料最终整理效果。
由于粘胶纤维纤维本身所固有的属性：纤维比较蓬松，单纤维也比较脆，可织造性差，在制成面料时存在很多难以克服的问题如：纤维较蓬松，纤维间抱合力差，在纺纱过程中易出现静电较严重、毛羽较多、纤维易粘连、棉网易下坠、易堵塞喇叭口等，还不能应用到日常生活的纺织品中。
蒸纱处理是对纤维或者纱线进行湿热处理，恰当的湿热处理对纤维和纱线的物理机械性能都有一定的影响。纤维吸收水分后，会放出热量，此时，纤维分子热运动减弱，内部结构稳定性增强，而要为了保持这一状态的持续，必须给予纱线一定程度的热量补偿，使筒子纱内外层都能受到均热处理，有助于改善纱线的整体性能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：铜氨纤维30-50份、麻纤维15-25份，粘胶纤维40-90份，精梳棉20-40份，超细旦涤纶8-18份，纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作，其中：织布工序中还包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作；
浆纱的具体步骤为： 调浆，在调浆桶内加水并升温至50℃，加入预染剂，预染剂的加入质量为水的15-18%，开启搅拌器，再以固体PVA ：水为1-4:80的质量比加入固体PVA，升温至90℃，搅拌溶解制成浆液；
上浆，采用浆纱机上机，浆槽内浆液不需加热；
预染剂按重量份数计包括：氢氧化钠：0.5-1.5份，螯合剂：0.2-0.5份，六偏磷酸钠：0.2-1份，氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50；并在浆纱工艺结束后根据面料的待染料浓度保温50-80min；
水洗中将混纺坯布在水洗机中进行清洗，浴比为1:20-40，并加入中性清洁剂，清洗剂的用量为每升水4g，水温为56-65℃，水洗时间为0.5-1小时；
精练中将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在精练液中，浴比为1:16-25，精练液的组份为：氢氧化钠30-35g/L、精练剂1-1.5g/L，其余为水；精练时间为1.1-1.6小时，精练温度为65-68℃；
染色：将精练后的混纺坯布放入染色机中，染液浴比为1:10-11，每升水加入1-2g柔软剂和1-3g匀染剂，升温至75-85℃，保温11-15分钟；再升温至110-120℃，保温35-45分钟；最后降温到室温，排出染液；
真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到20-35℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.6-0.8h保持箱体内温度达到80-90℃后静置45-50min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间30-45min，保持箱体内温度为86-95℃；加热结束后保温并静置25-30min，即完成面料的真空定型。
技术效果：本发明中由于上浆工序纱线采用浓度不高于4％的PVA上浆，上浆率低，浆料不起浆皮，后整理容易退浆；同时，调浆工艺中PVA 加热至90℃溶解后不用再加热，而且浆料配置后能够储存起来，供以后随时使用，不必现用现配，节能省时；
由于本发明采用以上技术方案了，真空定型处理是对纤维进行湿热处理，恰当的湿热处理对纤维的物理机械性能有较大的改善作用，纤维吸收水分后，会放出热量，此时，纤维分子热运动减弱，内部结构稳定性增强，此时给予纱线一定程度的热量补偿，保持这一状态的持续和稳定，使纱内外层都能受到均热处理，显著改善纱线的整体性能；
由于在纺织品的印染过程中，染料进入纤维内部的过程分为：吸附、扩散及固着，然而由于纯碱的性能缺陷，吸附与扩散过程相互干扰影响，无法达到高标准的印染效果，而本发明中氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠充分溶解后，作为助剂进行印染操作时，能够在染液中和布面上快速渗透扩散至纤维，有效防止了印染过程中缸差、色花、色差及固色斑的产生；
本发明所设计的印染预处理，由于液态多合助剂快速的渗透扩散性能，大大减少了染料吸附扩散时间，单独使用纯碱一般需要5min的时间完成，而使用了液态多合染色用助剂预处理则只需要2min即能够此优异的效果，缩短了整个工序的时间达到60%，从而大大节约了印染过程中的能耗与工作负荷。
本发明进一步限定的技术方案是：
进一步的，前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：铜氨纤维36份、麻纤维21份，粘胶纤维65份，精梳棉36份，超细旦涤纶11份，纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作，其中：织布工序中还包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作。
前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到28℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.7h保持箱体内温度达到85℃后静置48min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间36min，保持箱体内温度为90℃；加热结束后保温并静置26min，即完成面料的真空定型。
前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.15 mm，生条定量16-18 g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.2：2.5，锡林盖板的隔距为0.1 mm，生条定量16g/5m；铜氨纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.11mm；麻纤维的锟林、刺辊速比为2.6：3.1，锡林盖板的隔距为0.15mm；精梳棉的锟林、刺辊速比为2.4：3.2，锡林盖板的隔距为0.08mm。
前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.00-1.20%。
前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为1600r/min；络筒步骤中，车速为1000m/min，加压6-10N。
前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，整经步骤中，车速为280m/min，环境温度24℃，相对湿度68%，卷绕密度为0.53-0.56g/cm3，断头延时1s；
喷气织造步骤中，主喷时间为100°，主喷气压2.1Mpa；
辅喷时间：第一次辅喷：240-360°，气压升高到4.4Mpa，第二次辅喷：550-800°，气压降至1.6Mpa。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：铜氨纤维30份、麻纤维25份，粘胶纤维40份，精梳棉40份，超细旦涤纶8份，纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作，其中：织布工序中还包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作；
浆纱的具体步骤为：调浆，在调浆桶内加水并升温至50℃，加入预染剂，预染剂的加入质量为水的15%，开启搅拌器，再以固体PVA ：水为4:80的质量比加入固体PVA，升温至90℃，搅拌溶解制成浆液；
上浆，采用浆纱机上机，浆槽内浆液不需加热；
预染剂按重量份数计包括：氢氧化钠：1.5份，螯合剂：0.2份，六偏磷酸钠：1份，氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50；并在浆纱工艺结束后根据面料的待染料浓度保温50-80min；
水洗中将混纺坯布在水洗机中进行清洗，浴比为1:40，并加入中性清洁剂，清洗剂的用量为每升水4g，水温为56℃，水洗时间为1小时；
精练中将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在精练液中，浴比为1:16，精练液的组份为：氢氧化钠35g/L、精练剂1g/L，其余为水；精练时间为1.6小时，精练温度为65℃；
染色：将精练后的混纺坯布放入染色机中，染液浴比为1:11，每升水加入1g柔软剂和3g匀染剂，升温至75℃，保温15分钟；再升温至110℃，保温45分钟；最后降温到室温，排出染液；
真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到20℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.8h保持箱体内温度达到80℃后静置50min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间30min，保持箱体内温度为95℃；加热结束后保温并静置25min，即完成面料的真空定型；
梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.15 mm，生条定量16-18g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.2：2.5，锡林盖板的隔距为0.1 mm，生条定量16g/5m；铜氨纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.11mm；麻纤维的锟林、刺辊速比为2.6：3.1，锡林盖板的隔距为0.15mm；精梳棉的锟林、刺辊速比为2.4：3.2，锡林盖板的隔距为0.08mm；
粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.00%；细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为1600r/min；络筒步骤中，车速为1000m/min，加压10N；
整经步骤中，车速为280m/min，环境温度24℃，相对湿度68%，卷绕密度为0.53g/cm3，断头延时1s；
喷气织造步骤中，主喷时间为100°，主喷气压2.1Mpa；
辅喷时间：第一次辅喷：360°，气压升高到4.4Mpa，第二次辅喷：550°，气压降至1.6Mpa。
实施例2
本实施例提供的一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：铜氨纤维36份、麻纤维21份，粘胶纤维65份，精梳棉36份，超细旦涤纶11份，纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作，其中：织布工序中还包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作；
浆纱的具体步骤为：调浆，在调浆桶内加水并升温至50℃，加入预染剂，预染剂的加入质量为水的16%，开启搅拌器，再以固体PVA ：水为3:80的质量比加入固体PVA，升温至90℃，搅拌溶解制成浆液；
上浆，采用浆纱机上机，浆槽内浆液不需加热；
预染剂按重量份数计包括：氢氧化钠：1.1份，螯合剂：0.3份，六偏磷酸钠：0.6份，氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50；并在浆纱工艺结束后根据面料的待染料浓度保温50-80min；
水洗中将混纺坯布在水洗机中进行清洗，浴比为1:36，并加入中性清洁剂，清洗剂的用量为每升水4g，水温为65℃，水洗时间为0.5小时；
精练中将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在精练液中，浴比为1:21，精练液的组份为：氢氧化钠33g/L、精练剂1g/L，其余为水；精练时间为1.5小时，精练温度为66℃；
染色：将精练后的混纺坯布放入染色机中，染液浴比为1:11，每升水加入1g柔软剂和3g匀染剂，升温至80℃，保温12分钟；再升温至110℃，保温36分钟；最后降温到室温，排出染液；
真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到28℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.7h保持箱体内温度达到85℃后静置48min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间36min，保持箱体内温度为90℃；加热结束后保温并静置26min，即完成面料的真空定型；
梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.15 mm，生条定量16-18 g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.2：2.5，锡林盖板的隔距为0.1 mm，生条定量16g/5m；铜氨纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.11mm；麻纤维的锟林、刺辊速比为2.6：3.1，锡林盖板的隔距为0.15mm；精梳棉的锟林、刺辊速比为2.4：3.2，锡林盖板的隔距为0.08mm；
粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.10%；细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为1600r/min；络筒步骤中，车速为1000m/min，加压6N；
整经步骤中，车速为280m/min，环境温度24℃，相对湿度68%，卷绕密度为0.56g/cm3，断头延时1s；
喷气织造步骤中，主喷时间为100°，主喷气压2.1Mpa；
辅喷时间：第一次辅喷：280°，气压升高到4.4Mpa，第二次辅喷：650°，气压降至1.6Mpa。
以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。
Claims (7)
1.一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，选用的经纬线材料按质量份数计为：铜氨纤维30-50份、麻纤维15-25份，粘胶纤维40-90份，精梳棉20-40份，超细旦涤纶8-18份，所述纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作，其中：所述织布工序中还包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作；
所述浆纱的具体步骤为： 调浆，在调浆桶内加水并升温至50℃，加入预染剂，所述预染剂的加入质量为水的15-18%，开启搅拌器，再以固体PVA ：水为1-4:80的质量比加入固体PVA，升温至90℃，搅拌溶解制成浆液；
上浆，采用浆纱机上机，浆槽内浆液不需加热；
所述预染剂按重量份数计包括：氢氧化钠：0.5-1.5份，螯合剂：0.2-0.5份，六偏磷酸钠：0.2-1份，所述氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50；并在浆纱工艺结束后根据面料的待染料浓度保温50-80min；
所述水洗中将混纺坯布在水洗机中进行清洗，浴比为1:20-40，并加入中性清洁剂，清洗剂的用量为每升水4g，水温为56-65℃，水洗时间为0.5-1小时；
所述精练中将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在精练液中，浴比为1:16-25，精练液的组份为：氢氧化钠30-35g/L、精练剂1-1.5g/L，其余为水；精练时间为1.1-1.6小时，精练温度为65-68℃；
所述染色：将精练后的混纺坯布放入染色机中，染液浴比为1:10-11，每升水加入1-2g柔软剂和1-3g匀染剂，升温至75-85℃，保温11-15分钟；再升温至110-120℃，保温35-45分钟；最后降温到室温，排出染液；
所述真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到20-35℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.6-0.8h保持箱体内温度达到80-90℃后静置45-50min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间30-45min，保持箱体内温度为86-95℃；加热结束后保温并静置25-30min，即完成面料的真空定型。
2.根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，选用的经纬线材料按质量份数计为：铜氨纤维36份、麻纤维21份，粘胶纤维65份，精梳棉36份，超细旦涤纶11份，所述纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作，其中：所述织布工序中还包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作。
3.根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，所述真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到28℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.7h保持箱体内温度达到85℃后静置48min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间36min，保持箱体内温度为90℃；加热结束后保温并静置26min，即完成面料的真空定型。
4.根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，所述梳棉步骤中：粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.15 mm，生条定量16-18 g/5m；超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2.2：2.5，锡林盖板的隔距为0.1 mm，生条定量16g/5m；铜氨纤维的锟林、刺辊速比为2：3，锡林盖板的隔距为0.11mm；麻纤维的锟林、刺辊速比为2.6：3.1，锡林盖板的隔距为0.15mm；精梳棉的锟林、刺辊速比为2.4：3.2，锡林盖板的隔距为0.08mm。
5.根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，所述粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.00-1.20%。
6.根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，所述细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为1600r/min；所述络筒步骤中，车速为1000m/min，加压6-10N。
7.根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法，其特征在于，所述整经步骤中，车速为280m/min，环境温度24℃，相对湿度68%，卷绕密度为0.53-0.56g/cm3，断头延时1s；
所述喷气织造步骤中，主喷时间为100°，主喷气压2.1Mpa；
辅喷时间：第一次辅喷：240-360°，气压升高到4.4Mpa，第二次辅喷：550-800°，气压降至1.6Mpa。
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