CN104723067B - 全自动轮对退卸机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动轮对退卸机，包括机架、挡块装置、液压及电气控制系统，机架的上、下横梁中间部位对应设有凸台，主油缸装置对称装于机架左右固定梁内，主油缸活塞杆前装有顶尖装置，所述的挡块装置有两个，对称设置于机架内的左边和右边，挡块装置设有一挡块体，其上方与直线导轨和移动油缸连接，直线导轨和移动油缸设置在机架上横梁上，所述的挡块体的U型开口侧开，并设有可进入车轮和制动盘的槽。本发明能提高退卸效率和精度。车轮和制动盘能一次同时退卸下来，节省时间。且由于自动中心定位，能保证退卸各件不受损伤，精度不受影响，不会造成经济损失。利于装配生产线。

Description

全自动轮对退卸机

技术领域

本发明涉及铁路专用机械设备，它适用于带有制动盘的列车轮对退卸，属于一种全自动轮对退卸机。

背景技术

近几年来，国内外厂家陆续推出了铁路专用轮对退卸机，用以解决列车提速后车轮、车轴和制动盘的退卸。这些机型有的功能单一，车轮和制动盘需分步依次退卸，耗时长，效率低；有的虽具有将车轮和制动盘同时退卸下来功能，但轮对上机后，没有顶尖装置，不能机械自动完成对中，需人工完成对中，不仅操作麻烦，且无法保证精度，差之毫厘，退卸过程就会出现别扭，车轴、制动盘和轮对无法保证不受损伤，这将直接造成经济损失。

发明内容

为了解决上述不足，本发明提供一种全自动轮对退卸机，它结构合理，自动对中，可同时将轮对和制动盘退下，提高工作效率，同时保证退卸精度。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全自动轮对退卸机，包括机架、挡块装置、液压及电气控制系统，机架的上、下横梁中间部位对应设有凸台，主油缸装置对称装于机架左、右固定梁内，主油缸活塞杆前装有顶尖装置，其特征是：所述的挡块装置有两个，对称设置于机架内的左边和右边，挡块装置设有一挡块体，其上方与直线导轨和移动油缸连接，直线导轨和移动油缸设置在机架上横梁上，所述的挡块体的U型开口侧开，并设有可进入车轮和制动盘的槽。

在本退卸机的一侧设有送料装置，它设有一托料架，托料架下设有四个托举同步油缸，托料架上设有导轨和水平移动油缸，导轨上有一块滑板，滑板上设有两组托块。

上述两组托块间的距离大于车轮直径。

在本退卸机的另一侧设有出料装置，包括车轮出料机构、制动盘出料机构和车轴出料机构，所述的车轮出料机构，是在挡块装置车轮槽位的下面设有托轮块和拖轮油缸，下横梁上设有顶轮油缸，下横梁边设有挡料机构，并连接有车轮翻转机构；所述的制动盘出料机构是在挡块装置对应于制动盘槽位的下方设有升降油缸和托举块，在下横梁边设有制动盘输出通道；所述的车轴出料机构是在下横梁边设有输送带。

上述的挡料机构有一个轨道架，其下设有止回装置，一侧设有缓冲装置。

上述的车轮翻转机构，是在立架上设有一平板，平板下设有一斜拉油缸。

本发明的有益效果是：

1、提高退卸效率和精度。车轮和制动盘能一次同时退卸下来，节省时间。且由于自动中心定位，能保证退卸各件不受损伤，精度不受影响，不会造成经济损失。

2、利于装配生产线。从进料、退卸、出料全机械化自动化，轮、轴、盘直接通过不同通道进入下道工序，实现与下道工序无间断连接。

附图说明

图1是本发明轮对退卸机退卸起始图。

图2是本发明轮对退卸机退卸完成图。

图3是本发明轮对退卸机侧视图。

图4是本发明轮对退卸机俯视图。

图5、图6、图7、图8、图9是车轮出料机构图。

图10、图11、图12是制动盘出料机构图。

图13是车轴出料机构图。

图中，1机架、11下横梁、12左固定梁、13右固定梁、14上横梁、15凸台，2左、右主油缸装置、21顶尖装置，3挡块装置、31挡块体、311车轮槽、312制动盘槽、32直线导轨及移动油缸，4送料装置、41托料架、42托举油缸和同步油缸、43水平移动油缸、44滑板及托块，5车轮出料机构、51托轮块和拖轮油缸、52顶轮油缸、53车轮挡料机构、531止回装置、532缓冲装置，54车轮翻转机构、541立架、542平板、543斜拉油缸，6制动盘出料机构、61升降油缸和托举块，7车轴出料机构、71输送带，8机械手、9堆垛装置。

具体实施方式

以下结合附图对本发明进一步说明。

如图1至4所示，本发明公开了一种全自动轮对退卸机，包括机架1、挡块装置3、液压及电气控制系统，机架的上、下横梁（14、11）中间部位对应设有凸台15，主油缸装置2对称装于机架左、右固定（12、13）梁内，主油缸活塞杆前装有顶尖装置21，所述的挡块装置3有两个，对称设置于机架内的左边和右边，挡块装置设有一挡块体31，其上方与直线导轨和移动油缸32连接，直线导轨和移动油缸设置在机架上横梁上，所述的挡块体的U型开口侧开，并设有可进入车轮和制动盘的槽（311、312）。退卸开始，挡块装置移动挡块体抵近凸台工作位，当轮对进入退卸机中间时，车轮和制动盘正好进入挡块体各自的槽内，两头主油缸前进，顶尖装置自动对准车轴的中心孔，将轮对顶起并夹持，自动完成中心定位，如图1所示；当左边的主油缸前进顶住车轴时，由于左边的挡块体有凸台的阻挡，所以使得车轴向右前进，退出车轮和制动盘；同理可退下右边的车轮和制动盘，如图2所示。

如图3和图4所示，在本退卸机的一侧设有送料装置4，它设有一托料架41，托料架下设有四个托举油缸和同步油缸42，托料架上设有导轨和水平移动油缸43，导轨上有一块滑板，滑板上设有两组托块44。

当待退卸轮对从车间轨道滚入送料装置时，其上的托块托住车轴，将其举起，使轮对中心高与本机中心高平齐，托块横向移动，将轮对送入本机中心，两边主油缸前进，定位夹持轮对，使轮对车轴中心线与本机主油缸中心线同心；退卸完成后，两主油缸后退，挡块装置移动，将车轮和制动盘移至两边，完全脱离车轴，托块将车轴送到本机的另一侧的车轴出料机构上，送料装置下降，车轴进入输送带送到下道工序；送料装置的两个托块装在同一个滑板上，由直线导轨导向，移动油缸驱动，前一个托块托住待退轮对，后一个托块托住已退卸的车轴，将其送到车轴输送线上，在退卸的过程中，送料装置下降，移动油缸驱动两托块回移到起始位置，即完成一个循环。托料架举升由四个油缸完成，导柱导套导向，由同步油缸保持其同步性。

上述两组托块间的距离大于车轮直径。

如图5至图9所示，在本退卸机的另一侧设有出料装置，包括车轮出料机构5、制动盘出料机构6和车轴出料机构7，所述的车轮出料机构，是在挡块装置车轮槽位的下面设有托轮块和拖轮油缸51；下横梁上设有顶轮油缸52，如图6所示；下横梁边设有挡料机构53，并连接有车轮翻转机构54，如图8所示；车轮退下后，由拖动油缸驱动滑块，将已退下的车轮向外拖动，如图5所示，然后由顶轮油缸将车轮顶出挡块装置，如图6所示，进入挡料机构，其下的止回装置弹起，防止车轮回滚，而其上的缓冲装置，则有效地防止车轮的碰撞，如图7所示；然后车轮进入下道翻转机构，通过其平板下设有一斜拉油缸543将车轮翻转，翻转后和车轮，由机械手抓起，放入堆垛装置，如图9所示。

车轮所述的制动盘出料机构6是在挡块装置对应于制动盘槽位的下方设有升降油缸和托举块61，如图10所示；在下横梁边设有制动盘输出通道，如图12所示；已退下的制动盘放在托举块上，升降油缸驱动托举块下降，制动盘随之下降，待托举块下降到槽内，制动盘则下落到斜面轨道上，自动沿斜面轨道向外滚，直至制动盘输出通道内，如图11所示。所述的车轴出料机构7是在下横梁边设有输送带71。退卸后的车轴由送料装置的托块送至车轴输送上方，然后，送料装置下降，其托块举着的车轴也随之下降，车轴下落到车轴输送线上如图13所示。

上述的挡料机构53有一个轨道架，其下设有止回装置531，防止车轮退回；一侧设有缓冲装置532。防止车轮碰撞损坏。

上述的车轮翻转机构，是在立架541上设有一平板542，平板下设有一斜拉油缸543，用于车轮的翻转。

本发明自轮对的进入，到轮、盘、轴的的分别送出进入下道工序，整个过程全机械化自动化，高效率高精度，能很好地满足现代化生产线生产的需要。

Claims (3)

1.全自动轮对退卸机，包括机架、挡块装置、液压及电气控制系统，机架的上横梁、下横梁中间部位对应设有凸台，主油缸装置对称装于机架左、右固定梁内，主油缸活塞杆前装有顶尖装置，其特征是：所述的挡块装置有两个，对称设置于机架内的左边和右边，挡块装置设有一挡块体，其上方与直线导轨和移动油缸连接，直线导轨和移动油缸设置在机架上横梁上，所述的挡块体的U型开口侧开，并设有可进入车轮和制动盘的槽；在全自动轮对退卸机一侧设有出料装置，它包括车轮出料机构、制动盘出料机构和车轴出料机构，所述的车轮出料机构，是在挡块装置车轮槽位的下面设有托轮块和拖轮油缸，下横梁上设有顶轮油缸，下横梁边设有挡料机构，并连接有车轮翻转机构；所述的制动盘出料机构是在挡块装置对应于制动盘槽位的下方设有升降油缸和托举块，在下横梁边设有制动盘输出通道；所述的车轴出料机构是在下横梁边设有输送带。

2.如权利要求1所述的全自动轮对退卸机，其特征是：上述的挡料机构有一个轨道架，其下设有止回装置，轨道架一侧设有缓冲装置。

3.如权利要求1所述的全自动轮对退卸机，其特征是：上述的车轮翻转机构，是在立架上设有一平板，平板下设有一斜拉油缸。