CN108660577A - 一种麻/铜氨弹力面料的生产工艺 - Google Patents

一种麻/铜氨弹力面料的生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种麻/铜氨弹力面料的生产工艺，包括如下步骤：产品设计；络筒；整经；浆纱；穿经；织造。本发明利用麻/铜氨混纺纱作为经纱，利用PBT长丝作为纬纱，开发的麻/铜氨弹力面料，具有特别优良的舒适性能，面料的透湿性能远优于棉织物，能够快速吸收肌体排出的汗水，保持肌体干爽；面料中加入铜氨纤维，使面料显得高贵典雅，增加了面料的时尚感；纬纱选用PBT纤维，使面料具有持久的弹性；夏季肌体出汗多，空气湿度大，容易滋生细菌，面料使用了麻纤维后，具有持久的抗菌抑菌功能；夏季日晒强度大，紫外线多，面料中的麻纤维有非常好的抗静电防辐射功能；面料制成夏季服装，穿着时凉爽感强，不会有闷热感，是一款高档夏季服用面料。

Description

一种麻/铜氨弹力面料的生产工艺
技术领域
本发明属于面料织造领域，具体涉及一种麻/铜氨弹力面料的生产工艺。
背景技术
纯亚麻纤维纺成的纱线，条干差，纱线强力低，可织性差，通过和其他纤维混纺可提高纱线的可织造性。麻纤维的混纺纱线，刚性大，织造时容易形成方眼织疵。织造时可通过小张力、晚开口，降低吊综高度等工艺，解决方眼织疵。麻纤维的混纺纱线弹性差，容易脆断头，织造时可通过延长后部梭口的长度，降低上机张力，解决脆断头的技术难题。麻纤维刚性大，上浆时毛羽难以伏贴，浆纱时应以稀浆上浆，求浸透，解决麻纤维纱线上浆的技术难题。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种麻/铜氨弹力面料的生产工艺。
技术方案：一种麻/铜氨弹力面料的生产工艺，包括如下步骤：
(1)产品设计：
(1)原料的选择：选用麻纤维和铜氨纤维混纺作经纱，混纺纱线中，麻纤维占70％，铜氨纤维占30％；选用PBT纤维作纬纱，使面料具有持久的弹性；
(2)面料的舒适性：本面料中麻纤维43％，铜氨纤维19％，PBT纤维38％；这种占有比，使面料的舒适性、亲肤性、保形性及面料的弹性，都达到一个较高的水平；
(3)织物的组织：织物组织选用平纹作为织物的基础组织；
(4)麻制品织物的经纬密度：成品经密268.5根/10cm，成品纬密236根/10cm；
(2)络筒
经纱为麻/铜氨纤维混纺纱，混纺比为麻纤维70％，铜氨纤维30％；以“低速度、小张力、保弹性”为工艺的基本原则，络筒机选用GA014(MD)型络筒机，络筒速度确定为513m/min，络筒张力垫圈的重量为7.4g，纱线断头后，要用手持式捻接器接头；
(3)整经
使用CGGA114B—SM型分批整经机整经，经纱为36Nm麻/铜氨混纺纱，整经时以“低速度，小张力”为工艺的基本原则，整经速度设定为400m/min，由于整经速度相对较低，需要进行附加张力设置，筒子架分成三段，前段附加张力垫圈重量为11g，中段为10g，后段为9g，为方便控制片纱张力均匀，要求集体换筒；筒子架的容量为720只，总经根数为3920根，整成6个经轴，整经配轴为654*2+653*4；整经时纱线的通道要光洁通畅；
(4)浆纱
使用ASG365型浆纱机上浆，经纱为纤维素纤维，根据相似相溶的原理，浆料选用变性淀粉，浆液的含固率为5％；
压浆工艺，麻/铜氨混纺纱上浆时，要以浸透为主，以防止纤维滑移为上浆主要目的，因此使用重压浆工艺，将浆液挤压进纱线内部，前后压浆辊使用重压，压力为18Kn；
中温上浆，选用中温上浆，浆槽温度控制在80℃-85℃；
上浆率控制在3.5％-4％之间；
浆纱速度：控制浆纱速度为40m/min-45m/min之间；
浆纱的回潮率：麻/铜氨混纺纱线浆纱时，实际回潮率控制在11％左右；
(5)穿经
边纱穿1-2页综，每边各36根，地组织穿1-4页综，顺穿，总计穿980个循环；
(6)织造
织机的选用：使用GA747剑杆织机织制，面料的上机筘幅为197.6cm，织机车速设定为185r/min；
开口时间：开口时间确定在290°；
退剑时间：普通纬纱生产时，退剑时间与开口时间相同，退剑时间早于开口时间，会产生纬缩疵点；纬纱为弹力纱时，纬纱释放时间要比非弹力纬晚5°-10°；本面料生产时，开口时间为290°，退剑时间比开口时间晚5°，接纬剑退出梭口的时间控制在295°左右，以防止纬缩疵点；退剑时间比开口时间也不能晚到10°，因为退剑时间晚，剑头退出梭口时与经纱的摩擦大，经纱的上浆率又低，经纱容易起毛断头；
后梁高度：后梁高度为100mm；
储纬器：为了减少纬向停台，实际生产过程中使用三只储纬器轮流供纬；
废边纱根数：左侧废边纱根数12根，右侧布边容易产生纬织缩疵点，右侧废边纱根数使用20根，以增加废边纱对纬纱的夹持力，避免纬缩疵点的产生；
上机张力：上机张力大，经纱绷得紧，容易产生方眼疵点，上机张力要偏小控制，在两侧的张力重锤杆上，各放置一只2.5Kg的张力重锤，送经张力弹簧的弹力也要偏小控制；
车间温湿度控制：车间温度控制在24℃-30℃之间，车间湿度要控制在75％。
作为优化：成品规格如下：成品幅宽146cm，成品经密268.5根/10cm，成品纬密236根/10cm,幅缩率17.9％，经织缩2.9％，纬织缩10％。
作为优化：坯布规格如下：坯布幅宽177.8cm，坯布经密220.5根/10cm，坯布纬密236根/10cm，地经纱每筘2入，边纱每筘2入，综页数4页，上机筘幅197.6cm，筘号为110齿/10cm。
作为优化：经纱36Nm麻/铜氨混纺纱，颜色为本白纱，混纺比为麻70％，铜氨纤维30％，全幅织物总经根数3920根；边纱每边36根，边纱和地经纱相同，不单独设置。
作为优化：纬纱为150D/32F的PBT纤维，颜色为本白纱。
有益效果：本发明利用麻/铜氨混纺纱作为经纱，利用PBT长丝作为纬纱，开发的麻/铜氨弹力面料，具有特别优良的舒适性能，面料的透湿性能远优于棉织物，能够快速吸收肌体排出的汗水，保持肌体干爽；面料中加入铜氨纤维，使面料显得高贵典雅，增加了面料的时尚感；纬纱选用PBT纤维，使面料具有持久的弹性；夏季肌体出汗多，空气湿度大，容易滋生细菌，面料使用了麻纤维后，具有持久的抗菌抑菌功能；夏季日晒强度大，紫外线多，面料中的麻纤维有非常好的抗静电防辐射功能；面料制成夏季服装，穿着时凉爽感强，不会有闷热感，是一款高档夏季服用面料。
本发明生产麻/铜氨弹力面料时，由于麻/铜氨混纺纱线的刚性大，弹性差，织造时容易产生方眼疵点和脆断头，因此生产难度很大，生产时要注意以下几个方面：(1)为提高麻纤维的可织造性，需要将麻纤维和其他纤维混纺，以提高麻纤维的可织造性。(2)麻/铜氨混纺纱线，刚性大，织造时容易形成方眼疵点，织造时需要减小吊综高度，降低上机张力等工艺措施，降低方眼疵点的产生。(3)麻/铜氨混纺纱线弹性差，容易产生脆断头，在工艺上通过使用小梭口、延长梭口后部长度，降低上机张力、降低后梁高度等一系列工艺，减少纱线的脆断头。(4)麻纤维刚性大，上浆时不能以毛羽伏贴为目的，而是以防止纤维滑移，增加纱线强力为主要目的，上浆时要用稀浆。(5)纬纱为弹力纱，生产时纬向停台率较高，使用多只储纬器轮流供纬，可以降低纬向停台。通过以上工艺，织机的生产效率达到了85％，保证了生产的顺利进行。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以使本领域的技术人员能够更好的理解本发明的优点和特征，从而对本发明的保护范围做出更为清楚的界定。本发明所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
1.产品设计与产品规格
1.1产品设计：
(1)原料的选择：麻纤维截面呈圆柱形，纤维抱合力差，纱线强力低，条干差，是所有天然纤维中，织造难度最大的纤维。纯亚麻纤维纺成的纱线整经时会多圈纱线一起脱落，生产难度很大。利用麻纤维和铜氨纤维混纺，纱线的条干得到改善，提高了麻纤维纱的可织造性，可用高速整机进行生产。铜氨纤维的舒适性非常好，和麻纤维混纺后，不会影响麻纤维原有的舒适性，又提高混纺纱的可织造性。混纺纱线中，麻纤维占70％，铜氨纤维占30％。这种混纺比的纱线，保持了麻纤维原有的优良性能，又提高了纱线的可织造性。选用PBT纤维作纬纱，使面料具有持久的弹性。PBT纤维具有涤纶纤维的强力，锦纶纤维的柔软性和耐磨性，氨纶纤维的弹力，但不会象氨纶纤维哪样，经过多次洗涤拉伸后会断裂，具有持久的弹性。
(2)面料的舒适性：麻纤维是天然的纤维素纤维，有会呼吸的纤维之称，麻纤维的透湿性能优越，透气性能极佳，面料能保持肌体干爽，是一种舒适性极佳的天然纤维。铜氨纤维是一种再生纤维素纤维，柔软性特别好，与真丝的性能相近，具有丝绸感，吸湿、导湿快，适宜加工成高档仿真丝织物。PBT纤维蓬松度好、亲肤性好，尺寸稳定性好。利用这三种纤维，织制成的织物，面料的舒适性非常优越。面料中各种纤维的占有量，对面料的性能有较大影响，麻/铜氨纤维的比例高，面料的舒适性能好；铜氨纤维的比例高，面料丝绸感强，显得高雅而时尚；PBT纤维的亲肤性能，不如麻纤维和铜氨纤维，但保形性能好。本面料中麻纤维43％，铜氨纤维19％，PBT纤维38％。这种占有比，使面料的舒适性、亲肤性、保形性及面料的弹性，都达到一个较高的水平。
(3)织物的组织：作为夏季面料，面料要轻薄，织物组织宜选用平纹作为织物的基础组织。
(4)麻制品织物的经纬密度，对织物的性能影响较大，本款面料经纬密度的设计要考虑四个方面的因素，一是经纬密度对织造性能的影响，麻织物的经纬密度不能大，如果密度大，经纱摩擦多，经纱容易起毛影响梭口清晰，麻纤维纺成的纱线会大量断头。二是面料的经纬密度对弹性有较大影响，经纬密度大，经纬纱线间的间隙小，面料的弹性就差；经纬密度小，纱线间的间隙大，面料的弹性好。三是经纬密度对面料外观的影响。经纬密度小，面料不够细腻，影响面料的外观风格，经纬密度不能太小。四是经纬密度对面料的透气性、透湿性影响较大，夏季面料要有优良的透气性和透湿性。经纬密度大，面料的透气性和透湿性就会下降。本面料经过多次试织后，确定成品经密268.5根/10cm，成品纬密236根/10cm，面料视觉上比较细腻，观感好，面料的弹性佳，透气性、透湿性能优越。
1.2坯布规格：
坯布规格：坯布幅宽177.8cm，坯布经密220.5根/10cm，坯布纬密236根/10cm，地经纱每筘2入，边纱每筘2入，综页数4页，上机筘幅197.6cm,筘号为110齿/10cm。
经纱36Nm麻/铜氨混纺纱，颜色为本白纱，混纺比为麻70％，铜氨纤维30％，全幅织物总经根数3920根。边纱每边36根，边纱和地经纱相同，不单独设置。
纬纱为150D/32F的PBT纤维，颜色为本白纱。
2.生产要点
2.1络筒
经纱为麻/铜氨纤维混纺纱，混纺比为麻纤维70％，铜氨纤维30％。麻纤维截面呈圆柱形，纤维没有卷曲，因此纤维间的抱合力比较小，纤维间容易产生滑移；铜氨纤维柔软性好，不耐磨；因此麻/铜氨混纺纱线，络筒工艺以“低速度、小张力、保弹性”为工艺的基本原则。络筒机选用GA014(MD)型络筒机，络筒速度确定为513m/min，络筒张力垫圈的重量为7.4g。面料为夏季轻薄织物，对纱线的质量要求较高，纱线断头后，要用手持式捻接器接头。
2.2整经
使用CGGA114B—SM型分批整经机整经。经纱为36Nm麻/铜氨混纺纱，整经时以“低速度，小张力”为工艺的基本原则，整经速度设定为400m/min，由于整经速度相对较低，需要进行附加张力设置，筒子架分成三段，前段附加张力垫圈重量为11g，中段为10g，后段为9g，为方便控制片纱张力均匀，要求集体换筒。
筒子架的容量为720只，总经根数为3920根，整成6个经轴，整经配轴为654*2+653*4
整经时纱线的通道要光洁通畅。麻纤维毛羽多，铜氨纤维耐磨性差，纱线通道中如有飞花、回丝等杂物，会导致纱线毛羽增加，条干恶化。
2.3浆纱
使用ASG365型浆纱机上浆。经纱为纤维素纤维，根据相似相溶的原理，浆料选用变性淀粉。
浆液的含固率。麻纤维呈圆柱形，纤维刚性大，纱线的毛羽多，上浆时不能通过被覆，使毛羽伏贴，因此上浆时用稀浆，浆液的含固率控制在5％。浆液稀浓度小，浆液容易渗入纱线内部，防止纤维产生滑移，达到增强的目的。本面料的经纬密度都比较小，尽管浆纱时纱线的毛羽没有伏贴，不会引起纱线的断头。
压浆工艺，麻/铜氨混纺纱上浆时，要以浸透为主，以防止纤维滑移为上浆主要目的，因此使用重压浆工艺，将浆液挤压进纱线内部。前后压浆辊使用重压，压力为18Kn。
中温上浆，浆槽温度控制在80℃-85℃，浆槽温度高，浆液的粘度小，浆液容易渗入纱线内部，对增加纱线的强力，防止纤维滑移有利。但是浆槽温度高，铜氨纤维强力降低，容易伸长，纱线的的条干会恶化；浆槽温度低，浆液的浸透差，因此选用中温上浆。
上浆率控制在3.5％-4％之间。麻纤维比较粗硬，刚性大，通过提高上浆率，使毛羽伏贴，需要很高的上浆率，上浆率提高后，纱线非常容易脆断，因此上浆率不能高，控制在3.5％-4％之间。
浆纱速度：麻/铜氨混纺纱线，弹性差，容易断头，铜氨纤维湿伸长大，因此浆纱速度不宜快。控制浆纱速度为40m/min-45m/min之间。以防止麻纤维滑移、铜氨纤维伸长，造成纱线条干恶化。
浆纱的回潮率：铜氨纤维的回潮率与粘胶相近，亚麻纤维的回潮率通常在12％-13％之间，麻/铜氨混纺纱线浆纱时，实际回潮率控制在11％左右，回潮率小，纱线容易脆断。
2.4穿经
边纱穿1-2页综，每边各36根，地组织穿1-4页综，顺穿，总计穿980个循环。
2.5织造
麻/铜氨混纺纱线的弹性差，容易脆断头，纤维刚性大，纱线不容易产生弯曲，生产时容易形成方眼疵点，织造工艺制定时都要围绕解决方眼疵点和减少脆断头设定。
织机的选用：使用GA747剑杆织机织制。经纱为麻/铜氨混纺纱线，弹性差，毛羽多，织造时很容易断头，不适宜使用高速织机织制。面料的上机筘幅为197.6cm，上机筘幅较大，织机的车速偏低控制，织机车速设定为185r/min。
吊综高度：面料生产过程中，容易产生方眼疵点和脆断头。生产时吊综高度要低，梭口要小，以降低经纱的上机张力，减少经纱脆断头，避免形成方眼疵点。与棉纱品种相比较，麻类织物生产时需要将综框调节块上移两格，减小综框动程。综框动程减小后，底层经纱距筘座的距离会增大，需要降低吊综高度，保持底层经纱到筘座的距离在1.5-3mm之间。
梭口长度。麻/铜氨纤维的弹性非常小，织造时容易产生脆断头，将停经架移至最后面，这样梭口的后部长度比较长，梭口满开时，纱线不容易脆断头。
托布板高度。吊综高度降低后，下层经纱和筘座的距离保持不变，综平时经位置线变低，生产时容易产生反面勾纱疵点，为防止反面勾纱，托布板高度要偏高控制，比普通织物提高2mm，能有效减少勾纱疵点。
开口时间：开口时间确定在290°，麻/铜氨弹力面料经纬密度相对较小，纬纱容易打紧，可选用较晚的开口时间。开口时间早，打纬时经纱张力大，容易形成方眼疵点。本面料生产时开口时间设定为290°，开口时间不易再迟，开口时间迟，容易产生反面勾纱疵点。
退剑时间。普通纬纱生产时，退剑时间与开口时间相同，退剑时间早于开口时间，会产生纬缩疵点。纬纱为弹力纱时，纬纱释放时间要比非弹力纬晚5°-10°。本面料生产时，开口时间为290°，退剑时间比开口时间晚5°，接纬剑退出梭口的时间控制在295°左右，以防止纬缩疵点。退剑时间比开口时间也不能晚到10°，因为退剑时间晚，剑头退出梭口时与经纱的摩擦大，经纱的上浆率又低，经纱容易起毛断头。
后梁高度。后梁高度为100mm。面料的经纬密度比较小，纬纱容易被打紧，不需要使用高后梁工艺，后梁高度低，下层经纱张力小，麻/铜氨混纺纱线的弹性差，织造时能降低下层经纱的脆断头。
储纬器。纬纱为弹力纱，纬纱伸长后在储纱鼓上的张力比较大，如果储纱鼓上卷绕的纱线圈数多，退绕时张力波动大，容易造成纬纱断头自停装置的误检，造成纬向停台。如果储纱鼓上卷绕的纱线少，由于纬纱张力大，储纬器的反应速度会变慢，当储纬器上的纱线即将用完时，储纱鼓来不及启动绕纱，导致储纱鼓上缺纱，引起纬向停台。为了减少纬向停台，实际生产过程中使用三只储纬器轮流供纬。
废边纱根数，左侧废边纱根数12根，右侧布边容易产生纬织缩疵点，右侧废边纱根数使用20根，以增加废边纱对纬纱的夹持力，避免纬缩疵点的产生。
上机张力：上机张力大，经纱绷得紧，容易产生方眼疵点，上机张力要偏小控制。在两侧的张力重锤杆上，各放置一只2.5Kg的张力重锤，送经张力弹簧的弹力也要偏小控制。
车间温湿度控制。麻/铜氨纤维的回潮率比较大，生产时车间的温湿度要偏大控制，车间温度控制在24℃-30℃之间，车间湿度要控制在75％，车间湿度低，麻/铜氨混纺纱容易脆断头。
3.成品规格
成品幅宽146cm，成品经密268.5根/10cm，成品纬密236根/10cm,幅缩率17.9％，经织缩2.9％，纬织缩10％。
本发明生产麻/铜氨弹力面料时，由于麻/铜氨混纺纱线的刚性大，弹性差，织造时容易产生方眼疵点和脆断头，因此生产难度很大，生产时要注意以下几个方面：
(1)为提高麻纤维的可织造性，需要将麻纤维和其他纤维混纺，以提高麻纤维的可织造性。
(2)麻/铜氨混纺纱线，刚性大，织造时容易形成方眼疵点，织造时需要减小吊综高度，降低上机张力等工艺措施，降低方眼疵点的产生。
(3)麻/铜氨混纺纱线弹性差，容易产生脆断头，在工艺上通过使用小梭口、延长梭口后部长度，降低上机张力、降低后梁高度等一系列工艺，减少纱线的脆断头。
(4)麻纤维刚性大，上浆时不能以毛羽伏贴为目的，而是以防止纤维滑移，增加纱线强力为主要目的，上浆时要用稀浆。
(5)纬纱为弹力纱，生产时纬向停台率较高，使用多只储纬器轮流供纬，可以降低纬向停台。通过以上工艺，织机的生产效率达到了85％，保证了生产的顺利进行。

Claims (5)

1.一种麻/铜氨弹力面料的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
(1)产品设计：
(1)原料的选择：选用麻纤维和铜氨纤维混纺作经纱，混纺纱线中，麻纤维占70％，铜氨纤维占30％；选用PBT纤维作纬纱，使面料具有持久的弹性；
(2)面料的舒适性：本面料中麻纤维43％，铜氨纤维19％，PBT纤维38％；这种占有比，使面料的舒适性、亲肤性、保形性及面料的弹性，都达到一个较高的水平；
(3)织物的组织：织物组织选用平纹作为织物的基础组织；
(4)麻制品织物的经纬密度：成品经密268.5根/10cm，成品纬密236根/10cm；
(2)络筒
经纱为麻/铜氨纤维混纺纱，混纺比为麻纤维70％，铜氨纤维30％；以“低速度、小张力、保弹性”为工艺的基本原则，络筒机选用GA014(MD)型络筒机，络筒速度确定为513m/min，络筒张力垫圈的重量为7.4g，纱线断头后，要用手持式捻接器接头；
(3)整经
使用CGGA114B—SM型分批整经机整经，经纱为36Nm麻/铜氨混纺纱，整经时以“低速度，小张力”为工艺的基本原则，整经速度设定为400m/min，由于整经速度相对较低，需要进行附加张力设置，筒子架分成三段，前段附加张力垫圈重量为11g，中段为10g，后段为9g，为方便控制片纱张力均匀，要求集体换筒；筒子架的容量为720只，总经根数为3920根，整成6个经轴，整经配轴为654*2+653*4；整经时纱线的通道要光洁通畅；
(4)浆纱
使用ASG365型浆纱机上浆，经纱为纤维素纤维，根据相似相溶的原理，浆料选用变性淀粉，浆液的含固率为5％；
压浆工艺，麻/铜氨混纺纱上浆时，要以浸透为主，以防止纤维滑移为上浆主要目的，因此使用重压浆工艺，将浆液挤压进纱线内部，前后压浆辊使用重压，压力为18Kn；
中温上浆，选用中温上浆，浆槽温度控制在80℃-85℃；
上浆率控制在3.5％-4％之间；
浆纱速度：控制浆纱速度为40m/min-45m/min之间；
浆纱的回潮率：麻/铜氨混纺纱线浆纱时，实际回潮率控制在11％左右；
(5)穿经
边纱穿1-2页综，每边各36根，地组织穿1-4页综，顺穿，总计穿980个循环；
(6)织造
织机的选用：使用GA747剑杆织机织制，面料的上机筘幅为197.6cm，织机车速设定为185r/min；
开口时间：开口时间确定在290°；
退剑时间：普通纬纱生产时，退剑时间与开口时间相同，退剑时间早于开口时间，会产生纬缩疵点；纬纱为弹力纱时，纬纱释放时间要比非弹力纬晚5°-10°；本面料生产时，开口时间为290°，退剑时间比开口时间晚5°，接纬剑退出梭口的时间控制在295°左右，以防止纬缩疵点；退剑时间比开口时间也不能晚到10°，因为退剑时间晚，剑头退出梭口时与经纱的摩擦大，经纱的上浆率又低，经纱容易起毛断头；
后梁高度：后梁高度为100mm；
储纬器：为了减少纬向停台，实际生产过程中使用三只储纬器轮流供纬；
废边纱根数：左侧废边纱根数12根，右侧布边容易产生纬织缩疵点，右侧废边纱根数使用20根，以增加废边纱对纬纱的夹持力，避免纬缩疵点的产生；
上机张力：上机张力大，经纱绷得紧，容易产生方眼疵点，上机张力要偏小控制，在两侧的张力重锤杆上，各放置一只2.5Kg的张力重锤，送经张力弹簧的弹力也要偏小控制；
车间温湿度控制：车间温度控制在24℃-30℃之间，车间湿度要控制在75％。
2.根据权利要求1所述的麻/铜氨弹力面料的生产工艺，其特征在于：成品规格如下：成品幅宽146cm，成品经密268.5根/10cm，成品纬密236根/10cm,幅缩率17.9％，经织缩2.9％，纬织缩10％。
3.根据权利要求1所述的麻/铜氨弹力面料的生产工艺，其特征在于：坯布规格如下：坯布幅宽177.8cm，坯布经密220.5根/10cm，坯布纬密236根/10cm，地经纱每筘2入，边纱每筘2入，综页数4页，上机筘幅197.6cm，筘号为110齿/10cm。
4.根据权利要求1所述的麻/铜氨弹力面料的生产工艺，其特征在于：经纱36Nm麻/铜氨混纺纱，颜色为本白纱，混纺比为麻70％，铜氨纤维30％，全幅织物总经根数3920根；边纱每边36根，边纱和地经纱相同，不单独设置。
5.根据权利要求1所述的麻/铜氨弹力面料的生产工艺，其特征在于：纬纱为150D/32F的PBT纤维，颜色为本白纱。
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