CN104708287A - 偏心摆动型减速装置、及其曲轴、外齿轮的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种偏心摆动型减速装置、及其曲轴、外齿轮的制造方法。该偏心摆动型减速装置能够在维持规定质量的同时进一步降低成本。本发明的偏心摆动型减速装置的曲轴的制造方法，包括：形成曲轴的第1、第2偏心部的工序(A1)；形成第1偏心部与第2偏心部之间的连接部的工序(A2)；形成供支承曲轴的第1、第2曲轴轴承配置的第1、第2轴承配置部的工序(A3)；形成接收来自输入侧的转矩的转矩输入部的工序(A4)；对第1、第2偏心部、连接部、及第1、第2轴承配置部实施渗碳处理的工序(B1)；及对第1、第2偏心部实施高频淬火处理以使第1、第2偏心部的硬度高于第1、第2轴承配置部的工序(B3)。

Description

偏心摆动型减速装置、及其曲轴、外齿轮的制造方法

本申请主张基于2013年12月11日申请的日本专利申请第2013-256533号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

技术领域

本发明涉及一种偏心摆动型减速装置、及其曲轴、外齿轮的制造方法。

背景技术

专利文献1中公开有偏心摆动型减速装置。

该偏心摆动型减速装置中，外齿轮摆动的同时与内齿轮内啮合。并且，将依赖于外齿轮与内齿轮的齿数差而产生的相对旋转作为减速输出而输出。

为了使外齿轮摆动，该偏心摆动型减速装置中具备具有偏心部的3根曲轴及用于使各曲轴旋转的曲轴齿轮。并且，通过使在3根曲轴的轴向相同位置形成的偏心部同步旋转，从而使外齿轮摆动，且与内齿轮内啮合。

专利文献1：日本特开2011-158073号公报(图4)

偏心摆动型减速装置中，曲轴和外齿轮要求具有较强的耐久性。另一方面，若为了提高耐久性而提高强度(硬度)，则精加工相应地变得困难，加工成本急剧增加。

发明内容

本发明是鉴于这种情况而完成的，其课题在于提供一种能够维持预定质量的同时进一步降低成本的偏心摆动型减速装置。

本发明通过如下结构解决上述课题，一种偏心摆动型减速装置的曲轴的制造方法，包括：形成所述曲轴的多个偏心部的工序；形成该偏心部与偏心部之间的连接部的工序；形成供支承所述曲轴的轴承配置的轴承配置部的工序；形成接收来自输入侧的转矩的转矩输入部的工序；对所述多个偏心部、所述连接部、及所述轴承配置部实施渗碳处理的工序；及对所述多个偏心部实施高频淬火处理以使所述多个偏心部的硬度高于所述轴承配置部的硬度的工序。

根据本发明，经过将曲轴形成为规定形状的工序之后，对偏心部实施高频淬火处理以使偏心部的硬度高于供支承该曲轴的轴承配置的轴承配置部的硬度。

由此，能够维持作为曲轴所需的强度(硬度)的同时，降低该曲轴的精加工成本。

并且，本发明还可以认为是如下发明，一种具有曲轴的偏心摆动型减速装置，其中，所述曲轴具有多个偏心部、该偏心部与偏心部之间的连接部、供支承所述曲轴的轴承配置的轴承配置部、及接收来自输入侧的转矩的转矩输入部，所述偏心部的硬度高于所述轴承配置部的硬度。

并且，本发明还可以认为是如下发明，一种偏心摆动型减速装置的外齿轮的制造方法，其特征在于，包括：形成所述外齿轮的齿部的工序；在从所述外齿轮的中心偏移的位置，形成与该外齿轮的自转同步的自转同步部件的偏移贯穿孔的工序；在所述外齿轮的中心形成中央贯穿孔的工序；对该外齿轮整体实施渗碳处理的工序；及对所述齿部及偏移贯穿孔实施高频淬火处理以使该齿部的齿面及偏移贯穿孔的内周面的硬度高于该齿面及偏移贯穿孔的内周面以外的任意一个部位的硬度的工序。

根据本发明，能够得到能够维持预定质量的同时进一步降低成本的偏心摆动型减速装置。

附图说明

图1是应用本发明的实施方式的一例所涉及的制造方法的偏心摆动型减速装置的整体剖视图。

图2是表示上述偏心摆动型减速装置的曲轴的精加工工序的示意图。

图3是表示上述偏心摆动型减速装置的外齿轮的精加工工序的示意图。

图中：10-偏心摆动型减速装置，12-内齿轮，14、16-第1外齿轮、第2外齿轮，18-曲轴，19、21-第1轴承配置部、第2轴承配置部，20、22-第1偏心部、第2偏心部，30-曲轴齿轮，70-转矩输入部。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式的一例进行详细说明。

图1是应用本发明的实施方式的一例所涉及的制造方法的偏心摆动型减速装置的整体剖视图。另外，在图2、图3中的左上部分分别以单品的状态示出曲轴及外齿轮。首先，从该偏心摆动型减速装置的整体结构开始进行说明。

偏心摆动型减速装置10是被称为分配式的偏心摆动型减速装置。偏心摆动型减速装置10具备：内齿轮12；与该内齿轮12内啮合的第1外齿轮14、第2外齿轮16，并且在从该内齿轮12的轴心O1偏移R1的位置上，具备用于使第1外齿轮14、第2外齿轮16摆动的多个(该例中为3根)曲轴18(18A～18C：图1中仅图示18A)。曲轴18相当于本实施方式中的“与外齿轮的自转同步的自转同步部件”(后述)。

该实施方式所涉及的偏心摆动型减速装置10中，马达(省略图示)的动力经由输入轴26被输入。在输入轴26的与马达相反的一侧的端部以直切方式形成有输入齿轮32。输入齿轮32与多个(该例中为3个)曲轴齿轮30(30A～30C：图1中仅图示30A)同时啮合。各曲轴齿轮30经由本身的嵌合孔30p(30Ap～30Cp：图1中仅图示30p)及曲轴18的多个(该例中为3个)转矩输入部70(70A～70C：图1中仅图示70)，分别与多个(该例中为3根)曲轴18连结。

在各曲轴18形成有：多个(该例中为2个)第1偏心部20、第2偏心部22；第1偏心部20与第2偏心部22之间的连接部23；配置有支承曲轴18的第1曲轴轴承44、第2曲轴轴承46的第1轴承配置部19、第2轴承配置部21；及接收来自输入侧的转矩的所述转矩输入部70。

各曲轴18的各第1偏心部20及各第2偏心部22分别形成于轴向相同位置且偏心相位一致。第1偏心部20与第2偏心部22的偏心相位差为180度(向相互远离的方向偏心)。第1轴承配置部19、第2轴承配置部21在轴向上分别形成于第1偏心部20、第2偏心部22的外侧。

并且，在该实施方式中，转矩输入部70形成于曲轴18的轴向马达侧(驱动源侧)的端部。转矩输入部70具有与前述曲轴齿轮30的嵌合孔30p卡合的截面形状。在该实施方式中，与曲轴18的轴向垂直的截面呈正六边形的多边形形状。但是，该转矩输入部70的形状并不特别限定于正六边形。即，并非必须是正多边形，也并非必须是六边形，例如可以是如花键的形状，也可以是所谓的D形切口形状。在该实施方式中，曲轴齿轮30的嵌合孔30p与转矩输入部70以过盈配合的方式嵌合。另外，对曲轴18的制造方法将在后面进行详细说明。

在各曲轴18的外周经由第1偏心部轴承34、第2偏心部轴承36组装有第1外齿轮14、第2外齿轮16。第1外齿轮14、第2外齿轮16在外周具备齿部14A、16A，并且在从该第1外齿轮14、第2外齿轮16的中心偏移的位置上，具备使曲轴18和第1偏心轴承34、第2偏心轴承36贯穿的偏移贯穿孔14B、16B。并且第1外齿轮14、第2外齿轮16在径向中央还具备中央贯穿孔14C、16C，并且在偏移贯穿孔14B、16B之间具备使连结后述的第1轮架38、第2轮架40的轮架销38P贯穿的轮架销贯穿孔14D、16D。

更具体而言，在第1偏心部20的外周设有以滚子构成的第1偏心部轴承34，并经由贯穿第1外齿轮14的偏移贯穿孔14B组装有第1外齿轮14。在各曲轴18的第2偏心部22的外周设有以滚子构成的第2偏心部轴承36，并经由贯穿第2外齿轮16的偏移贯穿孔16B组装有第2外齿轮16。由此，3根曲轴18上的第1偏心部20同步旋转而能够使第1外齿轮14摆动，同样地，3根曲轴18上的第2偏心部22同步旋转而能够使第2外齿轮16摆动。第1外齿轮14与第2外齿轮16的偏心相位差(基于第1偏心部20与第2偏心部22的偏心相位差)为180度。对第1外齿轮14、第2外齿轮16的制造方法在后面进行详细说明。

在第1外齿轮14、第2外齿轮16的轴向两侧配置有第1轮架38、第2轮架40。各曲轴18在第1轴承配置部19、第2轴承配置部21经由第1曲轴轴承44、第2曲轴轴承46(支承曲轴18的轴承)被支承于第1轮架38、第2轮架40。另外，第1曲轴轴承44、第2曲轴轴承46分别具有内圈44A、46A、外圈44B、46B、及圆锥滚子44C、46C。

第1轮架38、第2轮架40经由一对角接触球轴承48、50支承于壳体52。另外，第1轮架38、第2轮架40经由从第1轮架38一体突出且贯穿(间隙嵌合)第1外齿轮14、第2外齿轮16的所述轮架销贯穿孔14D、16D的轮架销38P并通过螺栓53等被连结/一体化。

第1外齿轮14、第2外齿轮16与内齿轮12内啮合。在该实施方式中内齿轮12由与壳体52一体化的内齿轮主体12A、及旋转自如地组装于该内齿轮主体12A并构成内齿轮12的内齿的外销12B构成。内齿轮12的齿数(外销12B的个数)比第1外齿轮14、第2外齿轮16的齿数略多一点(该例中仅多1个)。

本实施方式中，在壳体52经由螺栓(仅图示螺栓孔52A)连结有机械手的第1臂(未图示)，并在第1轮架38经由螺栓(仅图示螺孔38B)连结有机械手的第2臂(未图示)。另外符号61为油封。

接着，对该偏心摆动型减速装置10的作用进行说明。

若未图示的马达旋转，则形成于输入轴26的前端的输入齿轮32旋转。由于输入齿轮32同时与3个曲轴齿轮30啮合，因此通过该输入齿轮32的旋转，3个曲轴齿轮30向同一个方向以相同的旋转速度同步旋转。

各曲轴齿轮30分别通过曲轴齿轮30的嵌合孔30p及曲轴18的转矩输入部70的嵌合与曲轴18连结。因此，3根曲轴18以按照输入齿轮32与曲轴齿轮30的齿数比减速的状态向同一个方向以相同的旋转速度同步旋转。其结果，分别形成在各曲轴18的轴向相同位置的3个第1偏心部20同步旋转而使第1外齿轮14摆动，并且分别形成在各曲轴18的轴向相同位置的3个第2偏心部22同步旋转而使第2外齿轮16摆动。

由于第1外齿轮14、第2外齿轮16分别与内齿轮12内啮合，因此第1外齿轮14、第2外齿轮16每摆动1次，该第1外齿轮14、第2外齿轮16的圆周方向的相位相对内齿轮12偏离(自转)相当于齿数差的量(该实施方式中为1齿量)。该第1外齿轮14、第2外齿轮16的自转成分经由第1外齿轮14、第2外齿轮16的偏移贯穿孔14B、16B，作为各曲轴(与外齿轮的自转同步的自转同步部件)18的绕内齿轮12的轴心O1的公转而传递至第1轮架38、第2轮架40。由于第1轮架38、第2轮架40经由与第1轮架38一体化的轮架销38P及螺栓53等相互连结，因此结果，通过输入轴26的旋转，能够使连结于第1轮架38的第2臂相对于与壳体52连结的第1臂进行相对旋转。

在此，将有关曲轴18及第1外齿轮14、第2外齿轮16的作用与各自的制造方法一同进行详细说明。

偏心摆动型减速装置10中，需要使第1外齿轮14、第2外齿轮16与内齿轮12圆滑地啮合，并经由第1外齿轮14、第2外齿轮16的偏移贯穿孔14B、16B圆滑地输出第1外齿轮14、第2外齿轮16与内齿轮12的相对旋转。为此，必须通过曲轴18的旋转使第1外齿轮14、第2外齿轮16稳定地摆动。尤其，如本实施方式的所谓分配式(具备内齿轮、及与该内齿轮内啮合的外齿轮，并且在从该内齿轮的轴心偏移规定量的位置具备用于使外齿轮摆动的多个曲轴的类型)的偏心摆动型减速装置10中，还需要准确地对齐各曲轴18的用于使第1外齿轮14、第2外齿轮16摆动的相位。

因此，以往，曲轴18和第1外齿轮14、第2外齿轮16需要具有充分的硬度，且需要高尺寸精度的精加工。因此，以往构成为，曲轴18及第1外齿轮14、第2外齿轮16的原料在经过形成必要的形状的工序之后，对曲轴18或第1外齿轮14、第2外齿轮16的原料整体进行基于渗碳、淬火的热处理，从而对各个原料整体赋予充分的硬度。

但是，若进行基于渗碳、淬火的热处理，则在淬火结束的阶段必然会导致热处理变形增大，导致难以确保高尺寸精度。换言之，曲轴18或第1外齿轮14、第2外齿轮16的精加工不得不针对硬度非常高且产生有较大的热处理变形的原料进行，因而存在耗费成本和时间的问题。

因此，在本实施方式中，彻底改变以往理所当然地进行的“对原料整体实施渗碳、淬火”的制造方法，对曲轴18或第1外齿轮14、第2外齿轮16导入局部性高频淬火处理，从而使得在维持作为曲轴18或第1外齿轮14、第2外齿轮16所需的强度(硬度)的同时，降低各个精加工成本，并缩短加工时间。

参考图2对曲轴18的制造方法进行说明。

本实施方式中，首先通过切削加工来对曲轴18的原料进行加工，如图2的左上部所示，形成曲轴18的第1偏心部20、第2偏心部22(工序A1)；形成第1偏心部20与第2偏心部22之间的连接部23(工序A2)；形成供支承曲轴18的第1曲轴轴承44、第2曲轴轴承46配置的第1轴承配置部19、第2轴承配置部21(工序A3)；并且形成转矩输入部70(工序A4：以上为前加工工序A)。然后，如图2的下部所示，对曲轴18整体(包括所有第1偏心部20、第2偏心部22、连接部23、第1轴承配置部19、第2轴承配置部21及转矩输入部70的曲轴18的整体)实施渗碳处理(工序B1)。另外，在本实施方式中虽然对转矩输入部70进行了渗碳处理，但是根据结构，也可以无需一定进行渗碳处理(甚至根据结构可进行防渗碳处理)。例如，在曲轴的端面形成螺孔并采用将齿轮或带轮固定在该螺孔的转矩输入结构时，对该螺孔(转矩输入部)无需实施渗碳处理，反而实施防渗碳处理会更好。并且，例如，在曲轴的外周形成螺纹部并且固定轴承锁紧螺母时，对该螺纹部也实施防渗碳处理会更好。

另外，当作为转矩输入结构将曲轴设为空心并设置键槽时，可对该键槽(转矩输入部)进行防渗碳处理，而针对键槽，可在实心轴的状态下对轴端面进行防渗碳处理，并在渗碳处理后加工空心和键槽(即，形成曲轴的主要形状的上述工序A1～A4等加工无需一定要在渗碳处理的“前加工工序”中进行其全部的加工，并且其顺序也没有特别的限定)。并且，之后在进行渗碳处理的炉内缓慢冷却后(工序B2)，对第1偏心部20、第2偏心部22实施高频淬火处理，以使第1偏心部20、第2偏心部22的硬度高于第1轴承配置部19、第2轴承配置部21的硬度(工序B3)。另外，之后进行回火以提高韧性(工序B4)。

在形成所述第1偏心部20、第2偏心部22的工序A1、形成连接部23的工序A2、形成第1轴承配置部19、第2轴承配置部21的工序A3、及形成转矩输入部70的工序A4中，能够适当采用公知的形成方法，但是在本实施方式中，例如通过使用车床的切削加工而形成。

该工序B(B1～B4)所涉及的一系列的热处理，换言之，是针对本实施方式所涉及的曲轴18，使第1偏心部20、第2偏心部22的硬度高于(未进行高频淬火处理的)第1轴承配置部19、第2轴承配置部21的硬度的工序。并且该工序B(B1～B4)所涉及的一系列的热处理还是与对曲轴18整体进行渗碳、淬火处理时相比较，使第1轴承配置部19、第2轴承配置部21维持更小的热处理变形的工序。

更具体而言，在渗碳处理所涉及的工序B1中，将形成有第1偏心部20、第2偏心部22、连接部23、第1轴承配置部19、第2轴承配置部21及转矩输入部70的曲轴18的原料配置于渗碳炉内，在含有碳的气体气氛中加热(时刻t1～t2)，并保持高温状态(时刻t2～t3)。在本实施方式中，例如在800℃～1000℃左右温度下保持150分钟～450分钟左右。该保持温度和保持时间并没有特别限定，根据原料的大小或必要的渗碳深度适当设定即可。在本实施方式中，之后稍微降低温度并保持规定时间(时刻t3～t5)。然而，也可不进行时刻t3～t5部分的处理。通过以上的处理使得在曲轴18的原料的表层部包含碳。

通过该渗碳处理，能够使碳扩散于原料表面直至达到能够制得马氏体结构的碳浓度。即，若在此进行淬火，则能够使原料整体的组织马氏体化，但是这样却无法对偏心体轴的各部位间的硬度差别化。因此，本实施方式中，渗碳处理后进行炉冷(在进行了渗碳处理的渗碳炉缓慢冷却)(工序B2：时刻t5～t6)。即，在此特别进行炉冷而避免曲轴18的组织的马氏体化。

在工序B2的炉冷中，渗碳炉的加热结束后也将曲轴18的原料留在炉内，使其随着炉的冷却速度缓慢进行冷却。炉冷的冷却速度并没有特别限定，只要是避免组织的马氏体化的冷却速度即可，通常设为30℃～100℃/小时的速度。另外，在本实施方式中，在进行了渗碳处理的炉内进行炉冷，但并不限定于此，只要能够避免组织的马氏体化或比100℃/小时慢的速度进行冷却，在渗碳炉以外进行冷却也可。

接着，从渗碳炉取出完成炉冷的曲轴18的原料，在工序B3中，仅将第1偏心部20、第2偏心部22作为对象进行高频淬火。具体而言，在第1偏心部20、第2偏心部22引起基于高频电磁波的电磁感应，使表面加热(时刻t11～t12)，并保持该状态(时刻t12～t13)。保持温度和保持时间并不特别限定，可根据曲轴18的原料的大小，所需硬度，所需硬化深度等适当设定。在本实施方式中，例如加热至稍微低于渗碳处理时的温度。然后，急速冷却后进行淬火(在本实施方式中进行水淬：时刻t13～t14)。通过以上的处理，第1偏心部20、第2偏心部22的表层部组织被马氏体化。

接着，在工序B4中进行回火(时刻t21～t24)。回火温度也不特别限定，但在本实施方式中，例如设为150℃～300℃左右。

若进行炉冷(缓慢冷却)，则碳向内部扩散而存在碳浓度变低或结晶变大的倾向，因此硬度很难提高。另一方面，第1偏心部20、第2偏心部22的表层部组织能够通过伴随急速冷却的高频淬火处理(工序B3)而被马氏体化。由此，对于第1轴承配置部19、第2轴承配置部21、连接部23及转矩输入部70能够抑制热处理变形增大，并且对于第1偏心部20、第2偏心部22能够可靠地确保所需的硬度。总之，在本实施方式中，不像渗碳、淬火处理那样，急速冷却原料整体而赋予原料整体硬度，而是对第1偏心部20、第2偏心部22等需要硬度的部位实施高频淬火处理而局部赋予硬度，从而使得在单一的曲轴18内产生“硬度差”。

另外，对第1偏心部20、第2偏心部22进行渗碳处理、缓慢冷却处理及高频淬火处理时，优选第1偏心部20、第2偏心部22的表面的硬度比该第1偏心部20、第2偏心部22的径向中心部的硬度高洛氏硬度HRC的10个点以上。由此，能够兼顾确保曲轴18整体的强度(韧性)、及确保第1偏心部20、第2偏心部22的表面硬度。

接着进入精加工工序C。即，之后对第1偏心部20、第2偏心部22实施精加工(工序C1)。另外，该实施方式中，为了确保第1偏心部20、第2偏心部22之间的同轴度，对第1轴承配置部19、第2轴承配置部21也实施精加工(工序C2)。由于第1轴承配置部19、第2轴承配置部21这部分的原料不坚硬，且热处理变形较小，因此该精加工(工序C2)中的“加工余量”也较小。因此，即使进行精加工(工序C2)，该精加工本身成本低且简单，还能够缩短加工时间。但是，对于该第1轴承配置部19、第2轴承配置部21，(不仅省略高频淬火处理)还可以省略精加工(工序C2)本身。尤其，如本实施方式，在为了支承曲轴18而设置具有内圈44A、46A的第1曲轴轴承44、第2曲轴轴承46时，第1轴承配置部19、第2轴承配置部21不会要求过高的尺寸精度。事实上，这种偏心摆动型减速装置中，大多配置有具有内圈的轴承(第1曲轴轴承44、第2曲轴轴承46)，因此大多能够省略精加工(工序C2)。

另外，在本实施方式中，通过对第1偏心部20、第2偏心部22进行高频淬火处理而得到第1偏心部20、第2偏心部22和第1轴承配置部19、第2轴承配置部21之间的硬度差，但受到对第1偏心部20、第2偏心部22进行的高频淬火处理的影响，有时会产生第1轴承配置部19、第2轴承配置部21也稍微变硬的现象。但是，可以容许该现象。总之，若对第1偏心部20、第2偏心部22积极实施高频淬火处理，对第1轴承配置部19、第2轴承配置部21不积极实施高频淬火处理，则两个部位产生相应的硬度差。在实际使用中，只要将第1偏心部20、第2偏心部22的硬度维持为比第1轴承配置部19、第2轴承配置部21的硬度高洛氏硬度HRC的例如10个点以上即可。对于以何种方法在哪个部分得到何种程度的硬度差的具体工序并没有特别限定。例如，本实施方式中，对包括所有第1偏心部20、第2偏心部22、连接部23、第1轴承配置部19、第2轴承配置部21及转矩输入部70的曲轴18的整体实施渗碳处理，但是如已说明的那样，例如对于转矩输入部70，无需一定进行渗碳处理，有时反而实施防渗碳处理会更好。

另外，本实施方式中，对于曲轴18的连接部23不进行高频淬火处理。因此，连接部23比高频淬火处理后的第1偏心部20、第2偏心部22的硬度低(例如，低洛氏硬度HRC的10个点以上)。另外，对于连接部23虽然不积极进行高频淬火处理，但是在对位于两侧的第1偏心部20、第2偏心部22进行高频淬火处理时会受其影响而产生稍微被淬火的现象。但是，也无需积极回避该现象(其结果，与第1偏心部20、第2偏心部22的硬度相比，连接部23的硬度可以几乎不变低)。

另外，在本实施方式中对于连接部23省略了精加工的工序。该实施方式中，对于连接部23原本就未要求高精度的尺寸管理，且不进行高频淬火处理，因此热处理变形也不大，因此即使省略连接部23的精加工，也不会产生特别的问题。

对于曲轴18的转矩输入部70，考虑该偏心摆动型减速装置10所传递的转矩、该转矩输入部70的形状、及可容许的侧隙量等，可进行高频淬火处理，也可以不进行。例如，转矩输入部70由与驱动源侧的轴(例如马达轴)连结的键或螺孔构成时，可以对包括外周的该转矩输入部70不进行高频淬火处理。对转矩输入部70不实施高频淬火处理时，不仅能够省略工序，由于该转矩输入部70可具有适当的“柔软度”，因此还可以得到与曲轴齿轮30的嵌合孔30p的融合变得更加良好且减少噪音的优点。尤其，在该实施方式中，由于是3个曲轴齿轮30同时与1个输入齿轮32啮合而易产生由啮合干涉引起的噪音的结构，因此由提高转矩输入部70与曲轴齿轮30的嵌合孔30p的融合而产生的噪音减少效果较大。并且，对转矩输入部70不实施高频淬火处理时，由于热处理变形较小，因此大多能够省略精加工。当然，也可以进行精加工而确保更高的尺寸精度，但即使进行精加工，也由于原料比较柔软，因此能够降低精加工的成本，也能够缩短加工时间。

另一方面，如本实施方式，当转矩输入部70由用于安装齿轮的多边形或花键构成时，有时进行高频淬火处理更好。另外，对转矩输入部70实施高频淬火处理时，由于产生较大的热处理变形，因此优选进行精加工。由此，能够得到具有高强度(硬度)，且具有高尺寸精度的结构。

另外，在上述实施方式中，第1偏心部20与第2偏心部22之间的连接部23由于只具有确保该第1偏心部20与第2偏心部22之间的间隔这种程度的功能，因此没有特别实施高频淬火处理。然而，虽未图示，根据偏心摆动型减速装置有时采用如下结构，即，并非如本实施方式那样将曲轴齿轮30配置于第2轮架40的轴向外侧位置，而是将曲轴齿轮30配置于第1偏心部20与第2偏心部22之间的连接部23上，并在该轴向位置将转矩输入至曲轴18。总之，连接部23有时兼作转矩输入部70。该结构具有由于曲轴18的扭曲均等地遍及第1外齿轮14、第2外齿轮16，因此更容易准确地取得第1外齿轮14、第2外齿轮16的偏心相位的同步的优点。

这种结构的偏心摆动型减速装置中，在连接部形成为转矩输入部的齿轮的工序之后，设置对该齿轮的齿部实施高频淬火处理的工序即可。另外，该情况下，优选还进行精加工处理。该制造方法最终可理解为“对偏心部与转矩输入部实施高频淬火处理，并形成偏心部及转矩输入部这两者的硬度高于配置有曲轴轴承的轴承配置部的硬度的状态的制造方法”。

根据以上的构成(制造方法)，能够较高地维持第1偏心部20、第2偏心部22的硬度的同时(维持作为曲轴18所需的硬度的同时)，最终能够得到精加工更容易且成本低的曲轴18(甚至是偏心摆动型减速装置10)。该曲轴18的成本降低效果在偏心摆动型减速装置10为具有多个如上述的曲轴18的分配式偏心摆动型减速装置时尤为明显。

本发明的基本宗旨也能够适用于第1外齿轮14、第2外齿轮16的制造方法。

参考图3对第1外齿轮14、第2外齿轮16的结构及制造方法进行说明。

如图3的左上部所示，本实施方式中的第1外齿轮14、第2外齿轮16的制造方法包括：作为前加工工序D的通过切削加工形成第1外齿轮14的齿部14A、第2外齿轮16的齿部16A的工序(工序D1)；在从第1外齿轮14、第2外齿轮16的中心偏移的位置上，形成与该第1外齿轮14、第2外齿轮16的自转同步的自转同步部件(上述实施方式中为曲轴18)的偏移贯穿孔14B、16B的工序(工序D2)；及在第1外齿轮14、第2外齿轮16的中心形成中心贯穿孔14C、16C的工序(工序D3)。该实施方式中，在此还增加形成连结第1轮架38、第2轮架40的轮架销38P所贯穿的轮架销贯穿孔14D、16D的工序(工序D4)。另外，该前加工工序D(D1～D4)的顺序可以不按该顺序。

之后，如图3的下部所示，进入对第1外齿轮14、第2外齿轮16整体实施渗碳处理的工序(E1)。接着，进行对齿部14A、16A及偏移贯穿孔14B、16B实施高频淬火处理从而使齿部14A、16A(具体为齿面)及偏移贯穿孔14B、16B的周边(具体为内周面)的硬度高于第1外齿轮14、第2外齿轮16的该齿部14A、16A及偏移贯穿孔14B、16B以外的任意一个部位的硬度的工序(工序E3)。具体而言，该实施方式中，使齿部14A、16A及偏移贯穿孔14B、16B的周边的硬度高于中央贯穿孔14C、16C及轮架销贯穿孔14D、16D的周边的硬度。另外，对于第1外齿轮14、第2外齿轮16也在之后进行回火而提高韧性(工序E4)。

该一系列定性热处理工序E(E1～E4)中虽然具体的温度和处理时间等有所不同，但由于和之前的曲轴18的情况大致相同，因此在相同的时刻仅标注相同的时间符号，并省略重复说明。

在该实施方式中，仅对齿部14A、16A和偏移贯穿孔14B、16B的周边实施高频淬火处理。对第1外齿轮14、第2外齿轮16的中央贯穿孔14C、16C及轮架销贯穿孔14D、16D的周边不进行高频淬火处理(省略)。因此，第1外齿轮14的齿部(齿面)14A、第2外齿轮16的齿部(齿面)16A及偏移贯穿孔14B、16B的周边(内周面)的硬度高于中央贯穿孔14C、16C及轮架销贯穿孔14D、16D的周边的硬度(例如，洛氏硬度HRC的10个点以上)。并且，在该实施方式中，对于齿部(齿面)14A、16A及偏移贯穿孔14B、16B的周边(内周面)实施精加工(工序F)，但对中央贯穿孔14C、16C及轮架销贯穿孔14D、16D的周边不进行精加工。这是因为，由于对中央贯穿孔14C、16C及轮架销贯穿孔14D、16D的周边不进行高频淬火处理，因此热处理变形较小，并且在功能上不需要高尺寸精度，所以即使不进行精加工，也不会产生特别的问题。

但是，并不禁止对中央贯穿孔14C、16C或轮架销贯穿孔14D、16D实施精加工(工序F)。例如，在中央贯穿孔14C、16C穿过控制用的配线时，且要想尽量避免该线束的损伤时等，可对该中央贯穿孔14C、16C实施精加工。即使在该情况下，由于中央贯穿孔14C、16C的周边的硬度也较低，并且热处理变形也较小(由于加工余量可较少)，因此加工容易，且能够缩短加工时间。

偏心摆动型减速装置10的第1外齿轮14、第2外齿轮16在该第1外齿轮14、第2外齿轮16的各部分中产生的内部应力的大小差较大，且该内部应力始终随着偏心相位的变化而变化。因此，由于啮合点、转动点、或滑动点较多，因而有时在外齿轮产生共振。本发明所涉及的外齿轮由于硬度高的部分与低的部分混在一起，因此可得到更好地抑制共振，且抑制振动或噪音增大的效果。

另外，本发明在适用于如上所述的分配式偏心摆动型减速装置时可得到很多显著性的作用效果，而偏心摆动型减速装置中除此之外还已知有在内齿轮的轴心位置具有1根曲轴的所谓中心曲柄式偏心摆动型减速装置。该1根曲轴贯穿外齿轮的径向中央的中央贯穿孔，并经由该中央贯穿孔使外齿轮摆动。本发明也能够同样适用于这种中心曲柄式偏心摆动型减速装置的曲轴和外齿轮的制造。

另外，制造中心曲柄式偏心摆动型减速装置的外齿轮时，除“齿部”及“与外齿轮的自转同步的自转同步部件的偏移贯穿孔”之外，也可对曲轴在径向中心位置贯穿的中央贯穿孔实施高频淬火处理。

Claims (13)

1.一种偏心摆动型减速装置的曲轴的制造方法，其特征在于，包括：

形成所述曲轴的多个偏心部的工序；

形成该偏心部与偏心部之间的连接部的工序；

形成供支承所述曲轴的轴承配置的轴承配置部的工序；

形成接收来自输入侧的转矩的转矩输入部的工序；

对所述多个偏心部、所述连接部、及所述轴承配置部实施渗碳处理的工序；及

对所述多个偏心部实施高频淬火处理以使所述多个偏心部的硬度高于所述轴承配置部的硬度的工序。

2.根据权利要求1所述的偏心摆动型减速装置的曲轴的制造方法，其特征在于，

在实施所述渗碳处理的工序中，对所述转矩输入部也实施渗碳处理。

3.根据权利要求1或2所述的偏心摆动型减速装置的曲轴的制造方法，其特征在于，

所述连接部也维持低于所述高频淬火处理后的偏心部的硬度。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的偏心摆动型减速装置的曲轴的制造方法，其特征在于，

对所述多个偏心部设置所述高频淬火处理后进行精加工的工序，但对所述连接部省略进行精加工的工序。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的偏心摆动型减速装置的曲轴的制造方法，其特征在于，

对所述轴承配置部设置进行精加工的工序。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的偏心摆动型减速装置的曲轴的制造方法，其特征在于，

所述转矩输入部也维持低于所述高频淬火处理后的偏心部的硬度。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的偏心摆动型减速装置的曲轴的制造方法，其特征在于，

在所述渗碳处理之后，在进行该渗碳处理的炉内缓慢冷却，并实施所述高频淬火处理。

8.根据权利要求1所述的偏心摆动型减速装置的曲轴的制造方法，其特征在于，包括：

在所述连接部形成作为所述转矩输入部的齿轮的工序；及

对该齿轮的齿部实施高频淬火处理的工序。

9.一种偏心摆动型减速装置，其具有曲轴，该偏心摆动型减速装置的特征在于，

所述曲轴具有多个偏心部、该偏心部与偏心部之间的连接部、供支承所述曲轴的轴承配置的轴承配置部、及接收来自输入侧的转矩的转矩输入部；

所述偏心部的硬度高于所述轴承配置部的硬度。

10.根据权利要求9所述的偏心摆动型减速装置，其特征在于，

所述偏心部的硬度高于所述连接部的硬度。

11.根据权利要求9或10所述的偏心摆动型减速装置，其特征在于，

所述偏心部表面的硬度比该偏心部的中心部的硬度高洛氏硬度HRC的10个点以上。

12.一种偏心摆动型减速装置的外齿轮的制造方法，其特征在于，包括：

形成所述外齿轮的齿部的工序；

在从所述外齿轮的中心偏移的位置，形成与该外齿轮的自转同步的自转同步部件的偏移贯穿孔的工序；

在所述外齿轮的中心形成中央贯穿孔的工序；

对该外齿轮整体实施渗碳处理的工序；及

对所述齿部及偏移贯穿孔实施高频淬火处理以使该齿部的齿面及偏移贯穿孔的内周面的硬度高于该齿面及偏移贯穿孔的内周面以外的任意一个部位的硬度的工序。

13.根据权利要求12所述的偏心摆动型减速装置的外齿轮的制造方法，其特征在于，

所述偏心摆动型减速装置为具备使所述外齿轮摆动的偏心部的曲轴贯穿所述外齿轮的所述中央贯穿孔的中心曲柄式偏心摆动型减速装置，

对所述中央贯穿孔的内周面也实施高频淬火处理。