CN104661800A - 轮胎硫化方法及轮胎制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是有效地硫化生胎。这种轮胎硫化方法和轮胎制造方法涉及将附接有形成在刚性芯的外表面(11s)上的生胎(2A)的芯(3A)插入硫化模具(4)中，并且对其进行硫化。该硫化方法包括：预加热步骤(S1)，在预加热步骤(S1)中，在硫化之前，通过使用邻近硫化模具(4)的预加热设备(5)来对具有附接的生胎的芯(3A)进行预加热；硫化步骤(S3)，在硫化步骤(S3)中，硫化模具(4)用于对经预加热的具有附接的生胎的芯(3A)进行硫化；以及冷却步骤(S5)，在冷却步骤(S5)中，冷却设备(6)用于对附接有刚刚硫化的轮胎(2B)的芯(3B)进行冷却。

Description

轮胎硫化方法及轮胎制造方法

技术领域

本发明涉及一种能够有效地硫化生胎的轮胎硫化方法。

背景技术

近年来，为了改进轮胎的成形精度，使用了包括用于模制轮胎内表面形状的外表面的刚性芯。在使用这种刚性芯的制造方法中，首先，执行生胎形成步骤。在该步骤中，轮胎部件，比如胎体帘布层等，顺序地布置在刚性芯的外表面上。然后，将附有生胎的刚性芯放入硫化模具中，并且执行对生胎进行硫化的硫化步骤。

在硫化步骤中，在将附有生胎的刚性芯放入硫化模具中之后，执行对刚性芯和硫化模具进行加热的加热步骤。同样地，在硫化之后，为了从硫化的轮胎中移除刚性芯，执行对位于硫化模具内侧的附有硫化的轮胎的刚性芯进行冷却的冷却步骤。现有技术如下：

专利文献1：日本未经审查的专利申请公布No.2006-160236。

发明内容

本发明将要解决的问题

在轮胎的连续生产线中，先前的硫化周期中所使用的热储存在硫化模具中。因此，在将附有生胎的刚性芯(意指生胎和刚性芯的组装件)放入硫化模具中之后的短时间内，刚性芯的温度通常比硫化模具的温度低。因此，在加热步骤中，存在需要大量时间来加热刚性芯的问题。

在冷却步骤中，附有硫化的轮胎的刚性芯(意指硫化的轮胎和刚性芯的组装件)受硫化模具的热的影响而不能被有效地冷却。因此，存在需要很多时间来冷却附有硫化的轮胎的刚性芯的问题。

因而，在上述制造方法中，加热步骤和冷却步骤需要很多时间，并且存在难以有效硫化生胎的问题。此外，由于占用硫化模具需要很长时间，因此存在周期时间增加的问题。

考虑到上述事实，本发明的目的是提供能够有效硫化生胎的轮胎硫化方法及轮胎制造方法。本发明基于下述方面：通过在硫化之前使用邻近硫化模具布置的预加热设备来对附有生胎的刚性芯进行预加热，以及通过在硫化之后使用邻近硫化模具布置的冷却设备来对附有硫化的轮胎的刚性芯进行冷却。

用于解决问题的手段

本发明涉及轮胎硫化方法，该轮胎硫化方法用于通过将形成在刚性芯的外表面上的生胎与该刚性芯一起放入硫化模具中来对该生胎进行硫化。该方法包括：通过在硫化之前使用邻近硫化模具布置的预加热设备来对附有生胎的刚性芯进行预加热的预加热步骤；将预加热的附有生胎的刚性芯从预加热设备转移至硫化模具的第一转移步骤；通过使用硫化模具对附有预加热的刚性芯的生胎进行硫化的硫化步骤；将通过硫化步骤获得的附有硫化的轮胎的刚性芯转移至邻近硫化模具布置的冷却设备的第二转移步骤；以及通过使用冷却设备对附有硫化的轮胎的刚性芯进行冷却的冷却步骤。

在该轮胎硫化方法中，优选的是刚性芯包括在该刚性芯中的气密的室并且预加热步骤包括将高温流体供给至所述室中的高温流体供给步骤。

在该轮胎硫化方法中，优选的是：刚性芯包括用于将高温流体导引入所述室中的供给流通道；预加热设备包括供给端口，该供给端口可拆卸地连接至供给流通道使得高温流体被供给至供给流通道；以及，预加热步骤还包括在高温流体供给步骤之前使附有生胎的刚性芯的供给流通道与预加热设备的供给端口连接的步骤。

在该轮胎硫化方法中，优选的是：刚性芯包括在该刚性芯中的气密的室，并且冷却步骤包括将低温流体供给至所述室中的低温流体供给步骤。

在该轮胎硫化方法中，优选的是：刚性芯包括用于将低温流体导引入所述室中的供给流通道；冷却设备包括供给端口，该供给端口可拆卸地连接至供给流通道使得低温流体被供给至供给流通道；以及，冷却步骤还包括在低温流体供给步骤之前使附有硫化的轮胎的刚性芯的供给流通道与冷却设备的供给端口连接的步骤。

在该轮胎硫化方法中，优选的是：低温流体是液体；以及，冷却步骤还包括在低温流体供给步骤之前将液体排入该室中的步骤。

在该轮胎硫化方法中，优选的是：刚性芯包括沿轮胎的周向方向划分的多个部段；以及，在部段中的每个部段中均设置有所述室。

在该轮胎硫化方法中，优选的是：在第一转移步骤和第二转移步骤时，使用了邻近硫化模具、预加热设备和冷却设备布置的用于保持刚性芯的保持装置；以及，保持装置、硫化模具、预加热设备以及冷却设备包括用于与内模自动联接的可拆卸连接装置。

轮胎制造方法包括在刚性芯的外表面上形成生胎的生胎形成步骤、以及根据如权利要求1至8中的任一项阐述的轮胎硫化方法的生胎硫化步骤。

本发明的效果

在本发明的轮胎硫化方法中，在硫化之前，执行通过使用邻近硫化模具布置的预加热设备来对附有生胎的刚性芯进行预加热的预加热步骤，其中，生胎形成在刚性芯的外表面上。这种预加热步骤可以减小在将附有生胎的刚性芯放入硫化模具之后的短时间内的硫化模具与刚性芯之间的温度差。因此，在本发明的硫化过程中，能够有效减少刚性芯的加热时间。

在本发明中，通过使用邻近硫化模具布置的冷却设备，执行对附有硫化的轮胎的刚性芯进行冷却的冷却步骤。因此，附有硫化的轮胎的刚性芯不受硫化模具的热的影响并且可以被有效冷却，从而防止因过度硫化引起的轮胎劣化。

因而，根据本发明的轮胎硫化方法在硫化步骤中可以有效减少加热时间和冷却时间，从而有效地硫化生胎。

相应的预加热步骤和冷却步骤通过使用邻近硫化模具布置的预加热设备和冷却设备来执行。因而，这使得能够减少附有生胎的刚性芯和附有硫化的轮胎的刚性芯占用硫化模具的时间。此外，预加热步骤、硫化步骤和冷却步骤可以并行地执行。因此，本发明的轮胎硫化方法可以更有效地减少周期时间。

附图的简要说明

图1是示出了根据本实施方式的刚性芯的示例的分解立体图。

图2是附有生胎的刚性芯的截面图。

图3是从轴向方向示出了具有中央件的芯主体的底视图。

图4是图2的局部放大图。

图5是示出了连接装置的截面图。

图6是用于根据本实施方式的轮胎硫化方法的设备的平面图。

图7是示出了附有生胎的刚性芯在通过硫化模具进行硫化时的侧视图。

图8是示出了预加热设备(冷却设备)的示例的侧视图。

图9是图8的平面图。

图10是说明了预加热设备(冷却设备)的上-下状态的侧视图。

图11是示出了保持装置和输送设备的示例的侧视图。

图12(a)是示出了预加热步骤的操作时间与本实施方式的刚性芯的温度之间的关系的曲线图；图12(b)是示出了硫化步骤的操作时间与本实施方式的刚性芯的温度之间的关系的曲线图；图12(c)是示出了冷却步骤的操作时间与本实施方式的刚性芯的温度之间的关系的曲线图。

图13是从硫化开始至结束的操作时间与对比示例的刚性芯的温度之间的关系。

附图标记的说明

3A 附有生胎的刚性芯

3B 附有硫化的轮胎的刚性芯

4 硫化模具

5 预加热设备

6 冷却设备

实施本发明的最佳方式

下文中，将参照附图描述本发明的实施方式。

本发明的轮胎制造方法(简写为“制造方法”)包括在刚性芯的外表面上形成生胎的生胎形成步骤，以及利用后面提及的硫化方法(简写为“硫化方法”)通过将附有刚性芯的生胎放入硫化模具中对该生胎进行硫化的硫化步骤。

如图1和图2中所示，刚性芯1包括环形芯主体11、中心件12以及一对胎侧本体13L、13U，环形芯主体11在其外表面11s上具有轮胎模制表面，中心件12被插入芯主体11的中心孔11h中，所述一对胎侧本体13L、13U沿轴向方向设置在芯主体11的两侧上。

如图3中所示，芯主体11包括沿轮胎的周向方向划分的多个部段14。部段14包括第一部段14A和第二部段14B。第一部段14A具有朝向径向内部逐渐减小的周向长度L1。第二部段14B具有朝向径向内部逐渐增大的周向长度L2。第一部段14A和第二部段14B沿轮胎的周向方向交替地布置。

如图3和图4中所示，本实施方式的部段14中的每个部段均包括设置在径向外部的外部段部分16和布置在外部段部分16的径向内部的内部段部分17。外部段部分16和内部段部分17一体地连接。

如图1和图2中所示，中心件12形成为圆筒形状。中心件12被插入芯主体11的中心孔11h中。如图1中所示，在中心件12的外周表面和部段14的内周表面上，分别设置有在轴向方向上延伸并且彼此接合的燕尾槽19a和燕尾榫19b。因而，中心件12和部段14以仅能够在轴向方向上相对移动的方式连接。同样地，中心件12的轴向第一端侧T1(下侧)被固定至第一胎侧本体13L。此外，如图1和图2中所示，中心件12的轴向第二端侧T2(上侧)被固定至第二胎侧本体13U。第二胎侧本体13U通过设置在中心件12的中心孔12h中的内螺纹21可拆卸地拧紧。

本实施方式的胎侧本体13L、13U的每个外表面均设置有沿轴向方向向外突出的支承轴部22。支承轴部22包括设置在第一端侧T1(下侧)上的第一支承轴部22L、以及设置在第二端侧T2(上侧)上的第二支承轴部22U。支承轴部22L和22U中的每一者均包括从各自的外端部凹进的接合孔部23、以及沿着该接合孔部23的内周表面延伸的周向凹槽23A。这些支承轴部22L、22U通过连接装置25可拆卸地连接至硫化模具4的卡盘部24、预加热设备5、冷却设备6、输送设备7以及保持装置8。

如图5中放大地示出的，卡盘部24包括插入接合孔部23中的连接圆筒部27、以及设置在该连接圆筒部27的内部的缸室28。连接圆筒部27具有与缸室28在刚性芯1的轴向方向(图1所示)上连通的内腔。

连接装置25包括支承轴部22的接合孔部23、卡盘部24的连接圆筒部27以及用于在接合孔部23与连接圆筒部27之间锁定的球形锁定装置29。球形锁定装置29包括多个通孔32、球33、活塞构件34以及柱塞35，所述多个通孔32在连接圆筒部27内外贯穿，球33保持在通孔32中的每个通孔中，活塞构件34容置在缸室28中，柱塞35容置在连接圆筒部27的中心孔27h中。活塞构件34和柱塞35相连接。活塞构件34和柱塞35可以通过供给至缸室28和排出至缸室28的高压空气而一体地移动。柱塞35的外周表面在轴向方向上具有朝向外侧渐缩的锥面。

为了将连接圆筒部27联接至卡盘部24，连接圆筒部27首先被插入支承轴部22的接合孔部23中，然后柱塞35被向外迫压。通过柱塞35的运动，球33被向外推并且压靠接合孔部23的周向凹槽23A。因而，连接装置25可以将支承轴部22联接至卡盘部24。在连接装置25中，球33的推力通过使柱塞35向内移动而释放。因而，连接装置25可以释放支承轴部22与卡盘部24之间的连接并且可以从支承轴部22分离。

如图3和图4中所示，本实施方式的刚性芯1包括设置在部段14中的每个部段的内部中的室38、与室38连通的供给流通道39、以及与室38连通的排出流通道40。

室38由设置在外部段部分16的径向内表面中的中空部分形成。在本实施方式中，外部段部分16和内部段部分17通过密封件18连接。因而，室38保持气密。供给流通道39和排出流通道40设置在内部段部分17中。此外，供给流通道39和排出流通道40沿刚性芯1的周向方向彼此间隔开。

如图4中所示，供给流通道39包括在部段14的第一端侧T1(下侧)中开放的连接端口39a、和在室38处开放的开口部段39b。连接端口39a可拆卸地连接至将流体供给至供给流通道39中的供给端口45。因此，供给流通道39可以将从供给端口45供给的流体导引至室38中。

排出流通道40以及供给流通道39包括连接端口40a和开口部段40b。连接端口40a可拆卸地连接至排出端口46以将室38中的流体排出。因而，室38可以经由供给流通道39和排出流通道40使流体循环。对于供给流通道39的连接端口39a与供给端口45之间的连接和排出流通道40的连接端口40a与排出端口46之间的连接而言，理想地采用对于彼此具有自动可拆卸安全阀的自动可拆卸连接器对。这样的自动可拆卸连接器对可以仅在连接时供给或排出流体，从而改善安全性。

在本实施方式中，排出流通道40的开口部段40b设置成比供给流通道39的开口部段39b更靠近第一端侧T1(下侧)。这用于平稳地排出室38中的流体。排出端口46理想地设置有温度计(未示出)。该温度计可以测量刚在从室38排出的流体的温度，并且该温度计可以用于精确地掌握附有生胎的刚性芯3A的加热状态或冷却状态。

如图3中所示，内部段部分17在其径向外表面上设置有隔板48。隔板48以能够连通的方式将室38分成与供给流通道39连通的第一室38a以及与排出流通道40连通的第二室38b。该隔板48用于使流体均匀地循环进入第一室38a和第二室38b中。

在生胎形成步骤中，如图2中所示，根据常规方法，轮胎部件比如内衬层和胎体帘布层等顺序地布置在刚性芯1的上述外表面11s上。因而，形成了生胎2A。

如图1和图6中所示，在本实施方式的硫化方法中，采用了刚性芯1、硫化模具4以及用于对附有生胎的刚性芯3A进行加热的预加热设备5。此外，在硫化方法中，采用了用于对附有硫化的轮胎的刚性芯3B进行冷却的冷却设备6，其中，附有硫化的轮胎的刚性芯3B意指刚性芯与由生胎(图2所示)通过硫化过程获得的硫化的轮胎(图7所示)的结合物。预加热设备5和冷却设备6邻近硫化模具4布置。此外，在本实施方式的硫化方法中，采用了用于运输附有生胎的刚性芯3A(附有硫化的轮胎的刚性芯3B)的输送设备7和用于保持附有生胎的刚性芯3A(附有硫化的轮胎的刚性芯3B)的保持装置8。保持装置8也邻近硫化模具4布置。

如图7中所示，硫化模具4除了包括卡盘部24之外具有已知结构。硫化模具4布置在包括水平地延伸的支承板50a的基台50上。

硫化模具4包括下模具4A和上模具4B，下模具4A用于在第一端侧T1处形成生胎2A的胎侧部等，上模具4B用于在部段14的第二端侧T2(上侧)处形成胎侧部以及形成胎面部。这样的硫化模具4可以在使下模具4A和上模具4B结合的闭合状态(图7所示)与使下模具4A与上模具4B上下分离的打开状态(未示出)之间打开和闭合。因而，硫化模具4可以在打开状态下使附有生胎的刚性芯3A(附有硫化的轮胎的刚性芯3B)容易地放入或取出。

如图8和图9中所示，预加热设备5是用于在硫化之前对附有生胎的刚性芯3A进行预加热的设备。预加热设备5包括基台52、支承台53、升降装置54以及高温流体供给装置55。

基台52包括水平地延伸的上板52a和用于保持上板52a的支承腿部52b。支承腿部52b包括由框架构件构成的竖向构件52c和水平构件52d。

支承台53设置成用于将附有生胎的刚性芯3A保持在基台52上方。本实施方式的支承台53包括通过升降装置54支承的水平地延伸的支承板53a、以及固定在支承板53a的上表面上的卡盘部24。支承板53a在平面图中形成为大致矩形形状。

升降装置54设置成用于以能够上下移动的方式保持支承台53。本实施方式的升降装置54包括从基台52的上板52a向上延伸的直线运动轴承54a、由直线运动轴承54a竖向地支承的杆部54b、固定至支承台53的支承板53a的电动马达54c、从电动马达54c向下延伸的螺纹轴54d、以及拧入螺纹轴54d中的滚珠螺母54e。杆部54b的上端固定至支承板53a的四个角部中的每一个角部。滚珠螺母54e固定至上板52a的大致中心处。

如图10中所示，升降装置54可以因通过电动马达54c而旋转的螺纹轴54d的正转或反转通过滚珠螺母54e而使支承台53的支承板53a上下移动。同样地，杆部54b由直线运动轴承54a支承，从而使支承台53稳定地上下移动。

如图8和图9所示，高温流体供给装置55用于将热流体供给至附有生胎的刚性芯3A的室38中。本发明的高温流体供给装置55包括从基台52的上板52a向上延伸的延伸部55a。延伸部55a支承供给端口45和排出端口46。高温流体供给装置55包括用于经由供给端口45供给高温流体的高温流体供给设备(未示出)。

供给端口45和排出端口46在水平方向上与刚性芯1的供给流通道39的连接端口39a和排出流通道40的连接端口40a对准。此外，在附有生胎的刚性芯3A固定在卡盘部24上时，这样的对准优选地通过使用传感器等(未示出)来调节。

如图10中所示，在预加热设备5中，附有生胎的刚性芯3A通过升降装置54向下移动，并且供给流通道39和排出流通道40的两个连接端口39a和40a可以分别连接至供给端口45和排出端口46。

因而，本实施方式的预加热设备5可以通过仅上下移动附有生胎的刚性芯3A来将两个连接端口39a和40a可拆卸地附接至供给端口45和排出端口46。因此，如在本实施方式中的那样，如果在部段14中的每个部段中均设置连接端口39a和40a，则能够便于供给端口45和排出端口46的附接和分离。

如图8中所示，供给端口45和排出端口46中的每一者均连接至用于导引流体的软管55c和55d的一端。此外，软管55c和55d中的每一者的另一端均连接至高温流体供给设备(未示出)。高温流体供给设备经由软管55c将高温流体供给至供给端口45。此外，高温流体供给设备经由导管55d回收从排出端口46排出的高温流体。因而，高温流体供给装置55可以循环连通至附有生胎的刚性芯3A的室38。

冷却设备6是用于对附有硫化的轮胎的刚性芯3B进行冷却的设备。如图6中所示，与预加热设备5相比，冷却设备6与硫化模具4间隔开更多。这使得能够减小硫化模具4的热的影响。

除了预加热设备5的高温流体供给设备(未示出)之外，根据本实施方式的冷却设备6具有与预加热设备5相同的结构。取代高温流体供给设备的是，冷却设备6设置有用于供给和回收低温流体的低温流体供给设备(未示出)。此外，冷却设备6设置有用于供给和回收高压空气的高压空气供给设备(未示出)。同样地，软管55c和55d设置有能够切换低温流体的供给和回收以及高压气体的供给和回收的分支装置(未示出)。因而，冷却设备6可以通过在低温流体与高压气体之间切换而在附有生胎的刚性芯3A的室38中产生循环。

如图6和图11中所示，输送设备7设置成用于运送附有生胎的刚性芯3A和附有硫化的轮胎的刚性芯3B。除包括卡盘部24，输送设备7采用已知结构。本实施方式的输送设备7的停止位置于硫化模具4与预加热设备5之间定位在下面描述的保持装置8的运转轨迹61(如图6所示)上。

保持装置8设置成用于在硫化模具4、预加热设备5、冷却设备6和输送设备7之间移动附有生胎的刚性芯3A和附有硫化的轮胎的刚性芯3B。本实施方式的保持装置8被固定于硫化模具4的基台50上。保持装置8包括基部58、臂部59以及卡盘部24，基部58从基台50的支承板50a向上延伸，臂部59水平地延伸并且其一端支承在基部58上，卡盘部24固定于臂部59的另一侧部上。同样地，基部58设置有用于沿竖向方向导引臂部59的直线运动设备(未示出)。

首先，这样的保持装置8可以经由连接装置25将卡盘部24连接至附有生胎的刚性芯3A的第二支承轴部22U(上侧)。接下来，保持装置8可以释放输送设备7的卡盘部24与附有生胎的刚性芯3A的第一支承轴部22L(下侧)之间的连接。然后，保持装置8可以在保持附有生胎的刚性芯3A的同时通过上下移动臂部59而上下移动。

此外，为了释放通过保持装置8的对经硫化的附有轮胎的刚性芯3A的保持，首先，臂部59向下移动以将输送设备7的卡盘部24连接至附有生胎的刚性芯3A的第一支承轴部22L(下侧)。接下来，保持装置8的卡盘部24从与附有生胎的刚性芯3A的第二支承轴部22U(上侧)的连接中释放。因而，保持装置8可以释放对附有轮胎的刚性芯3A的保持。

此外，保持装置8包括旋转盘60，该旋转盘60布置在基部58与支承板50a之间以绕竖向轴线可旋转地支承基部58。而且，如图6中所示，附有生胎的刚性芯3A(附有硫化的轮胎的刚性芯3B)的支承轴部22在硫化模具4、预加热设备5、冷却设备6以及输送设备7上放置的位置布置在保持装置8的卡盘部24的运转轨迹61上。因而，保持装置8可以在不沿水平方向延伸和缩回臂部59的情况下在硫化模具4、预加热设备5、冷却设备6以及输送设备7之间转移附有生胎的刚性芯3A。

接下来，在下文中，将描述本实施方式的硫化方法。如图6中所示，在本实施方式的硫化方法中，首先，在硫化之前通过使用预加热设备5执行对附有生胎的刚性芯3A进行预加热的预加热步骤S1。

在预加热步骤S1中，首先，执行将附有生胎的刚性芯3A放置于预加热设备5中的放置步骤S11。在放置步骤S11中，如图6和图11中所示，由输送设备7转移的附有生胎的刚性芯3A通过使用保持装置8而被从输送设备7被转移至预加热设备5。因而，如图8中所示，附有生胎的刚性芯3A被放置于预加热设备5中。此时，连接端口39a和供给端口45在水平方向上对准。同样地，连接端口40a和排出端口46在水平方向上对准。

在放置步骤S11之后，执行使附有生胎的刚性芯3A的供给流通道39和预加热设备5的供给端口45相连接的连接步骤S12。在本连接步骤S12中，预加热设备5的升降装置54使附有生胎的刚性芯3A向下移动。因而，如图10中所示，供给流通道39的连接端口39a和预加热设备5的供给端口45相连接。同时，附有生胎的刚性芯3A的排出流通道40的连接端口40a连接至预加热设备5的排出端口46。

接下来，在附有生胎的刚性芯3A的室38中，执行供给高温流体的高温流体供给步骤S13。在高温流体供给步骤S13中，高温流体被供给至供给流通道39中。而且，室38中的高温流体经由排气流通道40被回收。因而，预加热设备5可以通过使室38中的高温流体循环来对附有生胎的刚性芯3A进行加热。

高温流体理想地包括、但非具体地限于、易于使用的蒸汽。同样地，附有生胎的刚性芯3A理想地被加热至预加热设备5的温度计中的例如约80至120摄氏度。此外，当温度太高时，存在使生胎的硫化开始的可能性。

接下来，在高温流体供给步骤S13之后，执行使附有生胎的刚性芯3A的供给流通道39与预加热设备5的供给端口45之间的连接分离的分离步骤S14。在步骤S14中，如图8和图10中所示，预加热设备5的升降装置54使附有生胎的刚性芯3A移动。因而，供给流通道39的连接端口39a与预加热设备5的供给端口45之间的连接分离。此外，在分离步骤S14中，附有生胎的刚性芯3A的排出流通道40与预加热设备5的排出端口46之间的连接同时分离。这些分离停止将流体供给至室38中，并且对附有生胎的刚性芯的加热终止。

接下来，执行将预加热的附有生胎的刚性芯3A从预加热设备5转移至硫化模具4的第一转移步骤S2。在第一转移步骤S2中，如图6和图11中所示，附有生胎的刚性芯3A通过使用保持装置8被从预加热设备5转移至处于打开状态的硫化模具4。此后，如图7中所示，下模具4A和上模具4B闭合。因而，附有生胎的刚性芯3A定位在硫化模具4中。

之后，执行通过使用硫化模具4对预加热的附有刚性芯3A的生胎进行硫化的硫化步骤S3。在硫化步骤S3中，通常，生胎2A在硫化模具4与刚性芯1之间被加热并被硫化。

在轮胎的连续生产线中，先前周期的硫化的热储存在硫化模具4中。在本实施方式中，在预加热步骤S1中，由于附有生胎的刚性芯3A被预加热，因此能够在将附有生胎的刚性芯3A放入硫化模具4中之后立即减小硫化模具4与刚性芯1之间的温度差。因此，在本发明中，在硫化步骤S3中，能够有效减少刚性芯1的加热时间。

之后，执行将附有硫化的轮胎的刚性芯3B——其包括通过对生胎2A进行硫化而制成的轮胎2B——从硫化模具4转移至冷却设备6的第二转移步骤S4。如图6和图11中所示，在第二转移步骤S2中，附有硫化的轮胎的刚性芯3B通过使用保持装置8从处于打开状态下的硫化模具4转移至冷却设备6。因而，如图8中所示，附有硫化的轮胎的刚性芯3B定位在冷却设备6中。

之后，通过使用冷却设备6执行对附有硫化的轮胎的刚性芯3B进行冷却的冷却步骤S5。在冷却步骤S5中，首先，如图8和图10中所示，执行连接步骤S51以使附有硫化的轮胎的刚性芯3B的供给流通道39和冷却设备6的供给端口45连接。同时，附有硫化的轮胎的刚性芯3B的排出流通道40和冷却设备6的排出端口46被连接。

然后，执行将低温流体供给至室38中的低温流体供给步骤S52。在低温流体供给步骤S52中，低温流体被供给至供给流通道39中。此外，室38的低温流体通过排出流通道40被回收。因而，冷却设备6使低温流体在室38中循环，并且能够冷却附有硫化的轮胎的刚性芯3B。

以此方式，在本实施方式中，由于附有硫化的轮胎的刚性芯3B通过与硫化模具4相邻的冷却设备6而被冷却，因此附有硫化的轮胎的刚性芯3B被有效地冷却而不受硫化模具4的热影响。因而，能够在减小由过度硫化引起的轮胎2B的质量损失的同时显著减少周期时间。

低温流体理想的包括、但不限于、液体特别是易于处理的水。此外，附有硫化的轮胎的刚性芯3B的冷却优选地在例如冷却设备6的温度计(未示出)上的温度为约35至40摄氏度之前执行。这使得能够快速地将轮胎2从刚性芯1移除。

之后，在低温流体供给步骤S52之后，执行将室38中的液体排出的排出流体步骤S53。该步骤S53在供给流通道39连接至供给端口45的状态并且排出流通道40连接至排出端口46的状态下紧接着低温流体供给步骤S52执行。

在步骤S53中，首先，分支装置(未示出)从通过低温流体供给设备(未示出)进行的低温流体的供给和回收改变至高压气体供给设备(未示出)的供给和回收。因此，冷却设备6可以使高压气体在室38中循环。因此，冷却设备6可以有效地排出室38中的液体，从而防止接地漏电等。

接下来，执行使附有硫化的轮胎的刚性芯3B的供给流通道39和冷却设备6的供给端口45分离的分离步骤S54。在该步骤S54中，如图8和图10中所示，附有生胎的刚性芯3A通过冷却设备6的升降装置54升高。因此，供给流通道39的连接端口39a与冷却设备6的供给端口45之间的连接分离。同时，附有硫化的轮胎的刚性芯3B的排出流通道40和冷却设备6的排出端口46分离。这些释放停止将高压气体供给至室38中。

接下来，执行将附有硫化的轮胎的刚性芯3B从冷却设备6转移至输送设备7的转移步骤S6。如图6和图11中所示，在步骤S6中，首先，附有硫化的轮胎的刚性芯3B通过使用保持装置8从冷却设备6转移至输送设备7。因此，附有硫化的轮胎的刚性芯3B定位在输送设备7中。

此后，输送设备7使附有硫化的轮胎的刚性芯3B移动至指定位置，并且轮胎2B从刚性芯1中释放。因此，轮胎2B被制造出来。

因而，在本发明的硫化方法中，在硫化步骤S3中，可以有效地减少附有生胎的刚性芯3A的加热时间和附有硫化的轮胎的刚性芯3B的冷却时间。因此，在本实施方式的硫化方法中，能够减少附有生胎的刚性芯3A和附有硫化的轮胎的刚性芯3B占用硫化模具4的时间。此外，由于预加热步骤S1、硫化步骤S3以及冷却步骤S5分别在预加热设备5、硫化模具4以及冷却设备6中执行，因此能够并行地执行相应步骤。因此，在本实施方式的硫化方法中，可以有效地减少周期时间。

尽管已经详细地描述了本发明的特别优选的实施方式，但是本发明不限于所说明的实施方式，而是可以在各个方面进行修改和实施。示例

为了证实本发明的效果，具有图2所示基本结构的附有刚性芯的生胎通过使用图6中的预加热设备、硫化设备、冷却设备、输送设备以及保持装置被硫化(示例)。然后，在预加热步骤、硫化步骤以及冷却步骤中，对刚性芯的每一操作时间和每一温度进行测量。结果示于图12(a)至图12(c)中。

此外，为了进行对比，具有图2所示基本结构的附有刚性芯的生胎通过仅使用硫化设备被硫化(对比示例)。从附有刚性芯的生胎的硫化开始至冷却结束对刚性芯的操作时间和温度进行测量。结果示于图13中。

测试结果证实了能够使示例中的硫化开始与冷却结束之间的总时间(35分钟)小于对比示例的总时间(100分钟)。此外，在示例中，由于预加热步骤、硫化步骤和冷却步骤在预加热设备、硫化设备和冷却设备中执行，占用硫化模具的时间是15分钟。因此，与对比示例(100分钟)相比，示例可以极大地减少占用硫化模具的时间。

此外，在示例中，由于预加热步骤、硫化步骤和冷却步骤并行地执行，因此周期时间是15分钟。因此，与对比示例(100分钟)相比，示例的周期时间可被极大地减少。

Claims (9)

1.一种轮胎硫化方法，所述轮胎硫化方法用于通过将形成在刚性芯的外表面上的生胎与所述刚性芯一起放入硫化模具中来对所述生胎进行硫化，所述方法包括：

预加热步骤，所述预加热步骤通过在硫化之前使用邻近所述硫化模具布置的预加热设备来对附有所述生胎的所述刚性芯进行预加热；

第一转移步骤，所述第一转移步骤使预加热的附有所述生胎的所述刚性芯从所述预加热设备转移至所述硫化模具；

硫化步骤，所述硫化步骤通过使用所述硫化模具对附有预加热的所述刚性芯的所述生胎进行硫化；

第二转移步骤，所述第二转移步骤使通过所述硫化步骤获得的附有硫化的轮胎的所述刚性芯转移至邻近所述硫化模具布置的冷却设备；以及

冷却步骤，所述冷却步骤通过使用冷却设备对附有所述硫化的轮胎的所述刚性芯进行冷却。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化方法，其中，

所述刚性芯包括在所述刚性芯中的气密的室，以及

所述预加热步骤包括将高温流体供给至所述室中的高温流体供给步骤。

3.根据权利要求2所述的轮胎硫化方法，其中，

所述刚性芯包括用于将所述高温流体导引入所述室中的供给流通道，

所述预加热设备包括供给端口，所述预加热设备的所述供给端口可拆卸地连接至所述供给流通道使得所述高温流体被供给至所述供给流通道，以及

所述预加热步骤还包括在所述高温流体供给步骤之前使附有所述生胎的所述刚性芯的所述供给流通道与所述预加热设备的所述供给端口连接的步骤。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的轮胎硫化方法，其中，

所述刚性芯包括在所述刚性芯中的气密的室，以及

所述冷却步骤包括将低温流体供给至所述室中的低温流体供给步骤。

5.根据权利要求4所述的轮胎硫化方法，其中，

所述刚性芯包括用于将所述低温流体导引入所述室中的供给流通道，

所述冷却设备包括供给端口，所述冷却设备的所述供给端口可拆卸地连接至所述供给流通道使得所述低温流体被供给至所述供给流通道，以及

所述冷却步骤还包括在所述低温流体供给步骤之前使附有所述硫化的轮胎的所述刚性芯的所述供给流通道与所述冷却设备的所述供给端口连接的步骤。

6.根据权利要求4或5所述的轮胎硫化方法，其中，

所述低温流体是液体；以及

所述冷却步骤还包括在所述低温流体供给步骤之前将所述液体排入所述室中的步骤。

7.根据权利要求2至6中的任一项所述的轮胎硫化方法，其中，

所述刚性芯包括沿所述轮胎的周向方向划分的多个部段；以及

在所述部段中的每个部段中均设置有所述室。

8.根据权利要求1至7中的任一项所述的轮胎硫化方法，其中，

在所述第一转移步骤和所述第二转移步骤时，使用邻近所述硫化模具、所述预加热设备和所述冷却设备布置的用于保持所述刚性芯的保持装置，以及

所述保持装置、所述硫化模具、所述预加热设备和所述冷却设备包括用于与内模自动联接的可拆卸连接装置。

9.一种轮胎制造方法，包括：

在刚性芯的外表面上形成生胎的生胎形成步骤，以及

根据如权利要求1至8中的任一项所述的轮胎硫化方法的生胎硫化步骤。