CN104746341A - 一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法 - Google Patents

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陈菊媛
陈菊珍
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Abstract

本发明公开了一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,选用的经纬线材料按质量份数计为:铜氨纤维30-50份、麻纤维15-25份,粘胶纤维40-90份,精梳棉20-40份,超细旦涤纶8-18份;制作工艺中浆纱的具体步骤为: 调浆,在调浆桶内加水并升温至50℃,加入预染剂,预染剂的加入质量为水的15-18%,开启搅拌器,再以固体PVA:水为1-4:80的质量比加入固体PVA,升温至90℃,搅拌溶解制成浆液;

Description

一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法
技术领域
[0001] 本发明属于纺织技术领域,特别是一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方 法。
背景技术
[0002] 传统的纱线上浆工艺一般采用PVA、淀粉、丙烯酸等浆料混合上浆,传统的浆料的 配置方式是使用带有搅拌器的调浆桶,调浆时先在桶内放入略少于预定量的水,开搅拌器 按规定次序缓缓投入PVA、淀粉、丙烯酸等浆料,升温至112°C,煮浆20分钟,开搅拌器95°C 保温待用,浆纱机上浆槽温度保持98°C ;此工艺能耗大、上浆率偏大(股线品种上浆率8%, 单纱品种上将率在12%左右),整理工序退浆困难,影响面料最终整理效果。
[0003] 由于粘胶纤维纤维本身所固有的属性:纤维比较蓬松,单纤维也比较脆,可织造性 差,在制成面料时存在很多难以克服的问题如:纤维较蓬松,纤维间抱合力差,在纺纱过程 中易出现静电较严重、毛羽较多、纤维易粘连、棉网易下坠、易堵塞喇叭口等,还不能应用到 日常生活的纺织品中。
[0004] 蒸纱处理是对纤维或者纱线进行湿热处理,恰当的湿热处理对纤维和纱线的物理 机械性能都有一定的影响。纤维吸收水分后,会放出热量,此时,纤维分子热运动减弱,内部 结构稳定性增强,而要为了保持这一状态的持续,必须给予纱线一定程度的热量补偿,使筒 子纱内外层都能受到均热处理,有助于改善纱线的整体性能。
发明内容
[0005] 本发明所要解决的技术问题是,克服现有技术的缺点,提供一种铜氨/粘胶/麻棉 纤维混纺面料的制作方法。
[0006] 为了解决以上技术问题,本发明提供一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作 方法,选用的经炜线材料按质量份数计为:铜氨纤维30-50份、麻纤维15-25份,粘胶纤维 40-90份,精梳棉20-40份,超细旦涤纶8-18份,纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗 纱、细纱及织布操作,其中:织布工序中还包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷 气操作; 浆纱的具体步骤为:X调浆,在调浆桶内加水并升温至50°C,加入预染剂,预染剂的加 入质量为水的15-18%,开启搅拌器,再以固体PVA :水为1-4:80的质量比加入固体PVA,升 温至90°C,搅拌溶解制成浆液; f上浆,采用浆纱机上机,浆槽内浆液不需加热; 预染剂按重量份数计包括:氢氧化钠:〇. 5-1. 5份,螯合剂:0. 2-0. 5份,六偏磷酸钠: 〇. 2-1份,氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50 ;并在浆纱工艺结 束后根据面料的待染料浓度保温50-80min ; 水洗中将混纺坯布在水洗机中进行清洗,浴比为1:20-40,并加入中性清洁剂,清洗剂 的用量为每升水4g,水温为56-65°C,水洗时间为0. 5-1小时; 精练中将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在精练液中,浴比为1:16-25,精练液的组份为: 氢氧化钠30-35g/L、精练剂1-1. 5g/L,其余为水;精练时间为1. 1-1. 6小时,精练温度为 65-68 0C ; 染色:将精练后的混纺坯布放入染色机中,染液浴比为1:10-11,每升水加入l-2g柔软 剂和l_3g匀染剂,升温至75-85°C,保温11-15分钟;再升温至110-120°C,保温35-45分 钟;最后降温到室温,排出染液; 真空定型具体步骤为:X将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水,注水量控制为没过面料 高度的三分之一,预热蒸丝箱使其内部温度达到20-35°C;f利用水环真空泵对箱体内进行 第一次抽真空,并对箱体内部进行加热,使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中,加热0. 6-0. 8h 保持箱体内温度达到80-90°C后静置45-50min ;.f.对静置后的箱体进行第二次抽真空,并 再次加热箱体内部,加热时间30-45min,保持箱体内温度为86-95°C ;芏加热结束后保温并 静置25-30min,即完成面料的真空定型。
[0007] 技术效果:本发明中由于上浆工序纱线采用浓度不高于4 %的PVA上浆,上浆率 低,浆料不起浆皮,后整理容易退浆;同时,调浆工艺中PVA加热至90°C溶解后不用再加 热,而且浆料配置后能够储存起来,供以后随时使用,不必现用现配,节能省时; 由于本发明采用以上技术方案了,真空定型处理是对纤维进行湿热处理,恰当的湿热 处理对纤维的物理机械性能有较大的改善作用,纤维吸收水分后,会放出热量,此时,纤维 分子热运动减弱,内部结构稳定性增强,此时给予纱线一定程度的热量补偿,保持这一状态 的持续和稳定,使纱内外层都能受到均热处理,显著改善纱线的整体性能; 由于在纺织品的印染过程中,染料进入纤维内部的过程分为:Γ:吸附、f扩散及f固 着,然而由于纯碱的性能缺陷,吸附与扩散过程相互干扰影响,无法达到高标准的印染效 果,而本发明中氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠充分溶解后,作为助剂进行印染操作时,能 够在染液中和布面上快速渗透扩散至纤维,有效防止了印染过程中缸差、色花、色差及固色 斑的产生; 本发明所设计的印染预处理,由于液态多合助剂快速的渗透扩散性能,大大减少了染 料吸附扩散时间,单独使用纯碱一般需要5min的时间完成,而使用了液态多合染色用助剂 预处理则只需要2min即能够此优异的效果,缩短了整个工序的时间达到60%,从而大大节 约了印染过程中的能耗与工作负荷。
[0008] 本发明进一步限定的技术方案是: 进一步的,前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,选用的经炜线材料按 质量份数计为:铜氨纤维36份、麻纤维21份,粘胶纤维65份,精梳棉36份,超细旦涤纶11 份,纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作,其中:织布工序中还包 括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作。
[0009] 前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,真空定型具体步骤为:X将 面料推入蒸丝箱内并向箱内注水,注水量控制为没过面料高度的三分之一,预热蒸丝箱使 其内部温度达到28°C rf利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空,并对箱体内部进 行加热,使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中,加热0. 7h保持箱体内温度达到85°C后静置 48min ;.I:对静置后的箱体进行第二次抽真空,并再次加热箱体内部,加热时间36min,保持 箱体内温度为90°C ;S加热结束后保温并静置26min,即完成面料的真空定型。
[0010] 前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,梳棉步骤中:粘胶纤维的锟 林、刺辊速比为2 :3,锡林盖板的隔距为0. 15 mm,生条定量16-18 g/5m;超细旦涤纶梳棉的 锟林、刺辊速比为2. 2 :2. 5,锡林盖板的隔距为0.1 mm,生条定量16g/5m ;铜氨纤维的锟林、 刺棍速比为2 :3,锡林盖板的隔距为0.1 lmm ;麻纤维的银林、刺棍速比为2. 6 :3. 1,锡林盖 板的隔距为〇· 15mm ;精梳棉的银林、刺棍速比为2. 4 :3· 2,锡林盖板的隔距为0· 08mm〇
[0011] 前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,粗纱的定量为4. 2g/10m,伸长 率为 1.0 O-L 20%。
[0012] 前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,细纱步骤中,后区牵伸倍数为 1. 31,细纱捻系数为380,锭速为1600r/min ;络筒步骤中,车速为1000m/min,加压6-10N。
[0013] 前述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,整经步骤中,车速为280m/ min,环境温度24°C,相对湿度68%,卷绕密度为0. 53-0. 56g/cm3,断头延时Is ; 喷气织造步骤中,主喷时间为100°,主喷气压2. IMpa ; 辅喷时间:第一次辅喷:240-360°,气压升高到4. 4Mpa,第二次辅喷:550-800°,气压 降至 I. 6Mpa。
具体实施方式
[0014] 实施例1 本实施例提供的一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,选用的经炜线材料 按质量份数计为:铜氨纤维30份、麻纤维25份,粘胶纤维40份,精梳棉40份,超细旦涤纶 8份,纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作,其中:织布工序中还 包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作; 浆纱的具体步骤为:I:调浆,在调浆桶内加水并升温至50°C,加入预染剂,预染剂的加 入质量为水的15%,开启搅拌器,再以固体PVA :水为4:80的质量比加入固体PVA,升温至 90 °C,搅拌溶解制成浆液; I上浆,采用浆纱机上机,浆槽内浆液不需加热; 预染剂按重量份数计包括:氢氧化钠:1. 5份,螯合剂:0. 2份,六偏磷酸钠:1份,氢氧 化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50 ;并在浆纱工艺结束后根据面料 的待染料浓度保温50-80min ; 水洗中将混纺坯布在水洗机中进行清洗,浴比为1:40,并加入中性清洁剂,清洗剂的用 量为每升水4g,水温为56°C,水洗时间为1小时; 精练中将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在精练液中,浴比为1:16,精练液的组份为:氢 氧化钠35g/L、精练剂lg/L,其余为水;精练时间为1. 6小时,精练温度为65°C ; 染色:将精练后的混纺坯布放入染色机中,染液浴比为1:11,每升水加入Ig柔软剂和 3g匀染剂,升温至75°C,保温15分钟;再升温至IKTC,保温45分钟;最后降温到室温,排 出染液; 真空定型具体步骤为将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水,注水量控制为没过面料 高度的三分之一,预热蒸丝箱使其内部温度达到20°C ; 1利用水环真空泵对箱体内进行第 一次抽真空,并对箱体内部进行加热,使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中,加热0. 8h保持 箱体内温度达到80°C后静置50min ;f对静置后的箱体进行第二次抽真空,并再次加热箱 体内部,加热时间30min,保持箱体内温度为95°C; S加热结束后保温并静置25min,即完成 面料的真空定型; 梳棉步骤中:粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2 :3,锡林盖板的隔距为0. 15 _,生条定量 16-18g/5m ;超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2. 2 :2. 5,锡林盖板的隔距为0.1 mm,生 条定量16g/5m ;铜氨纤维的银林、刺棍速比为2 :3,锡林盖板的隔距为0.1 lmm ;麻纤维的银 林、刺辊速比为2. 6 :3. 1,锡林盖板的隔距为0. 15mm ;精梳棉的锟林、刺辊速比为2. 4 :3. 2, 锡林盖板的隔距为0. 08mm ; 粗纱的定量为4. 2g/10m,伸长率为1.00%;细纱步骤中,后区牵伸倍数为1.31,细纱捻 系数为380,锭速为1600r/min ;络筒步骤中,车速为1000m/min,加压ION ; 整经步骤中,车速为280m/min,环境温度24°C,相对湿度68%,卷绕密度为0. 53g/cm3, 断头延时Is ; 喷气织造步骤中,主喷时间为100°,主喷气压2. IMpa ; 辅喷时间:第一次辅喷:360°,气压升高到4.4Mpa,第二次辅喷:550°,气压降至 I. 6Mpa〇
[0015] 实施例2 本实施例提供的一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,选用的经炜线材料 按质量份数计为:铜氨纤维36份、麻纤维21份,粘胶纤维65份,精梳棉36份,超细旦涤纶 11份,纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作,其中:织布工序中 还包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作; 浆纱的具体步骤为:X:调浆,在调浆桶内加水并升温至50°C,加入预染剂,预染剂的加 入质量为水的16%,开启搅拌器,再以固体PVA :水为3:80的质量比加入固体PVA,升温至 90 °C,搅拌溶解制成浆液; .1:上浆,采用浆纱机上机,浆槽内浆液不需加热; 预染剂按重量份数计包括:氢氧化钠:1. 1份,螯合剂:〇. 3份,六偏磷酸钠:0. 6份,氢 氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50 ;并在浆纱工艺结束后根据面 料的待染料浓度保温50-80min ; 水洗中将混纺坯布在水洗机中进行清洗,浴比为1:36,并加入中性清洁剂,清洗剂的用 量为每升水4g,水温为65°C,水洗时间为0. 5小时; 精练中将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在精练液中,浴比为1:21,精练液的组份为:氢 氧化钠33g/L、精练剂lg/L,其余为水;精练时间为1. 5小时,精练温度为66°C ; 染色:将精练后的混纺坯布放入染色机中,染液浴比为1:11,每升水加入Ig柔软剂和 3g匀染剂,升温至80°C,保温12分钟;再升温至IKTC,保温36分钟;最后降温到室温,排 出染液; 真空定型具体步骤为将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水,注水量控制为没过面料 高度的三分之一,预热蒸丝箱使其内部温度达到28°C ;.f利用水环真空泵对箱体内进行第 一次抽真空,并对箱体内部进行加热,使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中,加热0. 7h保持 箱体内温度达到85°C后静置48min 曹对静置后的箱体进行第二次抽真空,并再次加热箱 体内部,加热时间36min,保持箱体内温度为90Ό;:.Ϊ加热结束后保温并静置26min,即完成 面料的真空定型; 梳棉步骤中:粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2 :3,锡林盖板的隔距为0. 15 _,生条定量 16-18 g/5m ;超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2. 2 :2. 5,锡林盖板的隔距为0.1 mm,生 条定量16g/5m ;铜氨纤维的银林、刺棍速比为2 :3,锡林盖板的隔距为0.1 lmm ;麻纤维的银 林、刺辊速比为2. 6 :3. 1,锡林盖板的隔距为0. 15mm ;精梳棉的锟林、刺辊速比为2. 4 :3. 2, 锡林盖板的隔距为0. 08mm ; 粗纱的定量为4. 2g/10m,伸长率为1. 10% ;细纱步骤中,后区牵伸倍数为1. 31,细纱捻 系数为380,锭速为1600r/min ;络筒步骤中,车速为1000m/min,加压6N ; 整经步骤中,车速为280m/min,环境温度24°C,相对湿度68%,卷绕密度为0. 56g/cm3, 断头延时Is ; 喷气织造步骤中,主喷时间为100°,主喷气压2. IMpa ; 辅喷时间:第一次辅喷:280°,气压升高到4.4Mpa,第二次辅喷:650°,气压降至 I. 6Mpa〇
[0016] 以上实施例仅为说明本发明的技术思想,不能以此限定本发明的保护范围,凡是 按照本发明提出的技术思想,在技术方案基础上所做的任何改动,均落入本发明保护范围 之内。

Claims (7)

1. 一种铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,其特征在于,选用的经炜线材料按 质量份数计为:铜氨纤维30-50份、麻纤维15-25份,粘胶纤维40-90份,精梳棉20-40份, 超细旦涤纶8-18份,所述纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作, 其中:所述织布工序中还包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作; 所述浆纱的具体步骤为:2:调浆,在调浆桶内加水并升温至50°C,加入预染剂,所述预 染剂的加入质量为水的15-18%,开启搅拌器,再以固体PVA :水为1-4:80的质量比加入固 体PVA,升温至90°C,搅拌溶解制成浆液; .1上浆,采用浆纱机上机,浆槽内浆液不需加热; 所述预染剂按重量份数计包括:氢氧化钠:〇. 5-1. 5份,螯合剂:0. 2-0. 5份,六偏磷酸 钠:0. 2-1份,所述氢氧化钠、螯合剂及六偏磷酸钠的总质量与水的质量比为2:50 ;并在衆 纱工艺结束后根据面料的待染料浓度保温50-80min ; 所述水洗中将混纺坯布在水洗机中进行清洗,浴比为1:20-40,并加入中性清洁剂,清 洗剂的用量为每升水4g,水温为56-65°C,水洗时间为0. 5-1小时; 所述精练中将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在精练液中,浴比为1:16-25,精练液的组份 为:氢氧化钠30-35g/L、精练剂1-1. 5g/L,其余为水;精练时间为1. 1-1. 6小时,精练温度 为 65-68°C ; 所述染色:将精练后的混纺坯布放入染色机中,染液浴比为1:10-11,每升水加入l-2g 柔软剂和l_3g匀染剂,升温至75-85°C,保温11-15分钟;再升温至110-120°C,保温35-45 分钟;最后降温到室温,排出染液; 所述真空定型具体步骤为将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水,注水量控制为没过 面料高度的三分之一,预热蒸丝箱使其内部温度达到20-35Ό ;2利用水环真空泵对箱体 内进行第一次抽真空,并对箱体内部进行加热,使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中,加热 0. 6-0. 8h保持箱体内温度达到80-90°C后静置45-50min ; S'对静置后的箱体进行第二次抽 真空,并再次加热箱体内部,加热时间30-45min,保持箱体内温度为86-95°C; Ϊ加热结束后 保温并静置25-30min,即完成面料的真空定型。
2. 根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,其特征在于, 选用的经炜线材料按质量份数计为:铜氨纤维36份、麻纤维21份,粘胶纤维65份,精梳棉 36份,超细旦涤纶11份,所述纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操 作,其中:所述织布工序中还包括整经、水洗、真空定型、精练、染色、浆纱及喷气操作。
3. 根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,其特征在于,所 述真空定型具体步骤为::!将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水,注水量控制为没过面料高 度的三分之一,预热蒸丝箱使其内部温度达到28°C ;2利用水环真空泵对箱体内进行第一 次抽真空,并对箱体内部进行加热,使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中,加热〇.7h保持箱 体内温度达到85°C后静置48min ;1对静置后的箱体进行第二次抽真空,并再次加热箱体 内部,加热时间36min,保持箱体内温度为90°C ;1:加热结束后保温并静置26min,即完成面 料的真空定型。
4. 根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,其特征在于, 所述梳棉步骤中:粘胶纤维的锟林、刺辊速比为2 :3,锡林盖板的隔距为0. 15 _,生条定量 16-18 g/5m ;超细旦涤纶梳棉的锟林、刺辊速比为2. 2 :2. 5,锡林盖板的隔距为0.1 mm,生 条定量16g/5m ;铜氨纤维的银林、刺棍速比为2 :3,锡林盖板的隔距为0.1 lmm ;麻纤维的银 林、刺辊速比为2. 6 :3. 1,锡林盖板的隔距为0. 15mm ;精梳棉的锟林、刺辊速比为2. 4 :3. 2, 锡林盖板的隔距为0. 08mm。
5. 根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,其特征在于,所 述粗纱的定量为4. 2g/10m,伸长率为1. 00-1. 20%。
6. 根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,其特征在于,所 述细纱步骤中,后区牵伸倍数为1. 31,细纱捻系数为380,锭速为1600r/min ;所述络筒步骤 中,车速为l〇〇〇m/min,加压6-10N。
7. 根据权利要求1所述的铜氨/粘胶/麻棉纤维混纺面料的制作方法,其特征在于, 所述整经步骤中,车速为280m/min,环境温度24°C,相对湿度68%,卷绕密度为0. 53-0. 56g/ cm3,断头延时Is ; 所述喷气织造步骤中,主喷时间为100°,主喷气压2. IMpa ; 辅喷时间:第一次辅喷:240-360°,气压升高到4. 4Mpa,第二次辅喷:550-800°,气压 降至 I. 6Mpa。
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