CN104668667A - 齿轮加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供的齿轮加工装置，能够进行凸面加工且体积不会增大，而且能够维持加工时的机械强度；本发明涉及的齿轮加工装置具有底座、第一支撑体、第二支撑体、工件支撑单元以及刀具支架，第一支撑体以能够沿相互垂直的第一轴线方向和第二轴线方向中的所述第一轴线方向在所述底座上移动的方式支撑在所述底座上，第二支撑体以绕与所述第一轴线方向和第二轴线方向垂直的第三轴线旋转自如的方式被支撑在所述第一支撑体上，工件支撑单元配置在所述底座上且以被加工齿轮的轴线朝向所述第二轴线方向的方式将所述被加工齿轮旋转自如地加以支撑，刀具支架被支撑在所述第二支撑体上且具有与所述被加工齿轮啮合的内齿轮状的刀具。

Description

齿轮加工装置

技术领域

本发明涉及齿轮加工装置，该齿轮加工装置使内齿轮状的刀具与被加工齿轮啮合从而对被加工齿轮进行加工。

背景技术

目前，作为针对齿轮进行的精加工，已知有例如珩磨(honing)加工。在这些加工中，使作为加工对象的被加工齿轮与磨轮用齿轮相互啮合的状态下旋转从而进行精加工。

例如，在专利文献1中记载有一种进行珩磨加工的齿轮加工装置。在该装置中，利用具备主轴箱和尾座的工件支撑单元从轴向的两端进行夹持，由此支撑被加工齿轮、即工件，并使工件与配置在两夹具之间且具有内齿轮状刀具的环状的刀具支撑单元啮合。然后，在该状态下使刀具支撑单元的刀具旋转，由此使工件与刀具一同转动从而进行工件的加工。

【现有技术文献】

【专利文献】

专利文献1：日本公报、特许第2880407号

另外，在加工齿轮时，存在实施被称作“凸面加工(crowning)”的加工这一情况。凸面加工是在加工过程中通过使工件支撑单元绕垂直轴旋转而进行的。但是，工件加工单元需要分别用于使主轴箱和尾座靠近的工作台，进而需要用于使上述工作台旋转以进行凸面加工的工作台。因此，在现有的方式中，需要层叠多个工作台，从而存在装置体积增大这样的问题。另外，在工件和刀具啮合时会有较大的力的作用，此时由于工作台的层叠而导致还存在抵抗该力的强度降低这样的问题。

发明内容

本发明是为了解决上述问题而完成的，其目的在于提供一种能够进行凸面加工且体积不会增大，而且能够维持加工时的机械强度的齿轮加工装置。

本发明涉及的齿轮加工装置具有：底座、第一支撑体、第二支撑体、工件支撑单元以及刀具支架；第一支撑体以能够沿相互垂直的第一轴线方向和第二轴线方向中的所述第一轴线方向在所述底座上移动的方式支撑在所述底座上；第二支撑体以绕与所述第一轴线方向和第二轴线方向垂直的第三轴线旋转自如的方式被支撑在所述第一支撑体上；工件支撑单元配置在所述底座上，且以被加工齿轮的轴线朝向所述第二轴线方向的方式将所述被加工齿轮旋转自如地加以支撑；刀具支架被支撑在所述第二支撑体上，且具有与所述被加工齿轮啮合的内齿轮状的刀具。

根据该构成，在底座上依次配置有沿第一轴线方向移动的第一支撑体、在第一支撑体上绕第三轴线旋转的第二支撑体，并且，在第二支撑体上设置有刀具支架。因此，在进行凸面加工时，使第二支撑体在第一支撑体上旋转即可，而不需要用于使工件支撑单元旋转的工作台。因此，装置体积不会增大而能够形成为小型化。另外，由于工作台至少减少一层，因此也能够提高加工时的装置的机械强度。

优选构成为：在进行凸面加工时，所述第二支撑体在所述第一支撑体上以通过所述刀具与所述被加工齿轮的啮合位置的所述第三轴线为旋转中心进行旋转。

在所述齿轮加工装置中，也可以将围绕第一轴线的刀具支架的角度位置固定，另外也能够使所述刀具支架相对于所述第二支撑体以能够绕所述第一轴线旋转的方式被加以支撑。由此，能够改变对被加工齿轮形成的交叉角，而且能够形成各种交叉角。

在所述齿轮加工装置中，所述工件支撑单元能够形成为各种结构，例如能够形成为具备：驱动所述被加工齿轮绕所述第二轴线进行旋转的主轴箱；以及相对地靠近或远离所述主轴箱且将所述被加工齿轮以能够旋转的方式夹持在其与该主轴箱之间的尾座。

另外，所述尾座能够具有：筒状的框体，其具有剖面呈多角形状的内壁面；筒状的支撑部件，其形成为剖面呈与所述框体的内壁面相对应的多角形状；以及旋转轴体，其以旋转自如的方式支撑在所述支撑部件的内部。并且，在所述支撑部件的外壁面与所述框体的内壁面之间的至少一部分间隙中配置有引导部件，所述支撑部件构成为经由所述引导部件而能够沿所述框体的内壁面朝向轴向移动。

(发明效果)

如以上所述，根据本发明涉及的齿轮加工装置，能够进行凸面加工且体积不会增大，而且能够维持加工时的机械强度。

附图说明

图1是表示本发明涉及的齿轮加工装置的一实施方式的主视图。

图2是图1中的A-A线局部剖面图。

图3是图1中的B-B线剖面图。

图4是图1的分解立体图。

图5是图3的放大图。

图6是图5中的C-C线剖面图。

图7是图1中的D-D线剖面图。

图8是图1中的E-E线剖面图。

图9是图2的动作说明图。

图10是图5的动作说明图。

图11是图8的液压回路的工作说明图。

图12是图8的液压回路的工作说明图。

图13是图8的液压回路的工作说明图。

图14是图8的液压回路的工作说明图。

图15是表示尾座的另一例的纵向剖面图(a)及其F-F线剖面图(b)。

(符号说明)

1…底座

2…刀具支撑单元

21…第一支撑体

22…第二支撑体

23…刀具支架

3…工件支撑单元

31…主轴箱

32…尾座

W…工件

具体实施方式

以下，参照附图对本发明涉及的齿轮加工装置的一实施方式进行说明。图1是该齿轮加工装置的主视图，图2是图1中的A-A线局部剖面图，图3是图1中的B-B线剖面图，图4是图1的分解立体图。

另外，在以下的说明中，将图1中的左右方向称作X轴(第二轴线)方向，将图1中的上下方向称作Z轴(第三轴线)方向，将图2中的左右方向称作Y轴(第一轴线)方向，并以此为基准进行说明。

如图1～图4所示，本实施方式涉及的齿轮加工装置具备：底座1以及配置在底座1上的刀具支撑单元2和工件支撑单元3。底座1具有：沿X轴方向延伸的第一底座部11，和连接于该第一底座部11的端部附近位置处且沿Y轴方向延伸的第二底座部12，并且，底座1形成为俯视时呈大致L字型。

而且，刀具支撑单元2配置为能够沿Y轴方向在第二底座部12上移动，工件支撑单元3配置为能够沿X轴方向在第一底座部11上移动。刀具支撑单元2具备安装有环状的刀具236的刀具支架23，并且，通过使刀具支架23配置为其轴向大致朝向X轴方向，从而使刀具236与作为工件W的被加工齿轮啮合。

另一方面，工件支撑单元3具备夹持工件W的主轴箱31和尾座32，并且，上述主轴箱31和尾座32隔着刀具支撑单元2配置在底座1的两侧。另外，以下在对工件支撑单元3进行说明时，有时将X轴方向称作左右方向、将刀具236侧称作前端侧并将其相反侧称作后端侧。另外，在对刀具支撑单元2进行说明时，有时将Y轴方向上的第一底座部11侧称作前端部并将其相反侧称作后端部。

首先，对刀具支撑单元2详细地进行说明。

如图2和图4所示，刀具支撑单元2具有：能够在底座1上沿Y轴方向移动的第一支撑体21；以及能够在该第一支撑体21上绕Z轴摆动的第二支撑体22。另外，在第一支撑体21的外周边缘部上设有四根朝向上方延伸的支柱210，利用这些支柱210支撑矩形形状的盖体4。而且，第二支撑体22配置在第一支撑体21与盖体4之间。另外，支撑刀具236的刀具支架23以能够绕Y轴旋转的方式被支撑在第二支撑体22上。

第一支撑体21具有：以能够在第二底座部12上移动的方式被支撑的第一底部211；以及与该第一底部211上的第一底座部11侧的端部连接的摆动支撑部212。第一底部211能够在设置于第二底座部12上且沿Y轴方向延伸的一对导轨121上移动。另一方面，摆动支撑部212从第一底部211的下端部向Y轴方向突出，并且配置有如后所述成为第二支撑体22的摆动中心的轴部件213。在第一底部211的底面固定有螺母214，在该螺母214中螺合有沿Y轴方向延伸的滚珠螺杆215。而且，通过配置在第二底座部12的端部的电动机13，使该滚珠螺杆215进行旋转。因此，当利用电动机13的驱动使滚珠螺杆215旋转时，第一支撑体21沿Y轴方向移动。

接着，对第二支撑体22进行说明。

第二支撑体22具有：配置在第一支撑体21的第一底部211上的第二底部221；以及配置在第一支撑体21的摆动支撑部212上的摆动部222，摆动部222从第二底部221的下端部沿Y轴方向朝向第一底座部11侧突出。摆动部222的前端部以能够摆动的方式安装在摆动支撑部212上所安装的轴部件213上。由此，第二支撑体22以Y轴方向上的第一底座部11侧的端部为摆动中心(轴线L)在XY平面上进行摆动。

接下来，参照图5和图6，对用于使第二支撑体22进行摆动的机构说明。

图5是图3的放大图，图6是图5中的C-C线剖面图。如图5和图6所示，在安装于第二支撑体22后端面的盖51a的外表面上，安装有板状的突出部件51，在该突出部件51上安装有用于驱动第二支撑体22进行摆动的驱动体52。驱动体52具有沿X轴方向延伸的棒状的主体部521，利用配置在第二底座部12的X轴方向两侧部的一对支撑部件124，将该主体部521支撑为沿X轴方向移动自如。上述突出部件51经由轴部件522以摆动自如的方式连接在主体部521的X轴方向上的中央附近位置处。进一步详细说明时，在形成于突出部件51上的上下方向的贯通孔中收容有轴部件522。在该轴部件522的外周嵌入有两个滚子523，并且，滚子523以其与贯通孔的内壁面接触的方式收容在上述贯通孔内。而且，轴部件522的上下端部以旋转自如的方式被支撑在主体部521中。

另外，在主体部521的内部固定有螺母524，在该螺母524中螺合有沿X轴方向延伸的滚珠螺杆525。滚珠螺杆525从主体部521朝向外部(图6中的左侧)突出，并且，其突出端部被收容在配置于第一支撑体21上的壳体526内。在插通于壳体526内的滚珠螺杆525的端部上固定有滑轮(pulley)527。另外，在壳体526的上部固定有电动机528，电动机528的旋转轴529被收容在壳体526内。而且，在壳体526内收容有卷绕在旋转轴529和滑轮527上的传动带530。

通过如此的构成，当电动机528进行旋转时，经由传动带530而使滑轮527旋转，随着滑轮527的旋转，滚珠螺杆525也进行旋转。于是，驱动体52的主体部521与滚珠螺杆525螺合的螺母524一同沿X轴方向前进或后退。伴随于此，突出部件51也沿X轴方向移动，由此第二支撑体22以前端侧的摆动部222为中心进行摆动。此时，第二支撑体22被第一支撑体21的摆动支撑部212以及一对支撑部件124支撑，在被支撑部分以外的其他区域中，第二支撑体22与第一支撑体21之间形成有间隙。

接着，对第二支撑体22进行说明。

如图2～图4所示，在第二支撑体22的第二底部221的前端部上，以旋转自如的方式固定有刀具支架23。刀具支架23配置在第二支撑体22的摆动部222的上方且被配置为与第二支撑体22的摆动部222之间隔开间隔。另外，在刀具支架23的后端部固定有沿Y轴方向延伸的轴体231，该轴体231沿Y轴方向插通于第二支撑体22的第二底部221的内部。轴体231经由轴承以旋转自如的方式被支撑在第二支撑体22的内部，在轴体231的后端部上固定有齿轮232。而且，在该齿轮232上螺合有沿上下方向延伸的蜗轮(worm gear)233。蜗轮233以旋转自如的方式被支撑在第二支撑体22的第二底部221的内部，并且，在蜗轮233的上端部连接有电动机234(参照图4)。因此，通过电动机234进行驱动而使蜗轮233旋转，随着蜗轮233的旋转，轴体231绕Y轴进行旋转。即，刀具支架23相对于第二支撑体22的第二底部221绕Y轴旋转。

接着，对刀具支架23进行说明。

刀具支架23具有与上述轴体231连接的环状的支撑部235，且该支撑部235被配置为其轴向大致朝向X轴方向。另外，在支撑部235的内周，以旋转自如的方式安装有环状的内齿轮状刀具236，该刀具236以其内侧与作为工件W的被加工齿轮啮合，由此，工件W在与刀具236一同旋转的同时被进行加工。在刀具236的外周面安装有驱动用齿轮(省略图示)，利用固定在支撑部235上部的电动机237使该驱动用齿轮进行旋转。即，使安装在电动机237的旋转轴上的齿轮(省略图示)与驱动用齿轮螺合，由此，在电动机237进行驱动时，驱动用齿轮与刀具236一同旋转。

接下来，对工件支撑单元3进行说明。

如图1所示，工件支撑单元3具备上述主轴箱31和尾座32，并且，以隔着刀具支架23的方式，将主轴箱31配置在X轴方向的左侧，将尾座32配置在X轴方向的右侧。而且，上述主轴箱31和尾座32构成为：沿X轴方向相互靠近或远离，并且将工件W呈旋转自如地加以夹持。

主轴箱31配置在沿X轴方向延伸的导轨15上并沿上述导轨15移动，其中，导轨15配置在底座1的第一底座部11上。在主轴箱31的下部固定有螺母(省略图示)，在该螺母中螺合有滚珠螺杆(省略图示)。该滚珠螺杆沿X轴方向向第一底座部11的端部侧(图1中的左侧)延伸，并与固定在第一底座部11上的电动机33连接。因此，通过电动机33进行驱动而使滚珠螺杆旋转，随着滚珠螺杆的旋转，主轴箱31沿X轴方向移动。

对主轴箱31进一步详细地进行说明。

图7是图1中的D-D线剖面图。在主轴箱31中具有形成有沿X轴方向延伸的内部空间310的框体311，在该内部空间310中插通有筒状的旋转轴体312。另外，在内部空间310的轴向上的两处位置处，利用轴承313以旋转自如的方式将旋转轴体312加以支撑。而且，在旋转轴体312的外周面上固定有转子314。另一方面，在内部空间310的内壁面上，以与转子314相对置的方式配置有环状的定子315，由此，利用由上述转子314和定子315构成的装入式电动机(built-in motor)，使旋转轴体312以被支撑于框体311中的状态绕X轴进行旋转。

另外，在旋转轴体312的内部插通有沿X轴方向延伸的轴部件316，并使轴部件316的右侧端部从框体311朝向尾座32侧突出。另一方面，轴部件316的左侧端部从旋转轴体312突出，并且，利用安装在旋转轴体312的后端部的复动式液压缸317，使轴部件316能够向X轴方向移动。

进一步详细说明如下：即，轴部件316插通在旋转轴体312内部空间所安装的多个碟形弹簧3160中，通过这样，轴部件316通常被向左侧(远离尾座32的方向)推挤。相对于此，在驱动液压缸317时，轴部件316抵抗碟形弹簧3160的弹力而向右侧移动。通过该轴部件316的X轴方向上的移动，将工件W呈装卸自如地安装在旋转轴体312的前端。以下，对这一点进行说明。

在旋转轴体312的前端安装有环状的固定部件318，在该固定部件318上固定工件W的贯通孔。该固定部件318具有沿圆周方向分割成多个的固定片，当从轴向按压上述多个固定片时，上述多个固定片沿径向移动。上述轴部件316贯穿该固定部件318并沿X轴方向朝向尾座32侧延伸。而且，在轴部件316的前端安装有圆形的按压部件319，该按压部件319在X轴方向上与固定部件318接触。

在此，轴部件316通常被碟形弹簧3160施加朝向左侧的力，因此，按压部件319将固定部件318向X轴方向按压。由此，固定部件318的各固定片在径向上扩展而从内侧按压工件W的贯通孔，从而将工件W固定在旋转轴体312上。另一方面，当驱动液压缸317而将轴部件316向尾座32侧推挤时，按压部件319对固定片的按压被解除，从而能够将工件W从固定部件318上拆下。另外，在长尺状的轴部件316上沿着轴向配置有多个轴环(collar)316a，以作为轴部件316在上述旋转轴体312内部与旋转轴体312一同旋转时的防振件，其中，该多个轴环316a配置在碟形弹簧3160的中间。

接着，参照图8对尾座32进行说明。

图8是图1中的E-E线剖面图。如图8所示，尾座32具有：支撑在底座1的第一底座部11上的圆筒状的框体320；以能够沿X轴方向移动的方式支撑在该框体320内的圆筒状的支撑部件321；以及以旋转自如的方式支撑在该支撑部件321内的旋转轴体322。另外，在框体320的外部安装有复动式的液压缸323，且该液压缸323的活塞杆3231能够沿X轴方向移动。另外，该活塞杆3231和支撑部件321彼此的后端部(图8中的右侧)经由连接部件324而相互连接，由此，当活塞杆3231沿X轴方向移动时，支撑部件321也同时与活塞杆3231一同进行移动。

进一步详细说明如下：即，在该液压缸323中隔着活塞3232而形成有两个室，当向图8中右侧的第一室3233供给液压油时，活塞3232向左侧移动，与此同时，支撑部件321朝向左侧移动。另一方面，当向图8中左侧的第二室3234供给液压油时，活塞3232向右侧移动，与此同时，支撑部件321朝向右侧移动。

另外，在尾座32的旋转轴体322的主轴箱31侧端部上，以能够更换的方式安装有抵接体325，其中，该抵接体325形成为能够根据工件W的形状改变其抵接面。另外，符号322a所示的部件是设于旋转轴体322前端的紧固螺栓(threaded fastener)，在更换上述抵接体325时将该紧固螺栓拧紧或松开。如下所述，当在主轴箱31的前端部安装了工件W的状态下使主轴箱31靠近尾座32时，旋转轴体322的抵接体325将轴部件316的前端部收容，并且抵接体325的外周边缘部按压工件W。通过这样，工件W被夹持在主轴箱31与尾座32之间。

接着，对如上构成的齿轮加工装置的动作进行说明。

首先，将工件W安装在主轴箱31的轴部件316的前端部。然后，使刀具支撑单元2的刀具支架23绕Y轴旋转并进行定位，以对工件W形成规定的交叉角。接着，使主轴箱31和尾座32相互靠近而将工件W夹持。在该状态下，使主轴箱31的旋转轴体312与工件W一同旋转。与此并进，驱动各电动机使刀具支撑单元2的刀具236与工件W呈同步地进行旋转。

接着，如图9所示，使第一支撑体21沿Y轴方向移动，从而使刀具236靠近工件W。然后，通过使工件W和刀具236啮合并一同旋转，从而进行工件W的加工。另外，根据需要驱动驱动体52，并如图10所示使第二支撑体22绕Z轴旋转，从而对工件W实施凸面加工。此时构成为：作为第二支撑体的摆动中心的轴线L通过工件W和刀具236的啮合位置附近处。如此，在使第一支撑体21沿Y轴方向移动规定距离并进行了切削后，结束加工。

另外，在本实施方式涉及的尾座32中，如以下所说明将用于夹持工件W的压力适当地进行改变。为详细说明这一点，对驱动尾座32的液压缸323的液压回路6进行说明。如图8所示，该液压回路6是利用灌注泵61对液压缸323供给液压油由此驱动液压缸用的回路。在此，主要是通过使四个电磁阀62～65闭合或断开(ON/OFF)，而驱动液压缸323。以下，参照图11～图14对液压回路的工作进行说明。

该液压回路6通过使四个电磁阀62～65闭合或断开(ON/OFF)，而形成以下四种状态。

【表1】

首先，第一状态是指直至利用尾座32将安装在主轴箱31的固定部件318上的工件W夹持为止的期间的状态，如图11所示，仅第一电磁阀62呈闭合(ON)，其他的电磁阀均呈断开(OFF)的状态。此时，来自灌注泵61的液压油经由第一油路71和第二油路72而被供给到液压缸323的第一室3233中，从而使活塞杆3231向左侧移动。由此，支撑部件321向主轴箱31侧移动，从而按压工件W。此时，由于第三电磁阀64呈断开(OFF)，因此，高压液压油经过第一油路71，从而工件W迅速变为双支承的状态。此时，利用液压缸323对工件W施加的压力为R1。

第二状态是指在夹持工件W之后第一支撑体21从待机位置沿Y轴方向移动并开始进行进给动作，直至将工件W和刀具236啮合为止的状态，如图12所示，由第一状态变为使第三电磁阀64呈闭合(ON)的状态。此时，第一油路71中的液压油流入到第三油路73中，因此在第一油路71中流动的液压油的压力降低。因而，工件W被以低压按压。当将此时的利用液压缸323对工件W施加的压力设为R2时，呈R1＞R2的关系。

第三状态是指加工中的状态，如图13所示，由第二状态变为使第四电磁阀65呈闭合(ON)的状态。此时，第一油路71中的液压油还流入第四油路74中。由此，设置在第四油路74中的单向阀68打开，从而将第四油路74和第二油路72连通。通过这样，在第一油路71和第二油路72中流动的液压油的压力进一步降低。因此，工件W被以更低的低压按压。当将此时的利用液压缸323对工件W施加的压力设为R3时，呈R2＞R3的关系。

另外，在工件W的加工过程中，出于使刀具236尽量均匀地磨损而延长其使用寿命以及消除加工痕迹而使表面光滑这一目的，使工件W相对于刀具236进行往复运动(纵向进给(traverse))。为了进行这样的往复运动，需要减小对工件W的压力并使尾座32的旋转轴体322跟随工件W的往复运动，因此，在加工过程中如上述那样降低对工件W的压力。由此，能够减轻对电动机33施加的负担。

然后，第四状态是指加工完成且第一支撑体21返回到待机位置时的状态，如图14所示，由第三状态变为使第一电磁阀62呈断开(OFF)、第二电磁阀63呈闭合(ON)、第三电磁阀64呈断开(OFF)、第四电磁阀65呈断开(OFF)的状态。此时，来自灌注泵61的液压油经由第一油路71和第五油路75而被供给到液压缸323的第二室3234中，从而使活塞杆3231向右侧移动。由此，支撑部件321远离主轴箱31侧，从而解除对工件W的按压并迅速返回到待机位置。此时的利用液压缸323对工件W施加的压力为R1。

如以上所述，根据本实施方式，在底座1上依次配置有沿Y轴方向移动的第一支撑体21、在第一支撑体21上绕Z轴旋转的第二支撑体22，并且，在第二支撑体22上设置刀具支架23。因此，在进行凸面加工时，使第二支撑体22在第一支撑体21上旋转即可，而不需要用于使工件支撑单元3旋转的工作台。因此，装置体积不会增大而能够形成为小型化。另外，由于工作台至少减少一层，因此也能够提高加工时的装置的机械强度。

以上对本发明的一实施方式进行了说明，但本发明并不限定于此，只要不脱离其主旨便可以进行各种变更。例如，可以如图15所示那样构成尾座。

图15是尾座的纵向剖面图(a)及其F-F线剖面图(b)。如图15所示，该尾座32的框体320形成为其剖面呈角筒状，且框体320的内部形成有剖面呈八角形状的内部空间。而且，支撑部件321也与上述内部空间的形状相对应地形成为其剖面呈八角形状。另外，支撑部件321的内部空间形成为圆筒状，旋转轴体322构成为与上述实施方式中相同。

支撑部件321能够沿轴向在框体320的内部移动。在此，支撑部件321的外壁面与框体320的内壁面呈八个面相对的状态，对于其中每间隔一个面的四个面上，将镶条(gib)80配置在支撑部件321与框体320之间的间隙中。由此，将支撑部件321与框体320之间的间隙填埋，从而经由镶条80将支撑部件321稳定地保持在框体320的内壁面上。其结果是，能够提高加工精度。尤其是由于在该例子中支撑部件321的外壁面和框体320的内壁面均为平坦面，因此能够使用具有通用性的片状或板状的镶条。

在上述实施方式中，在工件支撑单元3中利用主轴箱31和尾座32夹持工件W，但也可以为仅由主轴箱31支撑工件W的形态。

在上述实施方式中，是通过使第二支撑体22绕通过刀具236与工件W的啮合位置的轴线L旋转而进行凸面加工的，但是，也可以不必一定通过啮合位置。另外，构成为刀具支架23能够绕Y轴旋转，但是也可以构成为将刀具支架23固定而仅能够形成规定的交叉角从而无法旋转。

在上述实施方式中，在工件支撑单元3的主轴箱31中配置有装入式的电动机，但是，也可以在主轴箱31的外部配置电动机，并经由齿轮或传动带等机构使主轴箱31的工件W旋转。

Claims (5)

1.一种齿轮加工装置，其特征在于，具有：

底座；

第一支撑体，其以能够沿相互垂直的第一轴线方向和第二轴线方向中的所述第一轴线方向在所述底座上移动的方式支撑在所述底座上；

第二支撑体，其以绕与所述第一轴线方向和所述第二轴线方向垂直的第三轴线旋转自如的方式被支撑在所述第一支撑体上；

工件支撑单元，其配置在所述底座上，且以被加工齿轮的轴线朝向所述第二轴线方向的方式将所述被加工齿轮旋转自如地加以支撑；以及

刀具支架，其被支撑在所述第二支撑体上，且具有与所述被加工齿轮啮合的内齿轮状的刀具。

2.如权利要求1所述的齿轮加工装置，其特征在于，

所述刀具支架相对于所述第二支撑体以能够绕所述第一轴线旋转的方式被加以支撑。

3.如权利要求1或2所述的齿轮加工装置，其特征在于，

所述第二支撑体构成为：在所述第一支撑体上以通过所述刀具与所述被加工齿轮的啮合位置的所述第三轴线为旋转中心而进行旋转。

4.如权利要求1～3中任一项所述的齿轮加工装置，其特征在于，

所述工件支撑单元具有主轴箱和尾座，

所述主轴箱驱动所述被加工齿轮绕所述第二轴线进行旋转，

所述尾座沿所述第二轴线方向相对地靠近或远离所述主轴箱，并将所述被加工齿轮以能够旋转的方式夹持在所述尾座与所述主轴箱之间。

5.如权利要求4所述的齿轮加工装置，其特征在于，

所述尾座具有：

筒状的框体，其具有剖面呈多角形状的内壁面；

筒状的支撑部件，其形成为剖面呈与所述框体的内壁面相对应的多角形状；以及

旋转轴体，其以旋转自如的方式支撑在所述支撑部件的内部，

在所述支撑部件的外壁面与所述框体的内壁面之间的至少一部分间隙中配置有引导部件，并且，所述支撑部件构成为经由所述引导部件而能够沿着所述框体的内壁面朝向轴向移动。