MXPA04011217A

MXPA04011217A - Metodo y aparato para el enfriamiento posterior de moldeo de piezas plasticas.

Info

Publication number: MXPA04011217A
Application number: MXPA04011217A
Authority: MX
Inventors: Neter Witold
Original assignee: Husky Injection Molding
Priority date: 2002-05-17
Filing date: 2003-03-24
Publication date: 2005-02-14
Also published as: US6817855B2; TW200408525A; TWI235107B; EP1515828A1; IL164653A; JP4516422B2; US20050040560A1; KR100642715B1; CA2482781C; ATE403534T1; AU2003212166A1; US6951452B2; RU2004137003A; US20030214077A1; WO2003097326A1; JP2006501080A; CN100406231C; KR20050000551A; CN1652919A; RU2293019C2

Abstract

Un metodo y aparato para el enfriamiento de piezas plasticas moldeadas, de preferencia, incluye una estructura/etapa de extraccion (13) que es configurada para retener la pluralidad de partes plasticas orientadas, de manera que los extremos cerrados de las mismas sean situados hacia el interior de la estructura de extraccion (13) y los extremos abiertos de las mismas sean situados hacia el exterior de la estructura de extraccion. Una estructura/etapa de movimiento es configurada para provocar el movimiento relativo entre la estructura de extraccion (13) y al menos una de una primera estacion de enfriamiento y una segunda estacion de enfriamiento. La primera estacion de enfriamiento (20) incluye una primera estructura/etapa de enfriamiento que es configurada para proporcionar un fluido de enfriamiento en el interior de la pluralidad de partes plasticas a traves de los extremos abiertos de las mismas. La segunda estacion de enfriamiento (22) incluye una segunda estructura/etapa de enfriamiento que es configurada para proporcionan un fluido de enfriamiento en el interior de la pluralidad de partes plasticas a traves de los extremos abiertos de las mismas.

Description

METODO Y APARATO PARA EL ENFRIAMIENTO POSTERIOR DE MOLDEO DE PIEZAS PLASTICAS Campo de la Invención La presente invención se refiere a un método y aparato -para- el ' enfriamiento- de 'piezas plásticas moldeadas una vez que ha finalizado el moldeo. En particular, la presente invención se refiere a un método y aparato para el enfriamiento post -moldeo o posterior de moldeo de piezas plásticas, en donde al menos dos estaciones de enfriamiento son proporcionadas para enfriar el interior de las piezas plásticas. La presente invención también se refiere a un método y aparato en donde el sellado presurizado de cada pieza plástica es realizado en una estación de enfriamiento, de manera que el sello de presión no haga contacto con la pieza plástica. La presente invención también se refiere a un método y aparato en donde son proporcionados tubos de cavidad de la pieza plástica con ventilaciones que evitan la deformación de las piezas plásticas de estiramiento negativo. De preferencia, las piezas plásticas comprenden preformas plásticas.

Antecedentes de la Invención Actualmente es empleada una diversidad de métodos del enfriamiento posterior de moldeo en las máquinas de REF. 159714 moldeo por inyección (por ejemplo, una plataforma de máquina de índice) en varias secuencias para optimizar el enfriamiento de las partes plásticas recientemente moldeadas. Algunas partes (por ejemplo, las preformas plásticas) son normalmente moldeadas por inyección utilizando una resina -PET, y pueden tener espesores de pared que varían aproximadamente de 2,00 mm a espesores mayores de 4,00 mm, y en consecuencia, requieren periodos extendidos de enfriamiento para solidificar en partes libres de defecto. Las partes de pared pesada (tales como aquellas elaboradas a partir de un material que tiene una alta resistencia a la transferencia térmica de calor, como la resina plástica) pueden presentar un fenómeno de "recalentamiento" que puede producir partes defectuosas, una vez que han sido expelidas del molde. En el caso de las preformas de terftalato de polietileno (PET) , algunos de estos defectos de manufactura son : ¦ Cristal inidad : La resina se recristaliza debido a que la temperatura elevada de la resina de alma no enfría lo suficientemente rápido. La apariencia blanca o clara de los cristales transmite la claridad del producto final. Defectos superficiales: Las preformas expelidas, que inicialmente tienen superficies solidificadas son recalentadas por el material de alma, lo cual provoca que la superficie se ablande y que sea marcada con facilidad. Algunas veces, este recalentamiento superficial puede ser lo suficientemente severo, de manera que provoque que las partes en contacto sean soldadas juntas. Inexactitudes geométricas: El manejo de las preformas parcialmente enfriadas o el intento de enfriarlas adicionalmente en dispositivos que no mantienen su forma geométrica mientras sus superficies son recalentadas, puede provocar que el diámetro redondo de la preforma se vuelva de forma ovalada o que la superficie lisa se vuelva una superficie con arrugas o no lineal. Los problemas señalados con anterioridad podrían ser aliviados en cierto modo · extendiendo el tiempo de enfriamiento de las preformas moldeadas por inyección. Sin embargo, esto provocará que sea alargado el ciclo de moldeo por inyección, normalmente, 25 segundos o más, en donde la mayoría de este tiempo solamente fue utilizado con propósitos de enf iamiento. En un esfuerzo para mejorar la eficiencia de producción de este proceso, son empleadas varias técnicas para realizar una función de "enfriamiento de post-moldeo o posterior de moldeo" , en donde las preformas parcialmente enfriadas son expelidas del molde de inyección después que una película superficial inicialmente enfriada ha sido formada permitiendo que la parte sea expelida sin deformación. A continuación, las preformas parcialmente enfriadas son llevadas a un dispositivo corriente abajo que continúa, sujetando la preforma mientras remueve el calor restante, de modo que la preforma puede ser subsiguientemente manejada sin daños. Normalmente, la temperatura superficial de la preforma necesita ser bajada aproximadamente a 72° C para garantizar un manejo seguro. La expulsión temprana de las preformas parcialmente enfriadas que son liberadas del equipo de moldeo de inyección más rápido que en el ciclo de moldeo, mejora en forma significativa la eficiencia de producción del equipo. Por lo regular, los tiempos del ciclo de moldeo de inyección fueron bajados a la mitad de los 25 segundos aproximadamente a 12 segundos o menos en algunos ejemplos, en función del diseño de la preforma que está siendo moldeada. Algunos ejemplos de la tecnología para el enfriamiento posterior de moldeo se muestran en las Patentes de los Estados Unidos Nos., 4, 729,732; Re. 33,237; 5, 447,426 ; y 6, 171,541, los contenidos de cada una de las cuales se incorporan en este documento como referencia. Otro procedimiento para extender el tiempo de enfriamiento para las preformas, es la utilización de una máquina de moldeo de torreta en la cual es empleado más de un conjunto de almas de moldeo de inyección. Un ejemplo, es la máquina de índice, que se muestra en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 5, 728,409; 5, 830,404; 5, 750,162; y 5, 817,345 (los contenidos de cada una de las cuales se incorporan en este documento como referencia) , las cuales enseñan la utilización de un bloque de torreta que tiene cuatro caras y cuatro conjuntos de almas que son acopladas en forma secuencial con una cavidad situada para sujetar las preformas del molde de inyección. Las preformas moldeadas de este tipo de equipo pueden ser producidas en tiempos de ciclo de moldeo normalmente de 10-13 segundos. Una desventaja del procedimiento descrito con anterioridad es el costo del herramental adicional lateral de alma que es requerido. Con el fin de reducir este costo, las máquinas de índice con menos conjuntos de herramental de lado de alma fueron empleados. Sin embargo, para mantener los tiempos de ciclo, son necesarios dispositivos adicionales para el enfriamiento posterior de moldeo a fin de completar el enfriamiento de la preforma. Los ejemplos de máquinas de. índice con dispositivos para el enfriamiento posterior de moldeo son mostrados en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 6, 059,557; 6, 123,538; 6, 143,225; y 6, 113,834, los contenidos de cada una de las cuales se incorporan en este documento como referencia. Otra técnica para mejorar la velocidad de transferencia de calor de una preforma de enfriamiento es presurizar su volumen interior mientras éste se enfría en una cavidad. Este método ayuda a mantener la superficie exterior de la preforma en contacto con la superficie de la cavidad de enfriamiento y marca la contracción de la preforma que tiende a separar las dos superficies. Esto permite que sea mantenida una buena transferencia de calor. Los ejemplos de un enfriamiento presurizado de la preforma ¦ se muestran en las Patentes" de los Estados Unidos Nos. 4, 950,152; y 5, 679,306, y en EP 0 900 135, los contenidos de cada una de las cuales se incorporan en este documento como referencia. Por lo tanto, existe la necesidad de un método y un aparato para el enfriamiento posterior de moldeo, que proporcione un enfriamiento rápido y eficiente mientras reduce adicionalmente el tiempo de ciclo de moldeo, disminuyendo también el costo de producción de las piezas moldeadas de plástico.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN Una ventaja de la presente invención es proporcionar un método y aparato para el enfriamiento posterior de moldeo que enfría, de manera eficiente, las piezas moldeadas de material plástico. De acuerdo con un primer aspecto de la presente invención, se proporciona la estructura y/o etapas para enfriar una pluralidad de partes plásticas, por medio de lo cual es configurada una estructura/etapa de extracción para sujetar la pluralidad de partes plásticas que son orientadas, de manera que los extremos cerrados de las mismas sean situados hacia el interior de la estructura de extracción y los extremos abiertos de las mismas sean situados hacia el exterior de la estructura de extracción. Una estructura/etapa de movimiento es configurada para provocar el movimiento relativo entre la estructura de extracción y al menos una de una primera estación de enfriamiento y una segunda estación de enfriamiento. La primera estación de enfriamiento incluye una primera estructura/etapa de enfriamiento configurada para proporcionar un fluido de enfriamiento en el interior de la pluralidad de partes plásticas a través de los extremos abiertos de las mismas. La segunda estación de enfriamiento incluye una segunda estructura/etapa de enfriamiento configurada para proporcionar un fluido de enfriamiento en el interior de la pluralidad de partes plásticas a través de los extremos abiertos de las mismas. De acuerdo con un segundo aspecto de la presente invención, se proporciona la estructura y/o etapas para el enfriamiento posterior de moldeo de una matriz de preformas plásticas, por medio de lo cual una placa de extracción incluye una primera pluralidad de tubos de recepción que son configurados para captar una primera pluralidad de preformas plásticas, y una segunda pluralidad de tubos de recepción que son configurados para captar una segunda pluralidad de preformas plásticas. Al menos una de la primera y segunda pluralidades de tubos de recepción es configurada para enfriar las superficies exteriores de las correspondientes pluralidades de preformas plásticas. Una estructura/etapa de movimiento es configurada para proporcionar el movimiento relativo entre la placa de extracción y la primera y segunda estaciones " de enfriamiento. La primera estación de enfriamiento incluye (i) una pluralidad de dispositivos de inyección, cada uno de los cuales es configurado para inyectar un medio presurizado de enfriamiento en el interior de una de las correspondientes preformas de material plástico, y (ii) una pluralidad de dispositivos de sellado, cada uno de los cuales es configurado para proporcionar un sello de presión entre el medio presurizado de enfriamiento que es inyectado y una presión ambiental inferior. La segunda estación de enfriamiento incluye (i) una pluralidad de pasadores o pernos de enfriamiento, cada uno de los cuales es configurado para dirigir un medio de enfriamiento en la punta del interior de una correspondiente preforma plástica, de modo que el medio dirigido de enfriamiento sea desplazado hacia abajo de la superficie interior de la correspondiente preforma plástica y se escape hacia el exterior de la placa de extracción. La estructura/etapa de control provoca que la estructura/etapa de movimiento desplace la pluralidad de preformas plásticas de la primera a la segunda estación de enfriamiento .

De acuerdo con un tercer aspecto de la presente invención, la estructura y/o etapas de moldeo de inyección de plástico incluyen una unidad/proceso de moldeo de plástico que tiene una pluralidad de cavidades de molde y una pluralidad de portadores configurados con el fin de proporcionar una pluralidad de partes plásticas. Un dispositivo/proceso de extracción remueve la pluralidad de partes plásticas de la unidad/proceso de moldeo de plástico. Una estructura/proceso de movimiento es configurado para provocar el movimiento relativo entre el dispositivo/proceso de extracción y al menos una de la primera y segunda estaciones de enfriamiento. La primera estación de enfriamiento incluye una primera estructura/proceso de enfriamiento que es configurada para sellar un fluido presurizado de enfriamiento en el interior de cada una de la pluralidad de partes plásticas. La segunda estación de enfriamiento incluye una segunda estructura/proceso de enfriamiento que es configurada para proporcionar un fluido de enfriamiento en el interior de la pluralidad de partes plásticas . De acuerdo con un cuarto aspecto de la presente invención, se proporciona la estructura y/o etapas para el enfriamiento posterior de moldeo de una pluralidad de partes plásticas, por medio de lo cual una etapa de extracción lleva una pluralidad de partes plásticas de una máquina de moldeo, la etapa de extracción incluye una pluralidad de tubos de recepción que son adaptados para captar la pluralidad de partes plásticas, de manera que un extremo abierto de cada preforma sea expuesto. Una pluralidad de estaciones de enfriamiento es acoplada en la etapa de extracción, cada estación de enfriamiento posee una pluralidad de pernos de enfriamiento para la inyección de un fluido de enfriamiento en el interior de las correspondientes partes de plástico a través de los extremos expuestos. De acuerdo con un quinto aspecto de la presente invención, se proporciona la estructura y/o etapas para una estación de enfriamiento de una preforma de material plástico que incluye un sujetador que retiene una pluralidad de partes plásticas, de manera que sus extremos abiertos sean expuestos. Una pluralidad de pernos de enfriamiento es proporcionada para inyectar un medio de enfriamiento en los extremos expuestos de la pluralidad de partes plásticas. La estructura de sellado es proporcionada para realizar el sellado de los extremos expuestos de la pluralidad de partes plásticas de la presión ambiental. Se proporciona un controlador que provoca que la estructura de sellado y la pluralidad de pernos de enfriamiento inyecten aire de enfriamiento en la pluralidad de partes plásticas y mantenga una presión más alta en las mismas que la presión ambiental, y posteriormente, descarga o libera la presión.

De acuerdo con un sexto aspecto de la presente invención, se proporciona la estructura y/o etapas para el enfriamiento de una preforma plástica, que incluyen un tubo de recepción que capta la preforma plástica, de manera que un extremo abierto de la preforma plástica sea expuesto, el tubo de recepción se encuentra en contacto con la superficie exterior de la preforma plástica. Un perno de enfriamiento es introducido a través del extremo abierto de la preforma plástica en el interior de la misma, e inyecta un fluido de enfriamiento en la misma. Un sello de presión es acoplado entre el tubo de recepción y el perno de enfriamiento de manera que mantenga una presión en el interior de la preforma plástica que sea más alta que la presión ambiental. El sello de presión es configurado para permitir la comunicación fluida entre el interior de la preforma plástica y una porción del exterior de la preforma plástica. De acuerdo con un séptimo aspecto de la presente invención, se proporciona la estructura y/o etapas para el enfriamiento de una preforma plástica, que incluyen un tubo de recepción que capta la preforma plástica, de manera que un extremo abierto de la preforma plástica sea expuesto, el tubo de recepción se encuentra en contacto con una superficie exterior de la preforma plástica. Un perno de enfriamiento es introducido a través del extremo abierto de la preforma plástica hacia el interior de la misma, e inyecta un fluido de enfriamiento en la misma. Un sello de presión es acoplado entre el tubo de recepción y el perno de enfriamiento de manera que mantenga una presión en el interior de la preforma plástica que sea más alta que la presión ambiental. Además, se proporciona una ventilación en el tubo de recepción que permite la 'comunicación fluida entre el interior de la preforma plástica y el exterior del tubo de recepción. De acuerdo con un octavo aspecto de la presente invención, se proporciona la estructura y/o etapas para el enfriamiento de una parte plástica moldeada, que incluyen una cavidad de recepción que es configurada para sujetar la parte plástica, de manera que un orificio en la parte plástica sea expuesto. Un proveedor de fluido de enfriamiento es configurado para suministrar un fluido de enfriamiento en una porción interior de la parte plástica, a través del orificio en la parte plástica. Un sello de presión es configurado para proporcionar un sello de presión entre el interior de la parte plástica y la presión ambiental. Un controlador es configurado para regular el proveedor de fluido de enfriamiento y el sello de presión, provocando que: (i) el sello de presión proporcione el sello de presión y que el proveedor de fluido de enfriamiento proporcione el fluido de enfriamiento, de manera que sea mantenida una presión más alta que la presión ambiental en la porción interior de la parte plástica; (ii) el sello de presión libera la presión, de manera que la presión interior en la parte plástica sea reducida; y (iii) el proveedor de fluido de enfriamiento suministra un fluido de enfriamiento adicional una vez que el sello de presión libere la presión, de manera que el fluido adicional de enfriamiento nivele el interior de la parte plástica . De acuerdo con un noveno aspecto de la presente invención, se proporciona la estructura y/o etapas para el enfriamiento de una parte plástica moldeada, que incluye la estructura y/o etapas para: (i) la sujeción de una parte plástica en un receptor, de manera que un orificio de la parte plástica sea expuesto; (ii) el posicionamiento de un dispositivo de fluido de enfriamiento que proporciona un fluido de enfriamiento en el interior de la parte plástica a través del orificio; (iii) el sellado del interior de la parte plástica de la presión ambiental; (iv) la presurizacion del interior de la parte plástica con el fluido de enfriamiento a una presión más alta que la presión ambiental; (v) la despresurización del interior de la parte plástica hacia la presión ambiental; (vi) la nivelación del interior de la parte plástica con fluido de enfriamiento; (vii) una nueva presurizacion del interior de la parte plástica con el fluido de enfriamiento a una presión más alta que la presión ambiental; (viii) nuevamente, la despresurización del interior de la parte plástica hacia la presión ambiental; y (ix) nuevamente, la nivelación del interior de la parte plástica con fluido de enfriamiento.

Breve Descripción de las Figuras La estructura y/o función ventajosas de acuerdo con la presente invención serán entendidas con mayor facilidad a partir de la siguiente descripción detallada de las modalidades preferidas y las figuras adjuntas como sigue. La Figura 1 comprende una vista lateral de un sistema de una máquina de moldeo que muestra una torreta de moldeo en una posición abierta de molde, y la rotación de la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo. La Figura 2 comprende una vista en corte de un tubo de enfriamiento y un tapón de presurización con una preforma recientemente cargada. La Figura 3 comprende una vista en corte de un tubo de enfriamiento y un tapón de presurización con la preforma cargada después del proceso de presurización. La Figura 4 comprende una vista en corte de un tubo de en riamiento, y un perno de soplado introducido en la preforma . La Figura 5 comprende una vista en corte de un tubo de enfriamiento y un tapón de presurización y un perno de soplado combinados con la preforma, durante el acondicionamiento de la preforma.

La Figura 6 comprende una vista en corte de un tubo de enfriamiento, y un tapón de presurización y un perno de soplado combinados con la preforma, con un perno parcialmente retraído para ventilar el interior de la preforma. La Figura 7 comprende una vista lateral de un sistema de' 'máquina' "de "moldeo con una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo en la posición de transferencia (carga) . La Figura 8 comprende una vista lateral de un sistema de máquina de moldeo con una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo en la posición de rotación. La Figura 9 comprende una vista lateral de un sistema de máquina de moldeo con una ¦ torreta para el enfriamiento posterior de moldeo en una de las posiciones de acondicionamiento (tratamiento) . La Figura 10 comprende una vista lateral de un sistema de máquina de moldeo con la rotación de la torreta de moldeo, y una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo en una segunda posición de acondicionamiento (tratamiento) . La Figura 11 comprende un diagrama de secuencia para una de las secuencias de operación del sistema de moldeo de inyección en el cual la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo gira en incrementos de 90 grados. Las Figuras 12a- 12m comprenden diagramas esquemáticos que representan una secuencia de operación para una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo, y las preformas que esta maneja a través de un ciclo total de tratamiento . La Figura 13 comprende una vista lateral de una modalidad alternativa dé ün sistema de máquina de moldeo con una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo que se acerca a la posición de transferencia (carga) . La Figura 14 comprende una vista lateral de una modalidad alternativa de un sistema de máquina de moldeo con una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo en una posición de rotación. La Figura 15 comprende una vista lateral de una modalidad alternativa de un sistema de máquina de moldeo con una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo en una de las posiciones de acondicionamiento (tratamiento) . La Figura 16 comprende una vista lateral de una modalidad alternativa de un sistema de máquina de moldeo con una rotación de la torreta de moldeo, y una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo en una segunda de las posiciones de acondicionamiento (tratamiento) . La Figura 17 comprende un diagrama de secuencia de una modalidad alterna para una de las secuencias de operación de un sistema de moldeo de inyección en el cual una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo inicialmente gira 180 grados y en forma subsiguiente, gira en dos incrementos adicionales de 90 grados. Las Figuras 18a-18s comprenden diagramas de una modalidad alterna que representan la secuencia de operación para una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo, y ¦las preformas que esta maneja a través de un ciclo total de enfriamiento . La Figura 19 comprende una vista lateral de una modalidad preferida de un aparato de enfriamiento de moldeo de inyección que muestra una torreta de moldeo en una posición cerrada de molde y la rotación de una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo. La Figura 20 comprende un diagrama de secuencia de una modalidad preferida para una de las secuencias de operación de un sistema de moldeo de inyección, en el cual una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo inicialmente gira 180 grados y en forma subsiguiente, gira en dos incrementos de 90 grados. Las Figuras 2 la -2 Ib representan una modalidad de un sistema de máquina de moldeo que muestra una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo en dos posiciones. La Figura 22 comprende una modalidad alterna de un tubo de enfriamiento con un perno de soplado y un anillo de sellado para preformas de estiramiento negativo. La Figura 23 comprende una modalidad alterna de un tubo de enfriamiento con un perno de soplado y un anillo de sellado para preformas de estiramiento negativo que muestran la modificación de la configuración de la preforma. La Figura 24a comprende una modalidad alternativa de un' tubo de enfriamiento con un perno de soplado y un anillo de sellado -para preformas de estiramiento negativo que muestran la ventilación. La Figura 24b comprende una modalidad alternativa de un tubo de enfriamiento con un perno de soplado y un anillo de sellado para preformas de estiramiento negativo con un sello que se forma contra el cuerpo de la preforma. La Figura 24c comprende una modalidad alternativa de un tubo de enfriamiento con un perno de soplado y un anillo de sellado para preformas de estiramiento negativo con un perno parcialmente retraído que permite la ventilación del espacio interior. La Figura 24d muestra una configuración alterna del elemento de sellado. La Figura 24e muestra una segunda configuración alterna del elemento de sellado. La Figura 25 comprende una modalidad alterna de un tubo de enfriamiento con un pasador de soplado y un anillo de sellado para realizar el sellado en un reborde de soporte de la preforma. La Figura 26 comprende una modalidad alterna que incluye una máquina horizontal de moldeo de inyección y un robot de extracción de posiciones múltiples con tubos de enfriamiento, que se muestra en una primera posición. La Figura 27 comprende una modalidad alterna que incluye una máquina horizontal de moldeo de inyección y un robot de extracción de posiciones múltiples con tubos de enfriamiento, que se muestra en una segunda posición. La Figura 28 comprende una modalidad alterna que incluye una máquina horizontal de moldeo de inyección y un robot de extracción de posiciones múltiples con tubos de enfriamiento, que se muestra en una tercera posición. La Figura 29 comprende una modalidad alterna que incluye una máquina horizontal de moldeo de inyección y un robot de extracción de posiciones múltiples con tubos de enfriamiento, que se muestra en una tercera posición con un dispositivo de tratamiento embragado. La Figura 30 comprende una modalidad alterna que incluye una máquina horizontal de moldeo de inyección y un robot de extracción de posiciones múltiples con tubos de enfriamiento, que muestra las disposiciones de la cavidad. La Figura 31 comprende una modalidad alterna que incluye una máquina horizontal de moldeo de inyección y un robot de extracción de posiciones múltiples con tubos de enfriamiento, que muestra la placa de extracción girada hacia la posición de expulsión.

Las Figuras 32a-321 comprenden diagramas de una modalidad alterna que muestran las distintas posiciones de componente a través de un ciclo de moldeo.

Descripción Detallada de la(s) Modalidad (es) Preferida (s) Introducción La presente invención será descrita a continuación con respecto a varias modalidades, en las cuales una máquina de índice de moldeo de inyección de plástico utiliza una torreta de extracción (de preferencia, giratoria) para extraer las preformas plásticas de una unidad de moldeo, y en forma secuencial, desplaza estas preformas hacia la primera y segunda estaciones de enfriamiento. De preferencia, la primera estación de enfriamiento comprende un dispositivo así llamado SuperCool™, en el cual un perno de enfriamiento es introducido en cada una de las preformas, cada preforma es sellada por presión, y el aire de enfriamiento es inyectado en el interior de la preforma. La presión provoca que las paredes exteriores de la preforma hagan contacto con las paredes interiores de la cavidad de extracción, efectuando de esta manera, el enfriamiento en ambas superficies, tanto interior como exterior, de la preforma. De preferencia, la segunda estación de enfriamiento comprende un dispositivo así llamado CoolJet™, en el cual un perno de enfriamiento es introducido en cada una de las preformas, el aire de enfriamiento es inyectado hacia el interior de la punta de la preforma, y el aire de enfriamiento se desplaza hacia abajo de la superficie interior de la preforma hacia el exterior. Sin embargo, debe entenderse que las enseñanzas y reivindicaciones de la presente invención pueden' ser - igualmente aplicadas en* otros procesos de moldeo utilizados para producir artículos huecos de una pared relativamente gruesa . La Estructura La Figura 1 muestra la disposición general de un sistema de máquina de moldeo que incluye una máquina de índice de moldeo de inyección 1, la cual tiene una unidad de inyección 2, una platina fija 3, que se encuentra sujeta en una base 4, y una platina movible 5 que incluye un bloque giratorio de montaje de molde 6 que tiene soportes giratorios que son montados en los portadores 7 en cada extremo del bloque 6. Los portadores 7 se deslizan en guías montadas sobre la base 4 y son conectados, en forma liberable, con la platina fija combinando contratuercas o tuercas de fijación y pistones de fijación. El montaje de platina en movimiento es desplazado hacia y desde la platina fija por los cilindros 8, y el bloque giratorio es girado por el motor y la impulsión de banda 9. Una mitad de molde de inyección 10 es montada en la platina fija y al menos dos mitades de molde de acoplamiento lia y 11b son montadas en las caras opuestas del bloque giratorio 6. También montado en los portadores se encuentra situado al menos un soplador 12, de manera que dirija su flujo de aire de enfriamiento hacia la mitad de molde 11b para enfriar las partes recientemente moldeadas sobre la misma. ¦Un controlador 100 (integrado como parte de la máquina de moldeo de inyección) regula todas las secuencias de sincronización y accionamiento para los mecanismos de enfriamiento posterior de moldeo que se encuentran colocados sobre la máquina. Además, este controla las secuencias de operación para todas las estaciones de acondicionamiento que incluye la determinación de la posición y el movimiento de sus respectivos componentes, la sincronización, las velocidades de flujo, las temperaturas, etc., de los fluidos de acondicionamiento y los sistemas de vacío que se utilizan y otras condiciones de operación que son controladas con la finalidad de optimizar el ciclo total de moldeo. De preferencia, el controlador comprende uno o más procesadores, computadoras de uso general, Procesadores de Aplicación Específica, Procesadores de Señal Digital, circuitos de alambrado de la unidad de disco, etc., con memoria suficiente (ROM, RAM, disco, CD, etc.) para procesar uno o más programas de software que contienen códigos para llevar a cabo las funciones que serán descritas más adelante. Una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 incluye una torreta 14 que tiene soportes giratorios montados en los portadores 15 en cada extremo de la torreta que es susceptible de girar entre los mismos. Los portadores también se deslizan en las correderas o guías sobre la base 4 y son movidos por el motor de impulsión y el medio de banda 16.- El: -motor G8 es montado* sobre uno de los portadores 15 y provoca que gire la torreta. La torreta posee al menos dos caras opuestas sobre las cuales son montados los tubos de recepción 19 que son adecuados para sujetar las partes moldeadas . Los tubos que se muestran en la Figura 2 podrían tener una configuración interna elaborada en una forma ligeramente más grande que las partes que son diseñadas para aceptar o podrían tener una configuración interna ligeramente más pequeña, de modo que la parte debe contraerse en diámetro en cierto modo antes que esta pueda entrar por completo al receptor. Los tubos 19 pueden ser enfriados, directa o indirectamente, (por ejemplo, con agua y/o aire) y pueden proporcionar una fuente de vacío 61, la cual cuando es activada empuja la parte que permanece en el tubo, de modo que pueda ser llevada por el tubo durante la rotación y traslación de la torreta sobre la base. El vacío puede ser reemplazado por un chorro o presión de aire como un medio para expeler la forma del tubo, cuando sea requerido. Obviamente, cualquier medio neumático o mecánico podría ser utilizado para expeler las preformas de los tubos. Una estación de acondicionamiento 20 es montada en la base 4 en el extremo distante de la base de la platina fija 3. La estación de acondicionamiento 20 incluye elementos de acondicionamiento 21, uno para cada parte moldeada, que son colocados de modo que puedan ser alineados para entrar en las partes moldeadas cuando la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 sea movida sobre la base con el objeto de alinear las partes con los elementos 21. La Figura 21a muestra la modalidad del sistema de moldeo que se describe hasta ahora y la Figura 21b muestra la misma modalidad con la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 en forma giratoria. Una segunda estación de acondicionamiento 22 es montada sobre la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 e incluye una placa movible 23 que lleva los elementos de acondicionamiento 24, uno para cada parte moldeada, los cuales son colocados de modo que puedan ser alineados para entrar en las partes moldeadas cuando la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 sea girada para alinear las partes con los elementos 24 y cuando la placa 23 sea adelantada por medio de los cilindros 25. Debido a que la segunda estación de acondicionamiento 22 es llevada por la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13, esta puede embragar los elementos de acondicionamiento 24 con las partes llevadas en los tubos 19 en cualquier momento que sean alineados de esta manera, incluyendo los momentos cuando la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 se está moviendo a lo largo de la base, con lo cual se optimiza el tiempo de acondicionamiento disponible" para la estación 22. La Figura 2 muestra una de las unidades de la estación de acondicionamiento que son utilizadas para presurizar el interior de la preforma para ayudar en el enfriamiento. La unidad incluye una base 30, sobre la cual es montado un tapón 31 que tiene un agujero pasante 32. El tapón también tiene un sello externo 33, de modo que cuando el tapón sea introducido en una preforma parcialmente enfriada, el sello puede operarse para que contenga la presión del fluido inyectada por medio del agujero 32 al interior de la preforma . ^ El fluido presurizado provoca que la preforma parcialmente enfriada se expanda y haga contacto con la pared interior 34 del tubo de enfriamiento 19 como se muestra en la Figura 3, con lo cual, se asegura el contacto sostenido con la pared a fin de permitir una eficiente transferencia térmica de calor de la preforma a la pared enfriada del tubo mediante conducción. La presión interna contrarresta la tendencia de la preforma a la contracción de la pared del tubo a medida que esta se enfría. Si se permitiera que esto sucediera, se detendría el contacto entre la preforma y la pared de tubo en algunos lugares y con lo cual, se provocaría una transferencia térmica desigual debido a que el enfriamiento de conducción se detendría en aquellos lugares mientras continuaría en otros. Esta transferencia térmica desigual- se conoce que provoca un cuerpo no redondo de la preforma que será formado u otros defectos asociados con una contracción no uniforme. El medio de enfriamiento podría comprender cualquier tipo de fluido (líquido o gas) tal como aire, nitrógeno, agua, líquido de transferencia de calor, etc . Después que ha transcurrido un período de tiempo en este estación (por ejemplo, de 1-15 segundos), el fluido presurizado es ventilado del interior de la preforma permitiendo que el tapón sea eliminado y dejando la parte en el tubo. El enfriamiento de la preforma puede continuar después de la ventilación y la extracción del tapón conforme la película exterior de la preforma puede ser enfriada lo suficiente de manera que mantenga una forma que resiste la contracción de la pared del tubo, con lo cual se permite que continúe un enfriamiento de conducción uniforme en una condición no presurizada. La eficiencia del enfriamiento no presurizado estará en función del espesor de la pared de la preforma particular que está siendo procesada. Una vez que la presión es descargada o liberada, un fluido de enfriamiento adicional puede ser inyectado en el interior de la preforma en. la misma o en una distinta estación de enfriamiento. Este ciclo de presurización-liberación puede ser repetido en cualquier número de ocasiones utilizando cualquier combinación de tiempos de ciclo y estaciones de enfriamiento. -La "Figura 4 muestra una segunda unidad de estación de acondicionamiento que es utilizada para la aplicación de un fluido interno que enfría el interior de la preforma. La unidad incluye una base 40 y un perno de enfriamiento 41 que contiene un canal interno 42, con una salida 43, opuesta al área de entrada de la parte que está siendo enfriada. El fluido de enfriamiento es introducido por medio del canal 42 y es ventilado en el extremo abierto de la parte 44. El perno de enfriamiento 41 puede tener cualquier longitud adecuada y puede ser movido durante su aplicación del fluido de enfriamiento para variar la aplicación del fluido en distintas partes de la superficie interior de la parte. Para una preforma común 0.5L de una dimensión de 28 mm de diámetro x 100 mm de longitud, el perno de enfriamiento 41 puede estar en los intervalos de 3-26 mm de diámetro x 0-99 mm de longitud. Las Figuras 5 y 6 muestran una modalidad alterna y preferida de una unidad de la estación de acondicionamiento. Esta unidad combina las características de las dos unidades descritas con anterioridad y puede ser operada en cualquier modo o en una combinación de ambos modos. La unidad incluye una base 50 y un probador 51, es decir, un perno de enfriamiento y un tapón combinados que son montados sobre la misma. La porción de tapón del probador 52 incluye un sello "Quadring®" , "Kantseal" u otro tipo de sello elastomérico ¦similar en dos direcciones 53 que es instalado en una ranura 54 que puede ser suministrado con un fluido presurizado por medio del canal 55. Los sellos "Quadring®" son cuatro sellos con labio con un perfil de sellado especialmente desarrollado. Un intervalo amplio de materiales elastoméricos podría ser utilizado para aplicaciones estándar y aplicaciones especiales. Los sellos "Quadring®" son vulcanizados como un anillo continuo caracterizado por una forma anular con un perfil de cuatro labios. El sello "Quadring®" tiene una doble función de sellado. Estos sellan las fuerzas que actúan en las direcciones radial y axial . El sello puede ser elaborado de un Elastómero de Butadieno Acrilonitrilo . El sello "Quadring®" de tipo X-sel® podría ser utilizado como un revestimiento especial delgado de material plástico azul altamente resistente al desgaste. El sello Kantseal podría ser utilizado como complemento o en lugar del sello "Quadring®" . El. sello Kantseal es un sello en forma de arandela elaborado de materiales elastoméricos. El sello 56 evita que el fluido entre en el canal de suministro central 57, de modo que la presión en el canal 55 pueda ser controlada en forma independiente de la presión en el canal 57. Cuando la presión es aplicada en el canal 55, el sello "Quadring®" 53 se expande en su diámetro para sellar contra la superficie interior de la preforma mientras que mantiene su sello dentro de la ranura 54, con lo cual, se permite que el espacio interior de la preforma sea presurizado por el fluido de enfriamiento suministrado por medie del canal 57. De esta manera, la preforma puede ser internamente presurizada y su superficie externa puede ser mantenida en contacto con la pared interna del tubo de enfriamiento 19 como se describió con anterioridad. Cuando la presión en el canal 55 es eliminada, el selle Quadring 53 regresa a su forma anterior permitiendo que el espacio interior de la preforma sea ventilado y el fluido de enfriamiento que ha sido calentado dentro del espacio sea reemplazado por un suministro nuevo más frío por medio del canal 57. La unidad puede ser ligeramente retraída, como se muestra en la Figura 6, con el objeto de incrementar el flujo de ventilación a través del sello relajado 53 y por medio del extremo abierto de la parte 58. Asimismo, el movimiento del probador 51 mientras el fluido de enfriamiento continúa desplazándose a través del mismo, permite que el fluido sea aplicado en distintas superficies internas de la parte. De esta manera, esta modalidad preferida proporciona todas las características combinadas de las dos modalidades descritas con anterioridad. Las Figuras 2-4 muestran un eyector mecánico 60 que expele o expulsa las partes fuera de los tubos de recepción 19. Las Figuras 2-5 muestran un canal 61 que puede proporcionar una "'fuente de vacío para ayudar en la carga de la preforma y una fuente de aire presurizado que expele la preforma del tubo. El Proceso Las Figuras 7-12 describen inclusive una primera secuencia operativa. La configuración del equipo para esta secuencia incluye la utilización de una estación de acondicionamiento 22 del tipo mostrado en las Figuras 2-3, la cual se encuentra montada sobre el portador de la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 15 y una estación de acondicionamiento 20 del tipo mostrado en la Figura 4 que se encuentra colocada sobre la base 4. De manera general, el tiempo total del ciclo a partir del montaje de la preforma hasta la expulsión de la misma en la modalidad preferida es determinado por el tiempo de ciclo de moldeo. Por ejemplo, con un tiempo de ciclo de moldeo de 10 segundos, una preforma recientemente cargada en la estructura de enfriamiento será enfriada en forma continua en su tubo aproximadamente durante 39 segundos y será acondicionada en forma intermitente por las estaciones de enfriamiento aproximadamente durante un total de 27 segundos antes de ser expulsada. Con referencia a la Figura 20, los tiempos comunes para cargar y descargar los tubos, para embragar o desembragar las etapas son aproximadamente de 0.5 segundos, mientras que los tiempos comunes para trasladar la estructura de enfriamiento hacia o -fuera del- bloque " de la torreta de moldeo y en forma simultánea, para hacer girar la torreta, varían de 0.5 segundos para una rotación de 90 grados a 1 segundo para una rotación de 180 grados. La Figura 7 muestra el equipo en la posición de carga, en donde las partes recientemente moldeadas están siendo transferidas de las almas de moldeo de inyección 11b sobre la torreta de moldeo 6 hacia los tubos de recepción 19 en la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13. La estación de acondicionamiento 22 se muestra embragada con las partes moldeadas en el ciclo previo de inyección y la estación de acondicionamiento 20 se muestra desembragada. La Figura 8 muestra el equipo en la siguiente etapa, en donde la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 ha sido trasladada fuera de la torreta de moldeo de inyección para proporcionar un espacio o huelgo para que este gire 90 grados a fin de mover las partes recientemente moldeadas ahora sujetas en los tubos de recepción en la posición superior de la torreta para su alineación con la estación de acondicionamiento 22, la cual ha sido desembragada del conjunto previo de partes antes de la rotación . La Figura 9 muestra el equipo en la siguiente etapa, en donde la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 es embragada con la estación de acondicionamiento 20 y la ¦ estació -de acondicionamiento 22 también ha sido embragada. La Figura 10 muestra el equipo en la siguiente etapa en donde, la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 ha sido trasladada fuera de la estación de acondicionamiento 20, con lo cual, se desembraga de esta. No obstante, la estación de acondicionamiento 22 podría permanecer embragada durante la traslación. Mientras tanto, la torreta de inyección ha sido trasladada fuera de la platina fija permitiendo una separación para esta a fin de girar 180 grados para presentar un conjunto recientemente moldeado de partes para su transferencia hacia la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13. Antes, durante o después de esta traslación, las partes terminadas en los tubos de recepción más inferiores 19 pueden ser expelidas hacia abajo sobre un transportador que se encuentra debajo de la base de la máquina (no se muestra) , con lo cual quedan vacíos los tubos de recepción más inferiores, de modo que se encuentran listos para aceptar el siguiente lote de partes. La Figura 11 muestra una gráfica de secuencia que corresponde con las etapas descritas con anterioridad. La gráfica muestra la relación entre el ciclo de moldeo de inyección y el ciclo de la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo, y cuando las partes son transferidas entre ellas. En la secuencia descrita, la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 gira 90 grados después de transferir parte de la torreta de moldeo, de modo que las partes recientemente cargadas puedan ser inmediatamente tratadas por la estación de acondicionamiento 22. Esto significa que los tubos de recepción previamente vacíos permanecen sin . llenar hasta que suceda la siguiente transferencia de paites de la torre de moldeo. La desventaja menor descrita con anterioridad puede observarse con mayor facilidad en las Figuras 12a-12m, que ilustran cada caso que sucede en el medio de la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo a través de su ciclo completo. La estación de acondicionamiento 22 es subtitulada "SuperCool" y la estación de acondicionamiento 20 es subtitulada "CoolJet" . Las partes son expulsadas hacia abajo del lado más inferior de la torreta y partes son cargadas en dirección horizontal en el lado más recto de la torreta. Mediante el seguimiento de una preforma de un número particular a través de la secuencia total, se vuelve evidente cómo son aplicados los distintos tratamientos en esta secuencia particular de operación. Las Figuras 13-18 inclusive, representan una segunda secuencia de operación. La configuración del equipo para esta secuencia incluye la utilización de una estación de acondicionamiento 20 del tipo mostrado en las Figuras 2-3, que es colocada sobre la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 15, y una estación de acondicionamiento 22 del' tipo mostrado' en la Figura 4 que es colocada sobre la base 4. La Figura 13 muestra el equipo que abandona la posición de carga, en donde las partes recientemente moldeadas han sido transferidas de las almas de moldeo de inyección 11b sobre la torreta de moldeo 6 hacia los tubos de recepción 19 en la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13. La estación de acondicionamiento 20 es mostrada desembragada con las partes moldeadas en el ciclo previo de inyección conforme la .torreta para el enfriamiento posterior de moldeo está cerca de girar y la estación de acondicionamiento 22 también se muestra desembragada. La Figura 14 muestra el equipo en la siguiente etapa, en donde la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 ha sido trasladada fuera de la torreta de moldeo de inyección a fin de proporcionar una separación para que esta gire 180 grados con el fin de mover las partes recientemente moldeadas ahora sujetas en los tubos de recepción hacia la posición trasera de la torreta para su alineación con la. estación de acondicionamiento 22.

La Figura 15 muestra el equipo en la siguiente etapa, en donde la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 es embragada con la estación de acondicionamiento 22, y la estación de acondicionamiento 20 ha sido embragada. La Figura 16 muestra el equipo en la siguiente etapa', en donde la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 ha sido trasladada fuera de la estación de acondicionamiento 22, con lo cual, se desembraga de esta. Sin embargo, la estación de acondicionamiento 20 puede permanecer embragada durante la traslación. Mientras tanto, el medio de torreta de inyección ha sido trasladado fuera de la platina fija para permitir un espacio o huelgo para que esta gire 180 grados con el fin de presentar un conjunto recientemente moldeado de partes para su transferencia hacia la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13. Antes, durante O después de esta traslación, las partes terminadas en los tubos de recepción más inferiores 19 pueden ser expelidas hacia abajo sobre el transportador debajo de la mesa de la máquina (no se muestra) con lo cual _^se vacían los tubos de recepción más inferiores de modo que una vez que la torreta gira 90 grados ya se encuentran listos para aceptar el siguiente lote de partes. La Figura 17 muestra una gráfica de secuencia que corresponde con las etapas descritas con anterioridad. La gráfica muestra la relación entre el ciclo de moldeo de inyección y el ciclo de la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo, y cuando las partes son transferidas entre ellas. En la secuencia representada, la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 gira 180 grados después de transferir parte de la torreta de moldeo, de modo que las partes recientemente cargadas puedan ser tratadas en forma inmediata por la estación de acondicionamiento 22. Esto significa que después de esa rotación, la torreta debe girar entonces sólo 90 grados para alinear los siguientes receptores vacíos para la transferencia de partes. Esta secuencia se observa con mayor facilidad en las Figuras 18a-18s que ilustran cada caso que se presenta en el medio de la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo a través de su ciclo completo. La estación de acondicionamiento 22 es subtitulada "SuperCool" y la estación de acondicionamiento 20 es subtitulada "CoolJet" . Las partes son expulsadas hacia abajo del lado más inferior de la torreta y partes son cargadas en dirección horizontal en el lado más recto de la torreta. Mediante el seguimiento de una preforma de un número particular a través de la secuencia total, se vuelve evidente cómo son aplicados los distintos tratamientos en esta secuencia particular de operación. Una modalidad preferida se muestra en la Figura 19, en la cual son montadas dos estaciones similares de acondicionamiento 40 y 41 en el carro de la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 15. Esto significa que ambas estaciones pueden ser embragadas en cualquier momento que la torreta para el enfriamiento posterior de moldeo 13 no esté girando, y hace obvia la necesidad que la torreta sea trasladada la longitud total de la base con el fin de embragar con '' ña estación de acondicionamiento montada en forma fija sobre la misma. Ambas de "las dos estaciones 40 y 41 emplean una configuración de probador de enfriamiento descrita con anterioridad y que se muestra en las Figuras 5-6, permitiendo de esta manera, que la misma diversidad de procesos sean aplicados en cada estación de acondicionamiento. Esto maximiza las opciones de acondicionamiento posterior de moldeo que se encuentran disponibles, y permite una flexibilidad óptima durante el procesamiento de una variedad amplia de distintos diseños de preforma . La Figura 20 muestra un diagrama común de secuencia de las operaciones que pueden ser empleadas utilizando la modalidad de la Figura 19. La prueba o verificación ha mostrado que pueden realizarse ahorros en el tiempo de ciclo hasta de 2 segundos (aproximadamente ¦ 15% ) para las preformas que tienen espesores de pared de 4,0 rara o más grande. Por e emplo, una preforma común de 0.5 L PET con una pared de 4,00 mm puede ser moldeada en forma convencional utilizando una placa portadora de entrada lateral de tres posiciones y un robot en un ciclo aproximado de 17 segundos. La misma preforma moldeada en una máquina de índice con una estructura de enfriamiento posterior de moldeo (torreta) que tiene cuatro conjuntos de tubos de recepción sólo puede ser moldeada aproximadamente en un'ci'clo'dé ?3 segundos. La misma preforma puede ser moldeada en base a la modalidad preferida de esta invención aproximadamente en un tiempo de ciclo de 11 segundos. Modalidades Alternativas Las Figuras 22-24 muestran una modalidad alternativa en la cual un tubo de recepción 60 y un perno de enfriamiento 61 son proporcionados para el manejo de todos los tipos de preformas incluyendo las preformas de "estiramiento negativo" 62. Este tipo de preforma posee un diámetro de cuerpo 63 que es inmediatamente reducido adyacente al reborde de soporte 64. Esto es en contraste con los diseños de preforma mostrados en las Figuras 2-4. La modalidad de las Figuras 22-24 también muestra un diseño de perno de enfriamiento 61 que no requiere un sello en el diámetro interior de la preforma con el fin de permitir que el espacio interior sea presurizado como se describió con anterioridad. En su lugar, un collar de sellado 65 es unido con la base de perno de enfriamiento 66 mediante la estructura de fijación 67. El collar forma un sello en su interconexión con la base 66 y también con el extremo del tubo de recepción 60 mediante la estructura de sellado 68. De esta manera, cuando el fluido de enfriamiento es introducido por medio del canal central 69, este fluirá por completo, en forma eventual, sobre ambas superficies, tanto interior como exterior, del área de terminación de cuello 70 hasta que la presión' haya aumentado hasta el nivel que impide un flujo adicional . La Figura 23 muestra una situación que podría suceder con ciertos diseños de preforma y condiciones de operación que producen una preforma parcialmente enfriada, de manera que cuando el fluido de enfriamiento sea introducido por medio del canal central 69, el diámetro de cuerpo de la preforma es tan blando que es deformado hacia afuera hasta que hace contacto con la superficie interior del tubo de recepción 60, con lo cual, se produce una variación en la superficie interior 71 de la preforma. En algunos casos, esta variación de la superficie interior es aceptable y permitirá que la preforma sea utilizada para realizar un recipiente aceptable de soplado. La Figura 24a muestra una modalidad que proporciona un medio que ayuda a aliviar el riesgo que ocurra esta variación superficial interior de la preforma. En esta modalidad, un anillo de ventilación 72 y un pasaje de ventilación 73 son proporcionados en la pared del tubo de recepción adyacente a la posición en donde el diseño de la superficie exterior de la preforma hace la transición de una superficie cónica hacia adentro 74 a una superficie paralela o perpendicularmente estirada 75. La ventilación del fluido de enfriamiento de entrada en esta posición evita que una presión que aumenta rápidamente se incremente en la pared interior de la preforma mientras que todavía permite alguna presurización interna y también permite que el fluido de enfriamiento circulé alrededor de ambas superficies, tanto interior como exterior, del área de terminación de cuello 70. De preferencia, la ventilación 72 es de 0.10-0.20 mm, aunque podría ser diseñada con cualquier configuración que permita una liberación o descarga controlada de la presión. Del mismo modo, la ventilación podría tener una estructura de válvula que proporciona una liberación lineal o no lineal de presión con una sincronización adecuada con la parte que está siendo moldead . Las Figuras 24b y 24c muestran una modalidad en la cual es unido un sello susceptible de ser deformado 91 con el extremo del tubo, de modo que cuando el montaje de perno de enfriamiento 92 sea introducido hasta su alcance más completo, el collar 93 provoca que el sello 91 se deforme hacia dentro y que haga contacto y que selle contra el cuerpo de la preforma en sí mismo. La acción de deformación es ayudada por medio de la pared de extremo en ángulo 94 del collar 93. El sellado contra el cuerpo de la preforma evita que penetre el fluido de enfriamiento presurizado entre el cuerpo de la preforma y la pared interior del tubo de recepción 95. La Figura 24c muestra el montaje de perno de enfriamiento parcialmente retraído, con lo cual, se permite que el fluido presurizado dentro de la preforma sea ventilado hacia la atmósfera, permitiendo de esta manera, que un fluido nuevo de enfriamiento entre en el espacio interior del canal 96 y continúe con la acción de enfriamiento. Una variación alternativa durante la operación es el embrague y desembrague repetido del montaje de perno de enfriamiento con el tubo de recepción que permite realizar la presurización y ventilación alternas del espacio interior, y la nivelación del fluido de enfriamiento. La proporción de las veces que se produce el proceso de embragado a desembragado puede variar de 10-90% del período de tiempo en el que la preforma se encuentra en esta estación de acondicionamiento. La Figura 25 muestra una modalidad alternativa del tubo de recepción y el montaje de perno de enfriamiento. La parte moldeada parcialmente enfriada que es moldeada se sitúa en el tubo de recepción 19 hasta que su configuración de reborde de soporte 82 hace contacto con el extremo del tubo de recepción. El tapón de enfriamiento inferior 83 en el tubo de recepción no puede tocar la parte cargada en este punto, para asegurar que la configuración de reborde de_ soporte 82 sea totalmente sostenida por el extremo del tubo de recepción. Por lo tanto, un huelgo pequeño 84 puede .existir entre el extremo de la parte y el tapón 83. El collar de sellado 80 hace contacto con un elemento de sellado 81 elaborado de un material adecuadamente manejable o flexible tal como un caucho o un elastómero suave tal como un elastómero de butadieno de acrilonitrilo (NBR) , que sella contra la configuración de reborde de soporte 82 de la parte moldeada. El elemento de sellado 81 también hace contacto con el extremo del tubo de recepción 19 una vez que se ha presentado una cantidad predeterminada de deformación del elemento de sellado 81, con lo cual se evita el daño en la configuración 82 de la parte moldeada. Los diseños alternativos del elemento de sellado 81 son mostrados en las Figuras 24d y 24e que pueden ser aplicados en todo los arreglos mostrados en las Figuras 22-25 inclusive. La Figura 24d muestra un elemento de sellado 81a que tiene un interior o hueco que permite que éste se deforme cuando es contactado por otra estructura o, en forma alterna, que sea inflado introduciendo un fluido presurizado en la sección hueca. La Figura 24e muestra un elemento de sellado 81b que tiene una configuración articulada que cuando es contactada se deforma en un modo que es susceptible de ser previsto y repetido para sellar contra la parte moldeada. En operación, el i fluido de enfriamiento es introducido por medio del canal de perno de enfriamiento 69 de manera que presurice el interior de la parte garantizando que su superficie exterior mantenga un buen contacto con la superficie interior del tubo de recepción 19 como se describió con anterioridad. Con ciertos diseños de preforma, o en condiciones' parcialmente enfriadas, esta presión interna podría ser suficiente para provocar que la longitud de la parte se extienda hasta que el huelgo 84 sea eliminado y el extremo cerrado de la parte sea soportado por el tapón de enfriamiento 83, con lo cual, también se mejora el proceso de enf iamiento. El fluido de enfriamiento hace contacto con ambas superficies, tanto interior como exterior, del extremo abierto de la parte y proporciona una fuente de presión igual en ambas superficies, con lo cual se evita cualquier deformación o cambio de diámetro de esta área de terminación de cuello 70. Las Figuras 26-31 muestran una modalidad alternativa, en donde los dispositivos de enfriamiento posterior de moldeo son instalados sobre una máquina horizontal convencional de moldeo de inyección que tiene una placa de extracción de múltiples posiciones equipada con tubos de enfriamiento. La Patente de los Estados Unidos No. Re 33,237 (que se incorpora en este documento como referencia) enseña una máquina horizontal de moldeo de inyección que tiene un robot de múltiples posiciones con una placa de extracción (o portador) equipada con tubos de recepción montados sobre la misma. La placa portadora tiene al menos dos conjuntos de cavidades en la misma para el enfriamiento de los artículos plásticos huecos, con el número de cavidades que corresponden con · un múltiplo al menos de dos veces el número de artículos plásticos huecos que son producidos durante un ciclo de moldeo de inyección. El robot desplaza la placa portadora en dirección vertical para alinear un conjunto de cavidades de placa portadora en un momento para realizar una yuxtaposición de cada conjunto de cavidades con los artículos plásticos huecos formados en un ciclo de moldeo^ de inyección, y los artículos plásticos huecos son transferidos hacia las cavidades yuxtapuestas. Mediante la operación de la placa portadora de este modo, los artículos plásticos huecos pueden ser almacenados en la placa portadora durante el mismo número de ciclos a medida que existen conjuntos de cavidades en la placa portadora, proporcionando de esta manera un enfriamiento adicional suficiente de los artículos plásticos huecos, de modo que en base a su descarga no incurrirán en daños de un manejo adicional. La Patente de los Estados Unidos No. 6, 171,541 (se incorpora en este documento como referencia) enseña la introducción de un perno de enfriamiento en el espacio interior de una parte moldeada parcialmente enfriada que es mantenida en un tubo de recepción, y la inyección de un fluido de enfriamiento en la misma. La Patente también enseña la introducción de múltiples pernos, en las partes retenidas en múltiples tubos que se encuentran montados en una placa portadora de múltiples posiciones del tipo enseñado en la Patente anterior '237. Los pernos de enfriamiento alargados suministran un fluido de enfriamiento en el interior de los artículos moldeados retenidos por la placa de extracción. El fluido de enfriamiento es dirigido hacia una porción de domo (entrada del canal de colada) de la preforma. El fluido de enfriamiento es introducido para crear un patrón de flujo anular. El fluido de enfriamiento es un aire presurizado que es suministrado a través de un canal situado en el interior del perno de enf iamiento. El perno de enfriamiento es introducido profundamente en el interior de la preforma, de modo que el perno de enfriamiento actúa como un alma adicional de enfriamiento y contribuye a la creación de un patrón de flujo anular que tiene un potencial más alto de enfriamiento que otros patrones de flujo de enfriamiento. Asimismo, mediante la utilización del perno de enfriamiento, el aire frío soplado de entrada y el aire caliente de salida son separados por completo y por lo tanto, se evita el mezclado de los dos. El perno de enfriamiento es situado en posición central dentro de la preforma, de modo que el eje central sea alineado con el eje central de la preforma. La boquilla de salida del perno de enfriamiento se encuentra separada de la pared interior de la porción de domo mediante una distancia d. Con el fin de crear un patrón deseado de flujo anular del fluido de enfriamiento, se prefiere que la relación de d:D se encuentre dentro del intervalo aproximadamente 1:1 a 10:1. También es altamente deseable que la boquilla de salida del perno de enfriamiento sea formada por una construcción de boquilla divergente. Los pernos de enfriamiento pueden tener distintos tamaños y formas para conseguir diferentes efectos de enfriamiento. El perno de enfriamiento puede tener salidas laterales para la descarga de un fluido de enfriamiento sobre las paredes laterales del artículo moldeado. El perno de enfriamiento 74 podría tener ranuras helicoidales con la finalidad de obtener efectos especializados de enfriamiento. En forma similar, el perno de enfriamiento podría tener una pluralidad de resaltes separados alrededor de su periferia o una pluralidad de elementos de contacto. La Figura 26 muestra una vista en planta de una máquina horizontal de moldeo de inyección 100 y un molde 101 y un robot de múltiples posiciones 102 que posee una placa de extracción 103 proporcionada con los tubos de recepción 104. Existen tres tubos de recepción 104 para cada cavidad de molde 105. La placa de extracción 103 es mostrada en su parte más interior de sus tres posiciones más alejadas o hacia el exterior. Los dispositivos de enfriamiento posterior de moldeo se muestran montados en la placa movible 106. La placa 106 puede desplazarse dentro y fuera de la placa de extracción 103 guiada sobre los rieles 107 y puede ser movida por el cilindro 108. Montados sobre la placa 106 se encuentran los 'tapones 31 del tipo mostrado con anterioridad en la Figura 2, y en cantidad y disposición suficientes para acoplarse con las cavidades de molde 105. También montados sobre la placa 106 se encuentran los pernos de enfriamiento 41 del tipo mostrado en la Figura 4 y en cantidad y disposición suficientes para acoplarse con dos conjuntos de cavidades de molde 105. La Figura 26 muestra la placa portadora 103 en su posición más interior que tiene su tubo de recepción más interno 109 alineado con el perno de enfriamiento más interno 110, de manera que cuando el cilindro 108 sea energizado, la placa 106 mueve los tapones y los pernos hacia el embrague con las partes en los tubos sobre la placa portadora 103. La Figura 29 muestra este embrague, sin embargo, con la placa 103 en su posición más exterior. Una vez embragados, los tapones 31 permiten que las partes en sus tubos embragados de recepción sean presurizadas como se describió con anterioridad. En forma simultánea, los pernos embragados 41 proporcionan el fluido que enfría las partes en sus respectivos tubos, estas partes han sido previamente presurizadas por los tapones 31 en un ciclo más anterior. Una vez que el tiempo prescrito ha transcurrido, el cilindro 108 es energizado para retraer la placa 106, con lo cual se proporciona un huelgo y se permite que la placa portadora 103 sea girada 90 grados hacia la posición de expulsión que se muestra en la Figura 31, por medio de lo cual, aquellas partes seleccionadas para la expulsión son removidas de sus respectivos tubos de recepción. Entonces, la placa portadora 103 es girada 90 grados en la dirección contraria para restaurar su alineación previa lista para la entrada en el área de molde con el fin de colectar el siguiente conjunto moldeado de partes en su conjunto ¦ vacío de tubos de recepción. La Figura 27 muestra la placa portadora 103 en su posición intermedia en el estado hacia el exterior, y la Figura 28 muestra la placa portadora 103 en su posición más exterior. En cada una de estas tres posiciones hacia el exterior, la placa portadora 103 es alineada con los tapones y pernos sobre la placa 106, de modo que durante 3 ciclos sucesivos de moldeo, las partes llevadas por los tubos de recepción sen embragadas, en forma secuencial, con un primer tapón 31 para realizar la presuri zación y posteriormente, con dos pernos 41 para realizar el enfriamiento, antes que las partes sean expelidas.

La secuencia puede observarse con mayor facilidad en las Figuras 31a-32l que ilustran los casos que suceden a través de un ciclo de moldeo. El tapón 31 es subtitulado "SuperCool" y el perno de enfriamiento 41 es subtitulado "CoolJet" . El diseño de la interconexión de montaje de los tapones 31 y los pernos 41 con la placa 106 es preferiblemente el mismo, de modo que puedan ser intercambiados. Por ejemplo, una configuración que utiliza dos conjuntos de tapones y un conjunto de pernos podría ser ensamblada, con lo cual se permite que las partes reciban dos ciclos de enfriamiento presurizado antes de un ciclo único de suministro de fluido de enfriamiento de perno. Ciertos diseños de partes y variaciones de espesor de pared podrían utilizar, en forma ventajosa, esta configuración. En forma similar, todos los pernos y tapones sobre la placa 106 pueden ser reemplazados por los probadores de combinación mostrados en las Figuras 5-6 o en las Figuras 22-25 como se describe con anterioridad. Esto proporcionaría una mayor flexibilidad durante la operación. Una flexibilidad adicional en el tratamiento posterior de moldeo podría ser proporcionada mediante la instalación de dos, tres o más conjuntos de tubos de recepción sobre la placa 103 ¡ el número está en función de la separación de las cavidades 105 en el molde de inyección. En forma similar, varias combinaciones de tapones, pernos o probadores de combinación pueden ser proporcionadas sobre la placa 106 para extender adicionalmente las variaciones de tratamiento que pueden ser proporcionadas por estas. Características Ventajosas "" Las características ventajosas de acuerdo con las modalidades preferidas incluyen: Una torreta para el enfriamiento posterior de moldeo qué lleva una o más estaciones de acondicionamiento, la cual embraga con las partes retenidas en los tubos de recepción. Una estación de acondicionamiento que incluye un probador CoolJet combinado con un tapón de sellado de presión que puede ser controlado para sellar o liberar la presión. • Un tubo de recepción y una combinación de probador de enfriamiento que no requieren que el tubo selle sobre la superficie interior de la preforma, mientras se proporciona el medio para presurizar el interior de la preforma para aumentar la transferencia de calor manteniendo el contacto entre la superficie exterior sustancialmente de la mayoría de la preforma y la superficie interior del medio de recepción. Una preforma que tiene una porción superficial localmente deformada adyacente al reborde de soporte, formada en el tubo de recepción que es aceptable para la producción de recipientes terminados.

Un tubo de recepción que ventila la estructura para impedir el aumento rápido de la presión dentro del interior de la preforma mientras que todavía proporciona el medio adecuado para hacer circular el fluido de enfriamiento. • Un proceso que primero presuriza la preforma para - asegurar * un enfriamiento conductivo, seguido por la liberación de está presión, seguido por el suministro de un fluido de enfriamiento que nivela el fluido caliente previamente utilizado para la presurización . Estos ciclos pueden ser repetidos y una o más estaciones con las mismas o distintas sincronizaciones para cada ciclo. Un proceso que permite que un periodo de tiempo transcurra durante la secuencia de enfriamiento posterior de moldeo que permite que el calor que migra del área de pared interior de la preforma hacia su superficie, sea removido por ambos medios de enfriamiento, tanto interior como exterior, aplicados en las posiciones óptimas. Un sistema de moldeo de índice que minimiza el herramental requerido para la producción a alta velocidad de partes plásticas al proporcionar un dispositivo de enfriamiento posterior de moldeo que utiliza componentes mínimos que requieren ser adaptados para adecuarse a la parte que está siendo moderada. Conclusión De esta manera, se ha descrito un método y aparato para enfriar, de manera eficiente, piezas plásticas moldeadas con un tiempo de ciclo y costos reducidos. Los componentes individuales mostrados en el esquema o configuración o que son diseñados por bloques en las figuras adjuntas son bien conocidos en las técnicas de moldeo de inyección, y su construcción y operación específicas no son críticas en la operación o el mejor modo para llevar a cabo la invención. Mientras que la presente invención ha sido descrita con respecto a lo que actualmente es considerado por ser las modalidades preferidas, se entiende que la invención no se limita a las modalidades descritas. Por el contrario, se pretende que la invención cubra distintas modificaciones y arreglos equivalentes incluidos dentro del espíritu y alcance de las reivindicaciones adjuntas. El alcance de las siguientes reivindicaciones se encuentra de acuerdo con la interpretación más amplia de manera que incluya todas las modificaciones y estructuras equivalentes y funciones.

Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Una unidad de estación de acondicionamiento para uso con una máquina de moldeo, caracterizada porque comprende : una estructura de presurización, y un tubo de recepción, la estructura de presurización tiene un agujero para la recepción, en uso, de un fluido de presurización, el tubo de recepción tiene una pared interior, la parte parcialmente enfriada, en uso, es situada en el tubo de recepción, aunque no hace contacto con la pared interior del tubo de recepción, la pared interior posee una forma final para la parte, en donde la estructura de presurización que embraga, en uso, con el tubo de recepción proporciona, un sello de presión alrededor de un extremo abierto de la parte para la presurización del interior de la parte en base al suministro, en uso, del fluido presurizado proporcionado por el agujero provocando que la parte parcialmente enfriada se expanda y haga contacto con la pared interior del tubo de recepción, con lo cual se mantiene una forma de la pared interior en la parte en base a un enfriamiento adicional de la misma.
2. La unidad de -estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la estructura de presurizacion incluye: un tapón, y un sello, * el agujero es formado en el tapón, y el sello para realizar el sellado, en uso, del extremo abierto de la parte.
3. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque: el tapón incluye una base, y el sello es un sello externo sobre el tapón.
4. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque la estructura de presurizacion incluye: un probador, y un sello, el probador incluye una ranura y el sello montado en la ranura.
5. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque el sello es un sello en dos direcciones.
6. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque el sello es elastornérico .
7. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque el sello es de doble sellado en dirección radial y en dirección axial .
8. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con las reivindicaciones 4, 5, 6 ó 7 caracterizada porque el probador incluye un perno de enfriamiento para ayudar, en uso al enfriamiento de la parte.
9. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la estructura de presurización incluye: un collar de sellado, y una estructura de sellado, el collar de sellado es situado, en uso, fuera de la superficie exterior de la parte y el collar de sellado es configurado para sellar el fluido presurizado de enfriamiento en el interior de la parte.
10. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque la estructura de presurización además incluye una estructura de sellado que es situada, en uso, en posición intermedia al collar de sellado y un extremo del tubo de recepción.
11. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 9 ó 10, caracterizada porque el collar de sellado puede moverse, en uso, para sellar o liberar el fluido presurizado de enfriamiento.
12. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el tubo de recepción incluye una ventilación y el tubo de recepción incluye un pasaje de ventilación para la ventilación controlada, en uso, del fluido evitando una elevación rápida de presión en la pared interior de la parte.
13. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizada porque la ventilación se encuentra en el intervalo de 0.10 a 0.20 mm.
14. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 10, caracterizada porque la estructura de sellado es un sello capaz de ser deformado y el collar provoca, en uso, que el sello capaz de ser deformado se deforme hacia adentro.
15. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 14, caracterizada porque el collar incluye una pared de extremo en ángulo que ayuda a alterar el sello capaz de ser deformado hacia adentro.
16. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 14 ó 15, caracterizada porque el sello capaz de ser deformado es un elemento de sellado, el elemento de sellado es un material flexible.
17. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque el elemento de sellado incluye un interior hueco que se deforma cuando es contactado, en uso, por -el collar para realizar el sello .
18. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque el elemento' de sellado incluye una configuración articulada que se deforma en un modo que puede ser previsto y repetido para realizar el sello.
19. Una estación de acondicionamiento para uso con una máquina de moldeo, caracterizada porque comprende: una estructura de extracción, una estructura de enf iamiento, una estructura de presurización, y un tubo de recepción, la estructura de extracción tiene al menos uno del tubo de recepción, al menos un tubo de recepción que recibe, en uso, al menos una parte, la estructura de enfriamiento tiene al menos una de la estructura de presurización, la estructura de presurización tiene un agujero que recibe, en uso, un fluido de presurización, el tubo de recepción tiene una pared interior, la parte parcialmente enfriada, en uso, es situada en el tubo de recepción, aunque no hace contacto con la pared interior del tubo de recepción, la pared interior tiene una forma final para la parte, .en donde la estructura de presuri zación que embraga, en uso, con el tubo de recepción, proporciona un sello de presión alrededor de un extremo abierto de la parte para la presurización del interior de la parte en base al suministro, en uso, "del fluido presurizado que es proporcionado por el agujero provocando que la parte parcialmente enfriada se expanda y haga contacto con la pared interior del tubo de recepción, con lo cual se mantiene la forma de la pared interior en la parte en base a un enfriamiento adicional de la parte.
20. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 19, caracterizada porque la estructura de presurización incluye: un tapón, y un sello, el agujero formado en el tapón, y el sello que realiza el sello, en uso, del extremo abierto de la parte.
21. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 20, caracterizada porque el tapón incluye una base y el sello es un sello externo sobre el tapón.
22. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 20, caracterizada porque la estructura de presurización incluye: un probador, y un sello, el probador incluye una ranura y el sello es montado en la ranura.
23. La estación de acondicionamiento desconformidad con ""la reivindicación 22, caracterizada porque el sello es un sello en dos direcciones.
24. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 22, caracterizada porque el sello es elastomérico .
25. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 22, caracterizada porque el sello es de doble sellado en dirección radial y en dirección axial.
26. La estación de acondicionamiento de conformidad con las reivindicaciones 22, 23, 24 ó 25 caracterizada porque el probador incluye un perno de enfriamiento para ayudar, en uso al enfriamiento de la parte.
27. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 19, caracterizada porque la estructura de presuri zación incluye: un collar de sellado, y una estructura de sellado, el collar de sellado es situado, en uso, fuera de la superficie exterior de la parte y el collar de sellado es configurado para sellar el fluido presurizado de enfriamiento en el interior de la parte.
28. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 27, caracterizada porque la estructura de presuri zación además incluye una estructura de sellado que es situada, en uso, en posición intermedia al_ collar de sellado y un extremo del tubo de recepción.
29. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 27 ó 28, caracterizada porque el collar de sellado puede moverse, en uso, para sellar o liberar el fluido presurizado de enfriamiento.
30. La estación de acondicionamiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el tubo de recepción incluye una ventilación y el tubo de recepción incluye un pasaje de ventilación para la ventilación controlada, en uso, del fluido evitando una elevación rápida de presión en la pared interior de la parte.
31. La unidad de estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 30, caracterizada porque la ventilación se encuentra en el intervalo de 0.10 a 0.20 mm.
32. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 28, caracterizada porque la estructura de sellado es un sello capaz de ser deformado y el collar provoca, en uso, que el sello capaz de ser deformado se deforme hacia adentro.
33. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 32, carac erizada porque el collar incluye una pared de extremo en ángulo que ayuda a deformar el sello capaz de ser deformado hacia adentro.
34. La estación de acondicionamiento desconformidad con la reivindicación 32 ó 33, caracterizada porque el sello capaz de ser deformado es un elemento de sellado, el elemento de sellado es un material flexible.
35. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada porque el elemento de sellado incluye un interior hueco que se deforma cuando es contactado, en uso, por el collar para realizar el sello.
36. La estación de acondicionamiento de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada porque el elemento de sellado incluye una configuración articulada que se deforma en un modo que puede ser previsto y repetido para realizar el sello .
37. La estación de acondicionamiento de conformidad con las reivindicaciones 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35 ó 36 caracterizada porque el tubo de recepción es configurado para enfriar las superficies exteriores de la parte.
38. Un método de acondicionamiento de una parte parcialmente enfriada en una unidad de estación de acondicionamiento de la máquina de moldeo, caracterizado porque comprende las etapas de: transferir una parte parcialmente enfriada de un molde hacia un tubo de recepción', de manera que un orificio de la parte sea expuesto; presurizar el interior de la parte con un fluido a una presión más alta que la presión ambiental para expandir la parte en donde la parte hace contacto con una pared interior del tubo de recepción; mantener la presión mientras se enfría la parte en el tubo de recepción de manera que se conserve la forma de la pared interior; despresurizar el interior de la parte plástica hacia la presión ambiental; y remover la parte del tubo de recepción.
39. El método de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado además porque incluye la etapa de: proporcionar un sello de presión entre los extremos abiertos al menos de una parte y la presión ambiental antes de presurizar la parte.
40. El método de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado porque la etapa de proporcionar un sello de presión incluye la etapa de embragar al menos una estructura de presuri zación por lo menos con un tubo de recepción.
41. El método de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado además pqrque comprende la etapa de utilizar una estructura de ventilación de manera que pueda ventilarse en forma controlada el fluido de la parte.
42. El método de conformidad con las reivindicaciones 38 ó 40, caracterizado porque la etapa de desplazar el fluido incluye las etapas de: suministrar el fluido hacia el interior de un extremo abierto de al menos una parte; y provocar que el fluido se desplace a través de la superficie interior al menos de una parte del extremo cerrado de la misma hacia el exterior.
43. El método de conformidad con las reivindicaciones 38, 40 ó 41, caracterizado porque la etapa de transferencia es la rotación de una estructura de extracción que contiene al menos un tubo de recepción a 90 grados entre una primera estación de enfriamiento y una segunda estación de enfriamiento.
44. El método de conformidad con la reivindicación 42, caracterizado además porque comprende la etapa de girar la estructura de extracción 180 grados entre una estación de moldeo y la primera estación de enfriamiento.
45. El método de conformidad con la reivindicación 43, caracterizado además porque comprende la etapa de soplar aire de enfriamiento a través de las superficies exteriores al menos de una parte antes que por lo menos una parte sea retenida por la estructura de extracción.
46. El método de conformidad con la reivindicación 44, caracterizado además porque comprende la etapa de retener al menos una parte en la estructura de extracción con un vacío .
47. El método de conformidad con la reivindicación 38, 39 ó 41, caracterizado además porque comprende la etapa de enfriar las superficies exteriores al menos de una parte.
48. El método de conformidad con la reivindicación 38 40 ó 41, caracterizado porque la etapa de transferencia es el movimiento lineal de una estructura en movimiento que contiene al menos un tubo de recepción.
49. El método de conformidad con ¦ las reivindicaciones 38, 40 ó 41, caracterizado además porque comprende las etapas de: suministrar el fluido en el interior de un extremo cerrado al menos de una parte; y provocar que el fluido se desplace a través de la superficie interior al menos de una parte del extremo cerrado de la misma hacia el exterior de la estructura de extracción a través del extremo abierto de la misma.
50. La parte moldeada manufacturada por el proceso de conformidad con las reivindicaciones 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, ó 49, caracterizado porque comprende : la parte moldeada que tiene una superficie interior; la parte moldeada que tiene una superficie exterior; la superficie interior y la superficie exterior de la parte moldeada inicialmente formadas en un molde entre un alma y una cavidad, y una forma final de la superficie exterior configurada, en forma sustancial, por una pared interior de un tubo de recepción.